一种烟气回流及高温段排烟的蓄热式隧道窑及焙烧工艺的制作方法

1.本发明属于矿物及冶金技术领域，具体涉及一种烟气回流及高温段排烟的蓄热式隧道窑及焙烧工艺。


背景技术：

2.目前，铁矿石隧道窑直接还原工艺是将精矿粉、煤粉、石灰石粉按照一定比例配料及混合后装入到还原罐中，然后把装有还原罐的窑车推入到隧道窑中进行焙烧，料罐在隧道窑中经温度1150℃左右、时间35～40h的高温焙烧和无氧冷却后，可得到直接还原铁。铁矿石煤基隧道窑直接还原工艺虽然技术成熟和操作简单，但在铁矿石直接还原中存在着还原时间长、生产规模小、能耗较高等问题。
3.在铁矿石隧道窑直接还原中，为平衡隧道窑内沿窑长方向的炉压分布，减小窑内正压冒火和负压吸风现象，一般采用从隧道窑两端排烟的方法。在隧道窑预热段，矿煤混合物与窑气逆流换热过程中温度逐渐升高，还原煤中的挥发分在350℃左右开始析出，造成隧道窑预热段排出的烟气中含有一定的可燃成份（如co），这些含量较低的可燃气体在较低温度下不能进行燃烧，但直接排入大气又会造成环境污染。在隧道窑冷却段排出的烟气中，可燃成份含量较高，烟气经二次燃烧后温度较高，高温烟气余热一般采用余热锅炉进行回收。降温后的烟气再经过除尘直接排入大气。在隧道窑结构设计中，一般为回收预热段和焙烧段排出的高温烟气余热，隧道窑设有较长的预热段和焙烧段。
4.目前，在铁矿石隧道窑直接还原过程中，一般在铁矿石表面覆盖一层盖面煤炭，盖面煤炭中挥发分挥发或碳气化后可向窑内提供一部分热量，大部分热量需外供煤气燃烧进行提供。当隧道窑在气体燃料缺乏的地区使用时，由于煤气供给问题较难解决，限制了铁矿石隧道窑直接还原的推广应用。但当隧道窑采用发生炉煤气作为燃料时，一般需要配套建设煤气发生炉。煤气发生炉以煤炭为原料，将煤炭通过高温裂解与气化的方法转换为发生炉煤气，发生炉煤气再供给隧道窑进行利用。由于隧道窑在燃料利用过程中，存在着能源的二次转换，造成煤炭资源利用率不高，单位焙烧矿能耗较高。
5.目前，在铁矿石隧道窑直接还原过程中，高温还原后的焙烧矿为防止二次氧化，同时回收部分高温焙烧矿的余热，一般把加热所用的常温气体燃料从冷却段的出口端供入，气体燃料在冷却段逆流过程中与焙烧矿进行热交换，可在较长的冷却段内温度升高到1000℃以上，同时焙烧矿温度降低到200℃以下。隧道窑较长的冷却段不仅增加了生产成本，而且由于窑内沿窑长方向炉压的变化，使冷却段内还原性气氛较难控制。此外，在隧道窑预热段，由于烟气与物料之间的换热以对流传热为主，高温烟气温度降低到300℃以下需要较长的预热段长度，也增加了隧道窑的生产成本。
6.目前，在隧道窑进行铁矿石直接还原时，一般80%以上的烟气量从入窑端排出，入窑端排出的烟气量较大，其排烟温度也较高，较高的排烟温度带走了大量的热量，造成窑车盖面煤炭挥发分挥发或碳气化产生的煤气不能满足隧道窑物料加热及还原的需要。
7.在冶金企业普遍使用的蓄热式技术中，蓄热技术集中了空煤气预热、烟气降温排
放的功能，能最大限度地回收炉窑的烟气显热，降低能耗，改善物料的加热质量。基于蓄热式热交换原理的高温空煤气换热技术，是近年来开始普遍推广应用的一种换热技术，它具有烟气余热回收效率高、空气预热温度高、低污染排放等优点。目前，蓄热式换热技术广泛应用于轧钢加热炉、室式炉等热工设备中，但在铁矿石直接还原的隧道窑中还没有蓄热式燃烧技术的应用情况。
8.综上所述，目前铁矿石隧道窑直接还原存在的主要问题有：（1）隧道窑加热需要使用气体燃料；（2）隧道窑排烟温度较高，烟气带走的热损失较大；（3）铁矿石还原的时间较长和能耗较高；（4）隧道窑设有较长的预热段和加热段。


技术实现要素：

9.本发明提供了一种烟气回流及高温段排烟的蓄热式隧道窑及焙烧工艺，目的在于解决上述技术问题。
10.为此，本发明采用如下技术方案：一种烟气回流及高温段排烟的蓄热式隧道窑及焙烧工艺，所述蓄热式隧道窑包括隧道窑本体、窑车、烟气回流系统、蓄热式换热系统、干式除尘系统、湿式除尘系统和喷雾冷区系统，所述隧道窑本体由前向后包括预热段、焙烧段、气冷段和水冷段；所述烟气回流系统设于预热段和气冷段之间，用于将预热段的空气导入气冷段内；所述蓄热式换热系统设于焙烧段上，所述干式除尘系统设于蓄热式换热系统上，所述湿式除尘系统设于水冷段上；所述焙烧工艺包括以下步骤：1）0～30mm铁矿石经粒度分级后分为0～5mm细粒、5～15mm中粒、15～30mm粗粒三个粒级范围，各粒级范围铁矿石分别与还原煤混合后制成20～25mm的复合球团；2）在窑车料盆的最下方铺一层粒度为5～30mm的烟煤，在烟煤层上方铺3～5层复合球团，在复合球团层上方铺一层粒度在5～30mm的焦炭，在最上方铺一层粒度在5～10mm以硅质材料为主的覆盖剂；3）装有物料的窑车从隧道窑本体的入窑端进入，窑车在经过预热段过程中，物料被从预热段抽出的一部分烟气预热到400℃左右时，煤炭开始气化，铁矿石开始进行还原；4）窑车在进入到焙烧段后，物料被窑内高温烟气逐渐加热到1000～1100℃，铁矿石的还原速度加快；当窑车进入到焙烧段末端时，窑车上层铁矿石的还原基本进行完毕；从焙烧段排出的高温烟气通过蓄热式换热器后温度降到200℃左右，低温烟气经除尘器和抽烟机排出，常温空气预热后送到焙烧段进行利用；5）当窑车进入到气冷段时，物料及窑车被从气冷段烟气回流系统出口端通入的200℃左右回流气体冷却，可使焙烧物料在60～90min时间内料层表面温度由1100℃左右降低到400℃左右；6）气冷后的中温物料再进入到水冷段，中温物料被从窑顶喷入的雾化水进行冷却，雾化水吸热后汽化成蒸汽从水冷段末端顶部抽出，中温物料温度降低到200℃以下从出窑端排出；7）在隧道窑水冷段，冷却水经水泵加压与过滤后进行雾化冷却高温物料，雾化水汽化后的水蒸汽经振弦栅进行除尘及水汽回收、空气冷却器降温、污泥沉淀及处理、污水处
理后供系统进行循环利用。
11.本发明的焙烧原理如下：复合球团由球核、球皮和球衣构成，其中球核为20～25mm的铁矿石含碳球团，使用铁料（铁精矿、高炉瓦斯灰泥、转炉og泥等）、石灰石、烟煤粉、水泥按一定比例配料混合后，采用圆盘或圆筒造球方法生产；使用铁料（铁精矿、转炉og泥等）与膨润土按一定比例配料混合的物料采用造球圆盘或圆筒外裹在球核外部，形成球皮，粒度控制在25～31mm；之后再采用造球圆盘或圆筒将一定量的烟煤粉外裹在球皮之外形成球衣，复合球团粒度整体控制在27～33mm。复合球团在隧道窑内受热还原时，由于球皮限制了球核的膨胀，使得复合球团在完成还原后能有足够的强度。复合球团球核及球衣中的烟煤粉充当着还原剂和燃料的双重角色，复合球团在还原过程中，球核很容易还原，球皮厚度仅在5－10mm且其内外侧均有煤炭粉，还原的内扩散阻力较小，也很容易被还原。
12.复合球团在隧道窑内采用分层布料及碳氢联合还原技术：（1）在窑车料盆的最下方铺一层粒度为5～30mm的烟煤（用量为复合球团重量的20%左右），在烟煤层上方铺3～5层复合球团，在复合球团层上方铺一层粒度在5～30mm的焦炭（用量约为复合球团重量的20%左右），在最上方铺一层粒度在5～10mm以硅质材料为主的覆盖剂（用量为复合球团重量的5%左右）。（2）物料在隧道窑内焙烧过程中，铺在最下方的烟煤要经历一个煤的干馏过程，其受热释放出的气态干馏物中h2一部分将还原上层复合球团中的铁氧化物，其余h2及ch4、焦油、苯、萘等气态干馏物将从料层排出到隧道窑内做加热燃料，产出固体干馏物
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焦炭在以后的窑车料盆分层布料中，将被铺在复合球团层的上方。（3）裹在复合球团最外边的烟煤粉（球衣）和混在球核内的烟煤粉，在加热升温过程中，也要先经历一个煤的干馏过程，气态干馏物中h2一部分将还原复合球团中的铁氧化物，其余h2及ch4、焦油、苯、萘等气态干馏物将从料层排出到隧道窑内做加热燃料，产出固体干馏物
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焦炭在复合球团还原的中后期被料层中的co2或h2o气化生成气体还原剂co和h2，并对复合球团中的铁氧化物进行还原。在复合球团还原的前期，复合球团温度低于800℃时以h2还原为主；在复合球团还原的中后期，复合球团温度高于800℃时以co还原为主。（4）铺在复合球团层上方的焦炭，大部分被来自复合球团层冶金还原反应产生的冶金煤气中的co2或h2o气化消耗并生成新的co和h2，并随还原反应产生的高温冶金煤气一道排出料层到隧道窑内，做加热燃料使用。（5）铺在料层最上方的覆盖剂，其作用有：一是在焙烧过程中，保护铺在复合球团上方的焦炭不被窑内燃烧产生的高温烟气中的co2或h2o气化，提高对料层的传热水平；二是在焙烧后期随料温整体水平升高，覆盖剂自然生成玻璃相软融体，起到隔氧作用，防止金属化球团在冷却过程中被氧化。
13.复合球团隧道窑直接还原的燃料供给技术（即自热平衡）：（1）分层布料在窑车料盆的物料在加热过程中，由于煤的干馏、石灰石分解和以碳气化为核心的系列冶金还原反应等产生了大量的冶金煤气，并从料层排出到隧道窑内，该种冶金煤气的热值高（co、h2和ch4等可燃气体成份占体积量的90%以上），温度也高（平均在1000℃左右）。只要往隧道窑内配入适量的空气助燃，其自产的冶金煤气燃烧所放出的热量足以满足隧道窑自身的热需求，不用外供气体燃料即能达到自热平衡。（2）由于隧道窑采用进料端抽烟回流循环、焙烧段集中排烟的热工制度，其中：进料端的抽烟量占总烟气量的15～20%左右，此部分烟气在隧道窑内曾干燥及预热过物料，排出隧道窑时的温度在200℃左右；焙烧段向外排出窑内所
有烟气，烟气排出温度为1100℃左右，此部分烟气带走的热量约占隧道窑热平衡总量的50
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60%。（3）对于高温烟气的余热回收采用高温蓄热技术时，利用1100℃左右的高温烟气，置换出1000℃以上的高温空气，高温空气回用到隧道窑焙烧还原段做助燃空气，可提高隧道窑运行的经济性。
14.高温焙烧矿的快速冷却技术（即喷雾冷却）：（1）复合球团经过隧道窑高温焙烧变为金属化球团，其粒度比焙烧前复合球团小、结构致密（没有海绵铁的特征）、强度很高（1000n以上）。本发明将窑车料盆内的金属化球团降温到400℃左右后出窑，就可避免其接触空气而被氧化现象。（2）本发明在隧道窑的水冷段通过设置喷雾装置，雾化水从窑顶喷入后在未接触到窑车及料盆表面时即被汽化，可保护窑车及料盆不会因急冷而损坏。
15.复合球团在隧道窑内的焙烧过程：复合球团与盖面煤炭、覆盖剂在窑车上布料后，窑车从隧道窑入窑端进入，窑车在经过预热段过程中，物料被从入口端抽出的15～20%烟气预热到400℃左右时，还原煤开始分解及铁矿石开始还原。当窑车进入到焙烧段后，物料被窑内高温烟气逐渐加热到1000℃左右，铁矿石的还原速度加快。当窑车进入到焙烧段末端时，窑车上复合球团的还原基本进行完毕。当窑车进入到气冷段时，焙烧物料被从气冷段出口端通入的200℃左右回流气体冷却，可使焙烧物料在60～90min时间内料层表面温度由1000℃左右降低到400℃左右。初冷后的中温物料再进入到水冷段，中温物料被从窑顶喷入的雾化水冷却，雾化水吸热后汽化成蒸汽从水冷段末端顶部抽出，中温物料温度降低到200℃以下从出窑端排出。
16.本发明中装有物料的窑车进入到预热段后，窑车表面的盖面煤炭在逆流烟气的加热下温度升高，当盖面煤炭的温度升高到350℃以上时，煤炭中的挥发分、焦油、萘等开始放出并进入到窑气中，使逆流烟气呈现出一定的还原性。当逆流烟气流动到入窑端且其温度降低到200～250℃时，逆流烟气被窑车上、下部的抽气口抽出而作为回流气体进行利用。随着窑车在预热段的推进，盖面煤炭中放出的挥发分量逐渐增大，当窑车上层的复合球团温度升高到300℃以上时，铁矿石中的褐铁矿开始脱除结晶水；当温度升高到400℃以上时，复合球团中的菱铁矿开始分解和赤铁矿开始还原。铁矿石还原过程中放出的气体在经过盖面煤炭时，气体中的co2和水蒸汽与盖面煤炭发生碳气化反应，反应放出的可燃气体进入到窑膛空间作为燃料进行利用。当窑车进入到焙烧段时，煤炭分解放出的挥发分、碳气化反应放出的可燃气体、复合球团还原放出的气体与焙烧段供入的高温空气进行混合燃烧并产生高温烟气。高温烟气的一部分热量进行物料的加热及还原，一部分热量随逆流烟气流进入到预热段进行窑车及物料的预热，大部分高温烟气热量被焙烧段抽出的烟气带走。当窑车进入到焙烧段末端时，上层复合球团的还原基本结束，中下层的复合球团大部分还原进行完毕。当窑车进入到气冷段时，焙烧物料与从气冷段末端供入的回流烟气进行逆流换热，在回流气体温度升高到1000℃左右时，窑车物料表面温度也由1000℃左右降低到400℃以下。高温回流烟气流动到焙烧段后与供入的高温助燃空气进行混合，可使其中的可燃成份燃烧。窑车物料在气冷段冷却过程中，上层铁矿石温度下降较快，中下层铁矿石温度下降较慢，可使中下层铁矿石在缓慢冷却过程中进行进一步还原，从而提高铁矿石的直接还原质量。当窑车物料进入到水冷段时，从水冷段顶部喷入的雾化水在下落过程中与高温窑气进行热交换，雾化水吸热后汽化成水蒸汽，水蒸汽从水冷段末端进行排出，高温窑气温度降低后再与焙烧物料进行热交换，可降低焙烧物料的温度。当焙烧物料的温度降低到200℃以下时从出
料端排出。
17.本发明从预热段抽出250℃左右回流烟气经抽烟机加压后输送到气冷段的出口端，作为焙烧物料冷却气体进行利用，回流烟气抽出量为系统总烟量的15～20%。从隧道窑预热段抽出回流烟气供入冷却段的主要作用有：（1）隧道窑窑车在经过预热段过程中，采用回流烟气进行预热物料及窑车，在提高窑车耐火材料热震稳定性的同时，回收了部分烟气余热，降低隧道窑的能源消耗；（2）为使回流气体采用耐热风机进行加压，根据耐热风机使用温度应在300℃以下的情况，通过控制从隧道窑预热段抽出烟气量为系统总烟量的15～20%作为回流烟气，可使回流烟气温度保持在250℃左右。
18.隧道窑的预热段和气冷段长度确定：本发明根据复合球团隧道窑直接还原过程中，球团在预热段0～600℃温度范围升温速度较快、600～1000℃温度范围升温速度较慢，而球团在冷却段400～1000℃温度范围降温速度较快、0～400℃温度范围降温速度较慢，同时考虑窑车耐火材料的热震稳定情况，本发明对隧道窑设置一个合理长度的预热段和气冷段。
19.本发明为使隧道窑产生的烟气实现达标排放，在隧道窑的焙烧段供入一定量的过剩空气，可在窑气中可燃成份完全燃烧的同时，通过调整过剩空气量调节焙烧段窑温为1150～1250℃，换热后的高温烟气从焙烧段的中后部排出。从隧道窑排出的1250℃左右高温烟气进入到蓄热式换热器中与从鼓风机鼓入的常温空气进行热交换，可使烟气温度由1250℃左右降低到200℃以下，降温后的烟气再经过干式除尘器除尘后，由抽烟机抽出并经烟囱排入大气。在蓄热式换热器中，空气温度升高到1000℃左右后，由高温空气管道沿焙烧段长度方向分别供入到窑车上部和下部的加热空间，高温空气在进行窑车双面加热后作为助燃空气进行利用。
20.在隧道窑气冷段，还原后的高温物料和窑车与从气冷段出口端通入的回流烟气进行逆流换热，可使回流烟气温度由200℃左右提高到1100℃左右，高温回流气体再流入到焙烧段与从焙烧段供入的高温空气混合后燃烧，燃烧产生的高温烟气与物料进行换热后从焙烧段的排烟口排出。在气冷段中，当物料上表面温度降低到400℃以下时，窑车从气冷段推出。
21.在隧道窑水冷段，为使物料表面温度在60～90min时间内从400℃左右冷却到200℃以下，采用了喷雾冷却的方式。喷雾冷却系统将冷却水经水泵加压及过滤后通过雾化装置进行雾化，较小粒度的雾化水在下落过程中可实现与物料不接触的情况下进行冷却。本发明在隧道窑顶部沿长度方向设置了多个雾化喷嘴，延长了高温物料的喷雾冷却时间。焙烧矿雾化冷却后，整个物料温度为150～200℃，物料呈干料状态。
22.本发明针对雾化水在隧道窑水冷段冷却物料后产生的含尘湿气，为对气体中的灰尘进行去除、蒸汽进行回收，采取了将含尘湿气经振弦栅去除灰尘和回收大部分水分外，将净化后的气体通过抽烟机加压后经烟囱排入大气。从振弦栅底部排出的含尘污水，通过空气冷却塔使其温度降低到30℃左右后排入到污水沉淀池中进行沉淀，污水去除大部分尘泥后再通入到污水处理池中进行污水处理，处理后的污水经水泵加压与过滤后再回流到振弦栅中进行利用。
23.本发明为使隧道窑内盖面煤炭气化所产生的可燃气体以弥散状态进行燃烧，在隧道窑焙烧段两侧沿长度方向各设置5～8个热风供入通道，各热风供入通道上设有流量控制
阀，通过流量控制阀控制不同热风供入通道内供入的预热空气流量，可使隧道窑内盖面煤炭气化产生的可燃气体在隧道窑内不同位置进行燃烧，实现对隧道窑焙烧段沿窑长度方向温度分布的调节。
24.本发明相对现有技术具有以下有益效果：1.对焙烧段排出的高温烟气采用蓄热式换热器进行余热回收，达到了隧道窑在不使用外供气体燃料的情况下实现以煤炭为燃料的物料加热；2.通过从隧道窑预热段抽出部分高温烟气进行窑车及物料的预热，并将抽出的回流气体返回到气冷段作为高温物料与窑车的冷却气体，可在回收烟气余热的同时，提高了窑车的热震稳定性；3.通过在焙烧段供入过量的空气量，可在窑气中可燃成份完全燃烧的同时，调节焙烧段的温度分布，实现烟气的达标排放；4.采用复合球团技术及高温焙烧物料喷雾冷却工艺，缩短了铁矿石的直接还原时间及隧道窑预热段和冷却段长度，降低了铁矿石直接还原的生产成本。
附图说明
25.图1是本发明蓄热式隧道窑的结构示意图；图中：图中：1
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窑车，2
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进风管，3
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排风管，4
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导风管，5
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第一抽烟机，6
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高温进气管，7
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蓄热式换热器，8
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鼓风机，9
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高温出气管，10
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除尘器，11
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第二抽烟机，12
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第一烟囱，13
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蓄水池，14
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第一水泵，15
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第一过滤器，16
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喷头，17
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除尘凝水器，18
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空气冷却塔，19
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污水沉淀池，20
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第三抽烟机，21
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第二烟囱，22
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第二过滤器，23
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污水处理池，24
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第二水泵。
具体实施方式
26.下面结合附图对本发明作进一步说明：如图1所示，一种烟气回流及高温段排烟的蓄热式隧道窑，包括隧道窑本体、窑车1、烟气回流系统、蓄热式换热系统、干式除尘系统、湿式除尘系统和喷雾冷区系统，隧道窑本体由前向后包括预热段、焙烧段、气冷段和水冷段。烟气回流系统设于预热段和气冷段之间，蓄热式换热系统设于焙烧段上，干式除尘系统设于蓄热式换热系统上，湿式除尘系统设于水冷段上。
27.烟气回流系统设于预热段和气冷段之间，用于将预热段的空气导入气冷段内。包括设于设于预热段内的进风管2和设于气冷段内的排风管3，进风管2和排风管3的上端均伸出至隧道窑本体外，进风管2与排风管3之间连接有导风管4，导风管4上设有第一抽烟机5。
28.蓄热式换热系统设于焙烧段上，包括设于焙烧段内的若干高温进气管6，高温进气管6伸出至隧道窑本体外，高温进气管6连通至蓄热式换热器7入口处，蓄热式换热器7出口处连接有高温出气管9，高温出气管9的头端延伸至隧道窑焙烧段内，蓄热式换热器7上还连接鼓风机8。干式除尘系统包括依次连接的除尘器10、第二抽烟机11及第一烟囱12，除尘器10的入口通过管道连接蓄热式换热器7。进风管2的上端通过管道连接至第二抽烟机11的尾端。
29.喷雾冷区系统包括依次连接的蓄水池13、第一水泵14、第一过滤器15和多个喷头16，喷头16设于水冷段内壁的顶部。
30.湿式除尘系统包括高温湿气回收管，高温湿气回收管的下端延伸至水冷段内、上端连接除尘凝水器17。除尘凝水器17的底部连接空气冷却塔18，空气冷却塔18的底部连接污水沉淀池19；除尘凝水器17的侧面通过管道连接第三抽烟机20，第三抽烟机20尾端连接第二烟囱21；除尘凝水器17的顶部通过管道连接过滤器，第二过滤器22的底部通过第二水泵24连接污水处理池23。污水沉淀池19溢流连接污水处理池23。污水沉淀池19的底部设有污泥排放管，污水沉淀池19的底部连接有污水排放管。
31.1）0～30mm铁矿石经粒度分级后分为0～5mm细粒、5～15mm中粒、15～30mm粗粒三个粒级范围，各粒级范围铁矿石分别与还原煤混合后制成20～25mm的复合球团。
32.2）在窑车料盆的最下方铺一层粒度为5～30mm的烟煤，在烟煤层上方铺3～5层复合球团，在复合球团层上方铺一层粒度在5～30mm的焦炭，在最上方铺一层粒度在5～10mm以硅质材料为主的覆盖剂。
33.3）装有物料的窑车从隧道窑本体的入窑端进入，窑车在经过预热段过程中，物料被从预热段抽出的一部分烟气预热到400℃左右时，煤炭开始气化，铁矿石开始进行还原。
34.4）窑车在进入到焙烧段后，物料被窑内高温烟气逐渐加热到1000～1100℃，铁矿石的还原速度加快；当窑车进入到焙烧段末端时，窑车上层铁矿石的还原基本进行完毕；从焙烧段排出的高温烟气通过蓄热式换热器后温度降到200℃左右，低温烟气经除尘器和抽烟机排出，常温空气预热后送到焙烧段进行利用。
35.5）当窑车进入到气冷段时，物料及窑车被从气冷段烟气回流系统出口端通入的200℃左右回流气体冷却，可使焙烧物料在60～90min时间内料层表面温度由1100℃左右降低到400℃左右。
36.6）气冷后的中温物料再进入到水冷段，中温物料被从窑顶喷入的雾化水进行冷却，雾化水吸热后汽化成蒸汽从水冷段末端顶部抽出，中温物料温度降低到200℃以下从出窑端排出。
37.7）在隧道窑水冷段，冷却水经水泵加压与过滤后进行雾化冷却高温物料，雾化水汽化后的水蒸汽经振弦栅进行除尘及水汽回收、空气冷却器降温、污泥沉淀及处理、污水处理后供系统进行循环利用。
38.需要说明的是，以上仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。