轴承套圈加工用尺寸检测装置及方法与流程

1.本发明属于轴承套圈加工技术领域，特别涉及轴承套圈加工用尺寸检测装置及方法。


背景技术：

2.轴承套圈是具有一个或几个滚道的向心滚动轴承的环形零件；通常采用热压形成，然而在热压时，热压中出现杂质或者热压模具、轴承套圈原料在热压时移动等，这些状况发生易造成轴承套圈的尺寸与预设有很大的偏差，因而在热压完成后需要进行筛出，现有的检测设备采用测距装置检测轴承套圈的内径和外径，通常只检测一个点，对于轴承套圈内的平整度或者轴承套圈的圆弧度等无法进行检测，存在很大的局限性。


技术实现要素：

3.本发明针对现有技术存在的不足，提供了轴承套圈加工用尺寸检测装置及方法，具体技术方案如下：
4.轴承套圈加工用尺寸检测装置，包括旋转台，所述旋转台的表面设有夹持件，所述夹持件用于夹持轴承套圈；所述旋转台的顶端中心处悬挂固定有移动件，所述移动件滑动于横杆表面的滑槽内；所述滑槽内设有弹簧，且所述弹簧与所述移动件连接；所述横杆的端部固定有检测件，所述检测件用于检测轴承套圈的尺寸。
5.进一步的，所述旋转台嵌入到工作台的表面，且所述旋转台的底端连接第三电机；所述工作台的侧部固定有支杆，且所述支杆连接所述移动件。
6.进一步的，所述夹持件包括第一夹板、第二夹板、第二螺杆、第三螺杆和第二电机；所述旋转台的表面嵌入有第二螺杆，且所述第二螺杆螺纹连接结构相同的所述第一夹板和所述第二夹板；所述第一夹板和所述第二夹板的内螺纹反向相反；所述第二螺杆的底端啮合第三螺杆，且所述第三螺杆连接第二电机。
7.进一步的，所述移动件包括第一电机、第一套筒、第一螺杆和液压伸缩杆；所述支杆的底端固定有液压伸缩杆，且所述液压伸缩杆的底端连接第一电机；所述第一电机的端部连接第一螺杆，且所述第一螺杆螺纹连接第一套筒；所述第一套筒的底端连接滑块，所述滑块插入并滑动连接所述滑槽。
8.进一步的，所述检测件包括激光探头、双晶直探头和安装板；所述安装板固定于所述横杆的一端，且所述安装板的一侧安装有激光探头；所述安装板的另一侧安装有双晶直探头，且所述激光探头、双晶直探头电性连接计算机。
9.进一步的，还包括下料件，所述下料件包括第一输送带、旋转推动件和第二输送带，所述工作台的两端分别连接有第一输送带和第二输送带，且所述工作台的侧部设有旋转推动件；所述旋转推动件用于推动轴承套圈进入到第一输送带或第二输送带。
10.进一步的，所述旋转推动件包括结构相同交叉连接的第一推杆和第二推杆，且所述第一推杆、所述第二推杆的两端侧部均设有推板；所述推板采用采用弧形结构。
11.轴承套圈加工用尺寸检测方法，包括：
12.利用夹持件对轴承套圈进行固定；
13.利用移动件移动检测件与固定后的所述轴承套圈内壁接触；
14.利用旋转台带动所述轴承套圈旋转，并利用检测件检测旋转中轴承套圈各处的尺寸；
15.通过计算机判断检测的轴承套圈各处的尺寸是否符合要求，并根据检测结果进行下料。
16.进一步的，所述利用检测件检测旋转中轴承套圈各处的尺寸，包括：
17.利用双晶直探头检测转动的所述轴承套圈各处的厚度；
18.利用激光探头检测所述轴承套圈移动时检测件到与之相对的轴承套圈内壁的距离。
19.进一步的，所述通过计算机判断检测的轴承套圈各处的尺寸是否符合要求，并根据检测结果进行下料，包括：
20.将双晶直探头、激光探头检测的信号通过计算机处理器处理成数字；
21.判断得到的数字是否在预设的范围内；
22.若在预设的范围内，则通过第一输送带进行下料；
23.若不在预设的范围内，则通过第二输送带进行下料。。
24.本发明的有益效果是：本发明的检测装置，其检测件与轴承套圈的内壁自动接触，进行轴承套圈的检测，检测时轴承套圈旋转，检测件即可对旋转的轴承套圈各处均进行检测，确保检测精准、检测全面、无遗漏，且可一次进行内径、厚度、内壁平整度、弧度的检测，快捷方便。
附图说明
25.图1示出了本发明的轴承套圈加工用尺寸检测装置的结构示意图；
26.图2示出了本发明的工作台和旋转台的内部示意图；
27.图3示出了本发明图1中的a处放大的构示意图；
28.图4示出了本发明的检测件的结构示意图；
29.图5示出了本发明的下料件的结构示意图；
30.图6示出了本发明的轴承套圈检测时与检测件的连接结构示意图；
31.图中所示：1、工作台，11、支杆，2、计算机，3、横杆，31、滑槽，32、弹簧，4、移动件，41、第一电机，42、第一套筒，43、第一螺杆，44、液压伸缩杆，441、滑块，5、检测件，51、激光探头，52、双晶直探头，53、安装板，6、夹持件，61、第一夹板，62、第二夹板，63、第二螺杆，64、第三螺杆，65、第二电机，7、轴承套圈，8、旋转台，81、第三电机，9、下料件，91、第一输送带，92、旋转推动件，921、第一推杆，922、第二推杆，9221、推板，93、第二输送带。
具体实施方式
32.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员
在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.实施例
34.轴承套圈加工用尺寸检测装置，如图1所示，包括旋转台8，所述旋转台8的表面设有夹持件6，所述夹持件6用于夹持轴承套圈7；所述旋转台8用于带动夹持件6夹持的轴承套圈7进行旋转；所述旋转台8的顶端中心处悬挂固定有移动件4，所述移动件4滑动于横杆3表面的滑槽31内；所述滑槽31内设有弹簧32，且所述弹簧32与所述移动件4连接；如图3所示，所述横杆3的端部固定有检测件5，所述检测件5用于检测轴承套圈7的尺寸；检测件5与轴承套圈7的内壁接触后，轴承套圈7旋转，检测件5即可对轴承套圈7的各处均进行检测，确保检测精准，检测全面。
35.作为上述技术方案的改进，所述旋转台8嵌入到工作台1的表面，且所述旋转台8的底端连接第三电机81；所述工作台1的侧部固定有支杆11，且所述支杆11连接所述移动件4。
36.作为上述技术方案的改进，所述夹持件6包括第一夹板61、第二夹板62、第二螺杆63、第三螺杆64和第二电机65；如图2所示，所述旋转台8的表面嵌入有第二螺杆63，且所述第二螺杆63螺纹连接结构相同的所述第一夹板61和所述第二夹板62；所述第一夹板61和所述第二夹板62滑动连接于所述旋转台8的表面；通过两个夹板相近或者相离实现对轴承套圈7的夹紧或者松开；所述第一夹板61和所述第二夹板62的内螺纹反向相反；所述第二螺杆63的底端啮合第三螺杆64，且所述第三螺杆64连接第二电机65。
37.作为上述技术方案的改进，所述移动件4包括第一电机41、第一套筒42、第一螺杆43和液压伸缩杆44；所述支杆11的底端固定有液压伸缩杆44，所述液压伸缩杆44用于带动检测件5下移；且所述液压伸缩杆44的底端连接第一电机41；所述第一电机41的端部连接第一螺杆43，且所述第一螺杆43螺纹连接第一套筒42；通过第一电机41带动所述第一螺杆43旋转，进而实现带动检测件5与轴承套圈7的接触；所述第一套筒42的底端连接滑块421，所述滑块421插入并滑动连接所述滑槽31。
38.作为上述技术方案的改进，所述检测件5包括激光探头51、双晶直探头52和安装板53；如图4所示，所述安装板53固定于所述横杆3的一端，且所述安装板53的一侧安装有激光探头51；所述安装板53的另一侧安装有双晶直探头52，且所述激光探头51、双晶直探头52电性连接计算机2；所述激光探头51包括激光发射器和激光接收器，通过激光发射器每秒发射一百万个脉冲到轴承套圈7内壁并返回至激光接收器，计算机2处理器计算激光脉冲遇到检测物并返回接收器所需时间，以此计算出距离值；所述双晶直探头52包括超声波发射器和超声波接收器，通过超声波发射器对着轴承套圈7内壁发出超声波并返回至超声波接收器，计算机2处理器计算超声波在轴承套圈7内并返回超声波接收器所需时间，以此计算出轴承套圈7的厚度。
39.作为上述技术方案的改进，还包括下料件9，所述下料件9包括第一输送带91、旋转推动件92和第二输送带93，如图5所示，所述工作台1的两端分别连接有第一输送带91和第二输送带93，且所述工作台1的侧部设有旋转推动件92；所述旋转推动件92用于推动轴承套圈7进入到第一输送带91或第二输送带93；对于检测合格的轴承套圈7利用旋转推动见92推动通过第一输送带91输出；进行下一步的精加工；对于检测不合格的轴承套圈7利用旋转推动见92推动通过第二输送带93输出。进行再处理；两个输送带输出便于分辨不同质量的轴承套圈7。
40.作为上述技术方案的改进，所述旋转推动件92包括结构相同交叉连接的第一推杆921和第二推杆922，所述第一推杆921和第二推杆922呈
“ⅹ”
分布，且所述第一推杆921、所述第二推杆922的两端侧部均设有推板9221；所述推板9221采用采用弧形结构；便于固定住轴承套圈7进行输出，防止轴承套圈7在推出时滑出推板9221；为了防止夹板的阻挡轴承套圈7的推出，在第一推杆921和第二推杆922的下侧开设便于夹板穿行的槽孔；在推杆旋转时避免夹板阻挡。
41.轴承套圈加工用尺寸检测方法，包括以下步骤：
42.步骤一：利用夹持件6对轴承套圈7进行固定；
43.具体的，将需要检测的轴承套圈7置于旋转平台8上，
44.而后打开第二电机65，第二电机65带动第三螺杆64旋转，第三螺杆64旋转时带动第二螺杆63在旋转台8内旋转，进而带动第一夹板61和第二夹板62在旋转台8的顶表面相靠近；实现对旋转台8上的轴承套圈7进行夹紧；
45.步骤二：利用移动件4移动检测件5与固定后的所述轴承套圈7内壁接触；
46.具体的，通过液压伸缩杆44伸长，使检测件5逐渐下移，当检测件5进入到轴承套圈7内时停止，此时打开第一电机41，利用第一电机41带动第一螺杆43旋转，进而带动第一套筒42移动，第一套筒42移动时即可带动检测件5靠近轴承套圈7的内壁；当检测件5与轴承套圈7内壁接触时继续使之继续移动，此时由于轴承套圈7内壁的阻挡使第一套筒42在横杆3上移动，当滑块421移动到横杆3的中心位置处时关闭第一电机41；
47.步骤三：利用旋转台8带动所述轴承套圈7旋转，并利用检测件5检测旋转中轴承套圈7各处的尺寸；
48.作为上述技术方案的改进，所述利用检测件5检测旋转中轴承套圈7各处的尺寸，包括：
49.利用双晶直探头52检测转动的所述轴承套圈7各处的厚度；
50.利用激光探头51检测所述轴承套圈7移动时检测件5到与之相对的轴承套圈7内壁的距离；
51.具体的，打开第三电机81，第三电机81打开时带动旋转台8旋转，旋转台8旋转时即可带动固定的轴承套圈7旋转，与此同时激光探头51发射激光检测安装板53到轴承套圈7内壁的间距，即进行检测，如图6所示，检测a
‑
b之间的间距，此间距为轴承套圈7的内径，当轴承套圈7内壁出现凸起(或者局部凹陷)时，则安装板53即会按压(拉伸)弹簧32，使安装板53的位置发生变化，此时激光探头51检测的数据就会减小(增大)；完成对轴承套圈7内壁平整度进行检测，同时若检测的不在一定的范围内，出现一段数据过大或者过小则说明轴承套圈7的内环不是圆形，其内部弧度异常；
52.同时双晶直探头52与轴承套圈7时刻接触，在轴承套圈7旋转时，时刻测量轴承套圈7的厚度；
53.步骤四：通过计算机2判断检测的轴承套圈7各处的尺寸是否符合要求，并根据检测结果进行下料；
54.作为上述技术方案的改进，所述通过计算机2判断检测的轴承套圈7各处的尺寸是否符合要求，并根据检测结果进行下料，包括：
55.将双晶直探头52、激光探头51检测的信号通过计算机2处理器处理成数字；
56.判断得到的数字是否在预设的范围内；
57.若在预设的范围内，则通过第一输送带91进行下料；
58.若不在预设的范围内，则通过第二输送带93进行下料。
59.具体的，假设轴承套圈7的内径的预设范围为m，厚度的预设范围为n；通过双晶直探头52、激光探头51检测旋转中的轴承套圈7的内径数值、厚度数值，检测完成后使夹持件6远离轴承套圈7，以折线图的方式进行结果显示，若折线在m、n的范围内则说明轴承套圈合格，旋转第一推杆921或者第二推杆922，使旋转推动件92顺时针旋转，将轴承套圈7推送到第一输送带91上进行下料；若折线不全在m、n的范围内则说明轴承套圈不合格，旋转第一推杆921或者第二推杆922，使旋转推动件92逆时针旋转，将轴承套圈7推送到第二输送带93上进行下料。
60.本发明的检测装置，其检测件与轴承套圈的内壁自动接触，进行轴承套圈的检测，检测时轴承套圈旋转，检测件即可对旋转的轴承套圈各处均进行检测，确保检测精准、检测全面、无遗漏，且可一次进行内径、厚度、内壁平整度、弧度的检测，快捷方便。
61.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
62.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。