片料分料装置及模板生产设备的制作方法

1.本技术涉及建筑生产领域，具体为一种片料分料装置及模板生产设备。


背景技术：

2.目前在铝模板自动线生产中，需要将片料装至生产线的模板上，而现有片状原料的料仓大多平行设于生产线的两侧，导致占地面积大且浪费空间，且现有的料仓结构复杂，分料过程动作多，对程序控制要求高，易发生卡顿现象，导致效率低下的问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，有必要提供一种片料分料装置及模板生产设备，旨在提升分料效率及降低占用空间。
4.本技术一实施例中提供一种片料分料装置，包括承料台、推料组件、顶升组件及夹持组件。承料台用于承载多个竖直排列的片料。推料组件连接承料台，用于朝承料台一侧抵推多个片料。顶升组件连接承料台，用于顶起推料组件抵推的多个片料中最前端的一片料。夹持组件，位于承料台上方，用于夹持顶升组件顶起的片料并带动片料移动。
5.上述片料分料装置通过推料组件朝承料台一侧抵推多个片料，再通过顶升组件顶起推料组件抵推的多个片料中最前端的一个片料，最后通过夹持组件夹持顶升组件顶起的片料并带动片料移动，实现了简化结构及减少分料动作，进而提升分料效率的目的。
6.在一些实施例中，承料台顶部垂直设有相平行的固定限位板及活动限位板，固定限位板固定连接承料台，活动限位板活动连接承载台并能够靠近或远离固定限位板移动，固定限位板及活动限位板之间形成通道以收容多个片料，并对多个片料的移动导向。
7.在一些实施例中，推料组件包括推杆及抵推器，承料台设有滑槽，滑槽位于固定限位板及活动限位板之间并沿通道方向延伸，推杆穿过滑槽，抵推器位于承料件底部并连接推杆的底端，用于驱动推杆移动以抵推片料。
8.在一些实施例中，顶升组件包括顶升器、顶升板、定位器、推块及定位块，顶升板沿竖直方向滑动连接承料台，定位器设于顶升板顶部，推块连接定位器的驱动端，定位块固定连接承料台并朝推块方向竖直设有定位面，顶升器用于驱动顶升板升降，顶升板用于顶升片料，定位器用于驱动推块水平抵推片料至定位面。
9.在一些实施例中，顶升板顶部水平设有调节槽，顶升组件还包括调节板，定位器固定于调节板上，调节板底部设有凸起，凸起滑动插入调节槽内，调节槽用于调节推块与定位块之间的距离。
10.在一些实施例中，调节板与顶升板均设有止挡凸台，止挡凸台用于止挡片料沿推料组件的抵推方向的移动。
11.在一些实施例中，承载台靠近顶升板的一端具有止挡板，止挡板与止挡凸台之间的距离等于一个片料的厚度，止挡板用于止挡片料沿抵推方向的反方向移动。
12.在一些实施例中，承载台上设有顶料传感器及来料传感器，来料传感器用于感测
抵推组件抵推的片料，顶料传感器用于感测顶升板顶升的片料。
13.在一些实施例中，夹持组件包括移载机构及夹爪，夹爪连接移载机构，移载机构用于驱动夹爪移动，夹爪用于夹持片料。
14.本技术一实施例中还提供一种模板生产设备，包括输送线及片料分料装置，输送线用于输送模板，片料分料装置设于输送线上方，片料分料装置用于将片料安装至模板上。上述模板生产设备通过片料分料装置设于输送线上方，同时片料分料装置从上至下将片料安装至模板上，实现了减少输送线两侧占用空间的目的。
附图说明
15.图1为本技术一实例中的片料分料装置的立体示意图。
16.图2为图1中承料台及顶升组件的立体示意图。
17.图3为图2中承料台及顶升组件的俯视图。
18.图4为图2中承料台及顶升组件另一视角的立体示意图。
19.图5为图2中顶升组件的立体示意图。
20.图6为图1中片料分料装置另一视角的立体示意图。
21.图7为本技术一实例中的模板生产设备的立体示意图。
22.主要元件符号说明
23.片料分料装置
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100
24.片料
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200
25.承料台
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10
26.通道
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10a
27.固定限位板
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11
28.活动限位板
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12
29.滑槽
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13
30.止挡板
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14
31.推料组件
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20
32.推杆
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21
33.抵推器
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22
34.丝杠
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22a
35.滑轨
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22c
36.滑块
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22b
37.顶升组件
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30
38.顶升器
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31
39.顶升板
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32
40.调节槽
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32a
41.止挡凸台
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32b
42.定位器
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33
43.推块
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34
44.定位块
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35
45.调节板
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36
46.凸起
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36a
47.夹持组件
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40
48.移载机构
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41
49.平移模组
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41a
50.升降模组
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41b
51.齿轮齿条组件
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41c
52.夹爪
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42
53.顶料传感器
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50
54.来料传感器
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60
55.模板生产设备
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300
56.输送线
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310
具体实施方式
57.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
58.需要说明的是，当组件被称为
″
固定于
″
另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是
″
连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是
″
设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语
″
垂直的”、
″
水平的”、
″
左”、
″
右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
59.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语
″
或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
60.本技术一实施例中提供一种片料分料装置，包括承料台、推料组件、顶升组件及夹持组件。承料台用于承载多个竖直排列的片料。推料组件连接承料台，用于朝承料台一侧抵推多个片料。顶升组件连接承料台，用于顶起推料组件抵推的多个片料中最前端的一片料。夹持组件，位于承料台上方，用于夹持顶升组件顶起的片料并带动片料移动。
61.上述片料分料装置通过推料组件朝承料台一侧抵推多个片料，再通过顶升组件顶起推料组件抵推的多个片料中最前端的一个片料，最后通过夹持组件夹持顶升组件顶起的片料并带动片料移动，实现了简化结构及减少分料动作，进而提升分料效率的目的。
62.本技术一实施例中还提供一种模板生产设备，包括输送线及片料分料装置，输送线用于输送模板，片料分料装置设于输送线上方，片料分料装置用于将片料安装至模板上。上述模板生产设备通过片料分料装置设于输送线上方，同时片料分料装置从上至下将片料安装至模板上，实现了减少输送线两侧占用空间的目的。
63.下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
64.请参阅图1，本技术一实施例中提供一种片料分料装置100，包括承料台10、推料组
件20、顶升组件30及夹持组件40。承料台10水平设置，用于承载多个片料200。多个片料200均竖直摆放并沿水平方向排列设置。推料组件20连接承料台10，用于朝顶升组件30方向抵推最后一个片料200，以使所有片料200朝顶升组件30移动。顶升组件30连接承料台10，用于顶起推料组件20抵推的多个片料200中最前端的一片料200。夹持组件40位于承料台10上方，用于夹持顶升组件30顶起的片料200，并带动片料200在空间内移动至加工位置。作为示范性举例，片料200为建筑铝模板端部的封板，用于焊接至铝模板的两端，以封住铝模板两端的开口。
65.请参阅图2及图3，在一些实施例中，承料台10顶部垂直设有相平行的固定限位板11及活动限位板12。固定限位板11固定连接承料台10上。活动限位板12活动连接承载台10并能够靠近或远离固定限位板11移动。固定限位板11及活动限位板12之间形成通道10a以收容多个片料200。固定限位板11及活动限位板12相对的两面之间的距离略大于片料200的宽度，以能够对多个片料200的移动导向。在图示实施例中，活动限位板12通过销钉定位于承料台10上的不同预设位置，即靠近固定限位板11的预设位置用于适应宽度较小的一种标准尺寸片料200，远离固定限位板11的预设位置用于适应宽度较大的另一种标准尺寸片料200。在其他实施例中，活动限位板12还可以通过滑轨等结构实现与固定限位板11的距离调节。
66.请参阅图2、图3及图4，在一些实施例中，推料组件20包括推杆21及抵推器22。承料台10设有滑槽13。滑槽13位于固定限位板11及活动限位板12之间，并沿通道10a方向延伸。推杆21的顶部穿过滑槽13。抵推器22位于承料件10底部并连接推杆21的底端。抵推器22用于驱动推杆21移动以抵推片料200。上料时，将多个片料200放置于推杆21与顶升组件30之间的位置，以使推杆21能够抵推片料200。
67.在图3所示实施例中，在一些实施例中，承料台10左右对称设有两个通道10a，每个通道10a对应设有一个推料组件20及一个顶升组件30。固定限位板11位于承料台10中央。其中，每一侧间隔设有两条滑槽13，两条滑槽13之间具有一活动限位板12的预设位置，滑槽13远离固定限位板11的一侧设有另一个活动限位板12的预设位置。每个推料组件20具有两个推杆21，两个推杆21共同伸入每侧的两条滑槽13中并共同移动。当活动限位板12在靠近固定限位板11的预设位置时，一条滑槽13内的推杆21抵推宽度较小的片料200；当活动限位板12在远离固定限位板11的预设位置时，两条滑槽13内的两个推杆21共同抵推宽度较大的片料200，以提升片料200移动的稳定性。另外，承料台10左右对称的两个通道10a可以分别收纳宽度较小及宽度较大的两种片料200。
68.请参阅图4，在一些实施例中，抵推器22包括丝杠22a、滑轨22c、滑块22b及电机(图未示)，两个推杆21设于滑块22b上，滑轨22c设于承料台10底部，滑块22b滑动设于滑轨22c上，丝杠22a穿过滑块22b，电机驱动丝杠22a转动以带动滑块22b及推杆21直线移动。在其他实施例中，抵推器22也可以为气缸等。
69.请参阅图2及图5，在一些实施例中，顶升组件30包括顶升器31、顶升板32、定位器33、推块34及定位块35。顶升板32沿竖直方向通过滑轨滑动连接承料台10的端部。定位器33设于顶升板32顶部。推块34连接定位器33的驱动端。定位块35固定连接承料台10并朝推块34方向竖直设有定位面(图未示)。顶升器31连接承料台10的端部，用于驱动顶升板32升降。顶升板32用于顶升片料200。定位器33用于沿y方向驱动推块34移动，以使推块34水平抵推
片料200定位面上，以防止片料200晃动。由于承料台10左右对称，故定位块35位于两顶升组件30之间的中央处，两顶升组件30的定位器33及推块34同样对称设置，共同朝定位块35方向抵推片料200。作为示范性举例，顶升器31及定位器33为气缸。
70.在一些实施例中，顶升板32顶部水平设有调节槽32a。顶升组件30还包括调节板36。定位器33固定于调节板36上。调节板36底部设有凸起36a。凸起36a滑动插入调节槽32a内，用于调节推块34与定位块35之间的距离，进而固定不同尺寸的片料200。作为示范性举例，调节板36通过螺丝与顶升板32固定连接。
71.在一些实施例中，调节板36与顶升板32均设有止挡凸台32b。止挡凸台32b用于止挡片料200沿推料组件20的抵推方向x方向移动，防止片料200掉落。
72.在一些实施例中，承载台10靠近顶升板32的一端具有止挡板14。止挡板14与止挡凸台32b之间的距离等于一个片料200的厚度，或略大于一个片料200的厚度。止挡板14用于止挡片料200沿抵推方向x方向的反方向掉落，并使得顶升板32一次仅能够顶升一个片料200。
73.在一些实施例中，承载台10上设有顶料传感器50及来料传感器60。来料传感器60用于感测承料台10上是否还有片料200以及时补料。顶料传感器50用于感测顶升板32是否成功顶升片料200。
74.请参阅图1及图6，夹持组件40包括移载机构41及夹爪42。夹爪42连接移载机构41。移载机构41用于驱动夹爪42移动。夹爪42用于夹持片料200。其中，移载机构41包括平移模组41a及升降模组41b。升降模组41b用于驱动夹爪42带动片料200升降。平移模组41a用于驱动升降模组41b带动片料200水平移动。作为示范性举例，升降模组41b通过气缸实现升降；平移模组41a通过两组相垂直的齿轮齿条组件41c实现升降模组41b的水平移动。
75.上述片料分料装置100通过推料组件20朝承料台10一侧抵推多个片料200，再通过顶升组件30顶起推料组件20抵推的多个片料200中最前端的一个片料200，最后通过夹持组件40夹持顶升组件30顶起的片料200并带动片料200移动，实现了简化结构及减少分料动作，进而提升分料效率的目的。
76.请参阅图7，本技术一实施例中还提供一种模板生产设备300，包括输送线310及片料分料装置100。输送线310用于输送模板(图未示)。片料分料装置100设于输送线310正上方。推料组件20抵推片料200的方向与输送线310的输送方向平行。片料分料装置100用于将片料200移放至模板的端部的安装位置，以便焊接片料200与模板。
77.上述模板生产设备300通过片料分料装置100设于输送线310上方，同时片料分料装置100从上至下将片料安装至模板上，实现了减少输送线310两侧占用空间的目的。
78.另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本技术，而并非用作为对本技术的限定，只要在本技术的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本技术的公开范围之内。