一种蜂蜜栓剂及其加工系统的制作方法

1.本发明涉及栓剂加工工艺技术领域，尤其涉及一种蜂蜜栓剂及其加工系统。


背景技术：

2.根据中国药典2020版四部通则中的0107栓剂部分记载：
3.栓剂一般采用搓捏法、冷压法和热熔法制备。搓捏法适宜于脂肪型基质小量制备；冷压法适宜于批量生产脂肪性基质栓剂；热熔法适宜于脂肪性基质和水溶性基质栓剂的批量制备。
4.蜂蜜栓剂依据张仲景的《伤寒论》记载的蜜煎方制备：“食蜜七合，上一味，于铜器内，微火煎，当须凝如饴状，搅之勿令焦著，欲可丸，并手捻作挺，令头锐，大如指，长二寸许。当热时急作，冷则硬。”5.现有技术中，蜂蜜栓剂因蜂蜜熬制后随温度降低其物性变化极大，如采用热熔法制备，从锅中导出至模具中极短时间内即可固化，会导致栓剂表面出现一些不规则的凹凸缺陷，对使用者的肛门等造成二次伤害；现有技术中可以采用对模具进行加温以使得蜂蜜熬制物不会在短时间内凝固，从而可以降低凹陷形成的量，但是无法避免。蜂蜜栓剂形成后需要及时进行冷却，然而在短时间内对模具连同模具内的蜂蜜栓进行降温存在较大资金成本和很大效率成本，即在短时间内很难进行冷却作业，更重要的是，采用这种方法需要在模具上预留注液口，蜂蜜熬制物注入模具后在注液口处存在自流平现象，因此很难生产两端端面均具有弧度，且栓体光滑的蜂蜜栓；
6.冷压法则完全不能使用，熬煮后呈液态的蜂蜜熬制物在常温下存在硬度较大、具有脆性以及还具有一定粘性的情况，然而冷压法需要在冷却后进行，因此会存在压不动、压碎以及粘结在模具上等问题，最终导致成型失败；
7.现有技术中蜂蜜栓剂只能用搓捏法进行加工，即手工制作，将熬煮后的蜂蜜适当降温，然后搓捏成条状，再分切成多段后再进行搓捏，最终得到蜂蜜栓剂，但是效率极低，蜂蜜栓剂差异也较大，因此不适合大批量进行加工且蜂蜜栓剂品质得不到保证。


技术实现要素：

8.针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种蜂蜜栓剂及其加工系统，其解决了现有技术中热熔法使得蜂蜜栓剂表面产生凹陷对使用者造成二次伤害以及很难生产两端均具有弧度且栓体光滑的蜂蜜栓剂的问题，同时也解决了搓捏法不适合大批量进行加工且蜂蜜栓剂品质得不到保证的问题。
9.根据本发明的实施例，一种蜂蜜栓剂加工系统，包括均为自转设置的第一转动辊、第二转动辊以及第三转动辊，其中所述第一转动辊和第三转动辊呈上下固定安装且两者轴心连线与水平面夹角为锐角，所述第二转动辊在靠近或远离所述第一转动辊和所述第三转动辊的路径上往复移动，所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊之间设置两端具有弧度且宽度可变的若干成型工位，条状物在所述第一转动辊、所述第二转动辊以
及所述第三转动辊之间被切断并形成分别容入每一所述成型工位内的两端为弧形的若干栓状物。
10.上述实施例中，可以采用人工对熬煮后降温到40～80℃的蜂蜜熬制物先搓捏呈均匀的条状物，然后将条状物放入第一转动辊、第二转动辊以及第三转动辊之间，即可进行切断成型，所得的蜂蜜栓剂个体差异小，且两端能形成弧形结构，如半球形、半椭球形、卵形、子弹头形和柱体形中的一种或两种；
11.具体地，当所述第二转动辊与所述第一转动辊和所述第三转动辊之间距离稍远时，条状物落到所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊之间，同时条状物随所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊的自转而朝相反方向转动，条状物在转运的同时还随所述第二转动辊一同靠近所述第一转动辊和所述第三转动辊；
12.当所述第二转动辊与所述第一转动辊和所述第三转动辊之间距离最近时，所述条状物被切断，切断后物料分别位于每一所述成型工位内且随所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊的自转继续反转继而在所述成型工位内形成所述栓状物；
13.形成栓状物后第二转动辊开始远离所述第一转动辊和所述第三传动辊，在此过程中栓状物持续转运且当第二转动辊和第三转动辊之间的间距大于栓状物的直径后栓状物从第二转动辊和第三转动辊之间被抛出。
14.进一步地，所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊均为中空设置且在中空腔内均设置有第一电加热棒。
15.进一步地，所述锐角为10～80
°
。
16.进一步地，加工系统还包括将熬制后的物料机械搓捏呈柱状物的机械搓捏组件，所述机械搓捏组件包括一端大于另一端的四个辊筒，四个所述辊筒较大的一端位置高于另一端且四个所述辊筒较大的一端相离、较小的一端聚拢，物料经四个所述辊筒机械搓捏后从较小的一端的四个所述辊筒的端面之间以所述柱状物的状态挤出。
17.进一步地，所述机械搓捏组件还包括机箱，四个辊筒安装在所述机箱内，所述机箱内还安装有位于所有所述辊筒下方的第二电加热棒，所述机箱的上端设置有箱门且所述箱门内还安装有第三电加热棒。
18.进一步地，加工系统还包括用于承接经机械搓捏后的柱状物的缩径组件，所述缩径组件包括水平设置的底板以及水平自转安装在所述底板上的若干对缩径轮；其中所述底板的下方还设置有与每一所述缩径轮对应的若干电加热圈。
19.进一步地，加工系统还包括用于将所述柱状物切断的切刀；在所述切刀与所述底板远离所述辊筒的一端之间还设置有缓冲板，所述缓冲板的下方设置有第一电加热板；所述缓冲板靠近所述切刀的一端还安装有至少一对导向轮，所述缓冲板上还安装有与所述切刀紧挨的导向块，所述导向块上设置有与两个所述导向轮正对的穿孔。
20.进一步地，所述底板上还设置有对每一所述缩径轮的轮面进行刮动的若干刮刀，所述刮刀成对并排设置在每对所述缩径轮远离所述辊筒的一侧且每对所述刮刀之间相离。
21.进一步地，加工系统还包括压在每对所述缩径轮以及每对所述导向轮上方并与两个所述缩径轮或两个所述导向轮均滑动接触的防溢板。
22.进一步地，加工系统还包括用于承接所述条状物的传送带，所述传送带安装在一机座上，所述机座上还伸缩安装有将所述条状物从所述传送带侧面推下的推板，所述第一
转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊安装在所述机座上并位于所述传送带下方；其中所述传送带为环形结构且所述环形结构内还设置有第二电加热板。
23.进一步地，所述机座上还固定安装有位于所述第一转动辊和所述机座之间的第一夹板以及与所述第二转动辊连接的第二夹板，其中所述第一夹板和所述第二夹板围成第一导料通道，当所述第二转动辊靠近所述第一转动辊和所述第三转动辊过程中所述条状物经所述第一导料通道进入所述第一转动辊、所述第二转动辊以及所述第三转动辊之间，当所述第二转动辊远离所述第一转动辊和所述第三转动辊过程中所述栓状物从所述第二转动辊和所述第三转动辊之间被抛出。
24.进一步地，所述第二夹板与所述第二转动辊活动连接以使当所述第二夹板随所述第二转动辊移动过程中所述第一夹板和所述第二夹板的下端能紧挨，此时所述第一夹板和所述第二夹板围成第二导料通道。
25.进一步地，所述第二转动辊的两端与一活动板转动连接，所述活动板远离所述第二转动辊的一端与所述第二夹板的上端铰接，所述第二夹板的下端还与一固定设置的转动轴转动连接。
26.进一步地，每一所述成型工位均由设置在所述第一转动辊上的施压旋转成型段、设置在所述第二转动辊上的切断旋转成型段以及设置在所述第三转动辊上的托举旋转成型段围成。
27.进一步地，相邻两个所述施压旋转成型段之间设置有第一凹陷，相邻两个所述切断旋转成型段之间设置有能容入所述第一凹陷内的突出轮，相邻两个所述托举旋转成型段之间设置有能供所述突出轮容入的第二凹陷；其中，所述突出轮的两侧为弧形面且其外缘两侧相接。
28.进一步地，所述施压旋转成型段、所述切断旋转成型段以及所述托举旋转成型段上均设置有若干第二防滑槽，相邻两个所述第二防滑槽之间为光滑面。
29.进一步地，所述突出轮的外缘还固定连接有锯齿环；所述第二凹陷两侧向外凸出设置有弧形部，两个所述弧形部相背的一侧为弧面，所述弧面的弧度与所述弧形面的弧度相同。
30.进一步地，所述弧面的弧长小于所述弧形面的弧长；其中所述弧面还可以是与所述弧形面相切设置的坡面。
31.进一步地，加工系统还包括用于对所述栓状物进行冷却的冷却架，所述冷却架上设置有同步水平往复移动的多层输送板，其中位于最上层和位于最下层的所述输送板分为超出所述冷却架的两端，所述冷却架的上端还安装有朝向下方的风机。
32.进一步地，所述机座上还安装有位于所述第三转动辊下方的斜向出料通道，所述出料通道的下端与最上层的所述输送板超出所述冷却架的部分相接。
33.进一步地，所述出料通道内设置可拆卸网孔板且所述可拆卸网孔板与所述出料通道的靠近所述机座的一侧内壁之间设置有夹层空间。
34.根据本发明的实施例，本发明还提供了上述加工系统生产的一种蜂蜜栓剂，所得蜂蜜栓剂两端的形状包括半球形、半椭球形、卵形、子弹头形和柱体形中的一种或两种。
35.相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
36.本发明提供的加工系统能够加工两端均具有弧度的蜂蜜栓剂，具体包括多种表现
形式，如半球形、半椭球形、卵形、子弹头形和柱体形等，丰富了蜂蜜栓剂类型；
37.加工所得的蜂蜜栓剂表面光滑，不存在凹凸缺陷，在使用时不会对使用者的肛门造成二次伤害；
38.大大提高了加工效率，同时使得蜂蜜栓剂的品质控制也得到了提升，蜂蜜栓剂规格误差小，单粒重量误差能控制在
±
0.1g，单粒尺寸误差能控制在
±
1mm。
附图说明
39.图1为本发明实施例的第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊之间的位置关系示意图一；
40.图2为本发明实施例的第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊之间的位置关系示意图二；
41.图3为本发明实施例的第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊之间的位置关系示意图三；
42.图4为本发明实施例的部分组件总体结构示意图(除冷却架部分)；
43.图5为本发明实施例的机箱内部结构示意图；
44.图6为本发明实施例的四个辊筒俯视结构示意图；
45.图7为本发明实施例的缩径轮侧视结构示意图；
46.图8为本发明实施例的缩径轮俯视结构示意图；
47.图9为本发明实施例的缓冲板俯视结构示意图；
48.图10为本发明实施例的滚动轮安装结构示意图；
49.图11为本发明实施例的第一转动辊、第二转动辊和第三转动辊拆卸后的俯视结构示意图；
50.图12为本发明实施例的突出轮与锯齿环之间的相对位置关系示意图；
51.图13为本发明实施例的弧形部的两种状态示意图；
52.图14为本发明实施例的冷却架总体结构示意图；
53.图15为本发明实施例的连杆的结构示意图；
54.图16为本发明实施例的出料通道和网孔板之间的连接结构示意图；
55.图17为本发明实施例的部分栓状物的外形示意图；
56.上述附图中：
57.第一转动辊1、第二转动辊2、第三转动辊3、条状物4、第一电加热棒5、辊筒6、凸起7、机箱8、第二电加热棒9、第三电加热棒10、底板11、缩径轮12、切刀13、电加热圈14、缓冲板15、第一电加热板16、导向轮17、导向块18、穿孔19、导向板20、防溢板21、刮刀22、刀头23、传送带24、机座25、推板26、第二电加热板27、第一夹板28、第二夹板29、第一导料通道30、第二导料通道31、活动板32、轴转动33、铰接座34、转动柱35、滚动轮36、施压旋转成型段37、切断旋转成型段38、托举旋转成型段39、第一凹陷40、突出轮41、第二凹陷42、第一防滑槽43、锯齿环44、弧形部45、冷却架46、输送板47、风机48、电机49、支撑杆50、滚轮51、转动杆52、转动轮53、凸轮54、连杆55、皮带56、出料通道57、网孔板58、水平部59、竖直部60、螺杆61、皮带轮62、箱门63、第二防滑槽64、移动安装板65、固定安装板66。
具体实施方式
58.下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
59.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
60.如图1、2、3所示，本实施例提供了一种蜂蜜栓剂加工系统，其包括均为自转设置的第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3，其中第一转动辊1和第三转动辊3呈上下固定安装且两者轴心连线与水平面夹角为锐角，第二转动辊2在靠近或远离第一转动辊1和第三转动辊3的路径上往复移动，如图11所示，第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间设置两端具有弧度且宽度可变的若干成型工位，条状物4在第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间被切断并形成分别容入每一成型工位内的两端为弧形的若干栓状物。
61.上述实施例中，可以采用人工对熬煮后降温到40～80℃的蜂蜜先搓捏呈均匀的条状物4，然后将条状物4放入第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，即可进行切断成型，所得的蜂蜜栓剂个体差异小，且两端能形成弧形结构，如半球形、半椭球形、卵形、子弹头形和柱体形中的一种或两种(参考附图17中列举的部分栓状物形状)；其中设置第三转动辊3距离与第二转动辊2之间的水平距离比第一转动辊1和第二转动辊2之间的水平距离更近，这样能确保条状物4顺利掉落到第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，更进一步地，设置的锐角即图1中的α角可以设置在10～80
°
范围内，进一步地可以设置在40～75
°
范围内，这样使得条状物4更好的进入第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，尤其是当α角为60
°
左右时(如55
°
、60
°
、65
°
时)，第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间的位置最适合条状物4进入；
62.具体地，当第二转动辊2与第一转动辊1和第三转动辊3之间距离稍远时，条状物4落到第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，同时条状物4随第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3的自转而朝相反方向转动，条状物4在转动的同时还随第二转动辊2一同靠近第一转动辊1和第三转动辊3；
63.当第二转动辊2与第一转动辊1和第三转动辊3之间距离最近时，条状物4被切断，切断后物料分别位于每一成型工位内且随第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3的自转继续反转继而在成型工位内形成栓状物；
64.形成栓状物后第二转动辊2开始远离第一转动辊1和第三传动辊3，在此过程中栓状物持续转运且当第二转动辊2和第三转动辊3之间的间距大于栓状物的直径后栓状物从第二转动辊2和第三转动辊3之间被抛出。
65.如图3所示，特别地，本实施例适用于对直径较大的蜂蜜栓剂进行加工，具体为0.7cm以上的，同样也适用于对0.7cm以下的蜂蜜栓剂进行加工，但是为了防止在加工过程中冷却过快导致成型失败，第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3均为中空设置且在中空腔内均设置有第一电加热棒5，第一电加热棒5对第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3进行加热，使得它们周围温度升高，从而实现保温的作用，其中，设置的第一电加热棒5可以视情况进行启用，如夏季较热时可以只开启其中的一个，冬季较冷时则可以全部启
用。
66.如图4、5、6所示，为了进一步提高加工系统的效率，加工系统还包括将熬制后的物料机械搓捏呈柱状物的机械搓捏组件，机械搓捏组件包括一端大于另一端的四个辊筒6，四个辊筒6较大的一端位置高于另一端且四个辊筒6较大的一端相离、较小的一端聚拢，物料经四个辊筒6机械搓捏后从较小的一端的四个辊筒6的端面之间以柱状物的状态挤出；
67.特别地，四个辊筒6中两个位于上层、两个位于下层，位于上层的两个辊筒6大的一端相离，位于下层的两个辊筒6相近的辊面平行设置，从俯视视图(图6)观察，位于上层的两个辊筒6一端之间的宽度大于另一端之间的宽度，其中距离较宽的一端位置高于另一端的位置，在进行加工时，在敞口大的一端将经熬煮并冷却至40～80℃的蜂蜜放入四个辊筒6之间，然后启动四个辊筒6同步进行正转和翻转的交替，这一过程用于模拟人工搓捏步骤，但是处理效率远远大于人工处理，经过机械搓捏后物料(即蜂蜜)从小的一端挤出(通过持续的正转或者反转和物料的重力)。
68.如图6所示，更重要的是，本实施例中的辊筒6外壁上均分别设置有若干凸起7，这些凸起7能够防止在机械搓捏过程中物料发生打滑的现象；更进一步地，四个辊筒6聚拢的一端(即直径小的一端)的辊面上还设置有第一防滑槽43，当物料在从四个辊筒6之间挤出的过程中，这些第一防滑槽43也能起到防滑的作用。
69.如图4、5所示，更进一步地，机械搓捏组件还包括机箱8，四个辊筒6安装在机箱8内，为了防止物料在机械搓捏过程中继续冷却，机箱8内还安装有位于所有辊筒6下方的第二电加热棒9，机箱8的上端设置有箱门63且箱门63内还安装有第三电加热棒10，在进行机械搓捏过程中，第二电加热棒9和第三电加热棒10分别对物料的上下方进行加热，从而使得整个机箱8内的温度升高，从而达到保温的目的，特别地，设置的第三电加热棒10的长度小于第二电加热棒9的长度，这样使得第三电加热棒10在加热时，主要在较低一端对物料进行加热，这样能够避免较高一端的物料靠第三电加热棒10太近而加热过度。
70.如图4、7、8所示，经机械搓捏后的物料直径较大，往往还需要进行缩径处理，因此加工系统还包括用于承接经机械搓捏后的柱状物的缩径组件，缩径组件包括水平设置的底板11以及水平自转安装在底板11上的若干对缩径轮12，每对缩径轮12并排设置，其中每一缩径轮12的轮面均向内凹陷以使得每对缩径轮12之间设置有供柱状物穿入的通道，经过若干对缩径轮12后，柱状物的直径越来越小(每对缩径轮12设置的通道从靠近辊筒6一端向另一端越来越小，从而使得柱状物被挤压变细，达到缩径的目的)，从而达到可以进行下步加工的程度，然后经过设置的切刀13切断即成条状物4。同样地，为了避免在缩径过程中物料冷却，底板11的下方还设置有与每一缩径轮12对应的若干电加热圈14。其中，设置的底板11上还向下凹陷设置有供缩径轮12下端部分容入并实现转动的转动槽，缩径轮12下端部分容入转动槽后，设置的通道与底板11上板面平齐，柱状物在移动过程中不存在阻挡情况以顺利进入并穿过通道；特别地，电加热圈14与底板11之间相离，即电加热圈14通过间接方式进行加热，这样能够避免加热过度，导致物料过度软化。
71.如图4、9所示，为了进一步确保加工系统的运行顺畅，即防止加工系统在切刀13对物料切断前和切断后的加工工序出现脱节现象(后方的切断成型为间断性加工，前方的缩径为连续性加工)，在切刀13与底板11远离辊筒6的一端之间还设置有缓冲板15，缓冲板15用于对切断前的柱状物进行缓冲，即柱状物可以在此处进行弯曲，以适应后续的间断性切
断作业。
72.如图4、9所示，同时为了防止柱状物在缓冲板15处冷却，缓冲板15的下方设置有第一电加热板16；缓冲板15靠近切刀13的一端还安装有至少一对导向轮17，缓冲板15上还安装有与切刀13紧挨的导向块18，导向块18上设置有与两导向轮17正对的穿孔19，两个导向轮17之间也设置有与两个缩径轮12之间一样的通道供柱状物穿过，然后进入并穿过穿孔19继而被切刀13切断成条状物4；更进一步地，为了使得柱状物经过导向轮17后准确的进入穿孔19内，在导向块18和与之邻近的一对导向轮17之间还设置有围成喇叭口结构的一对导向板20，两导向板20远离穿孔19的一端之间间距大于靠近穿孔19一端的间距，这样使得柱状物更容易进入两导向板20之间，然后再插入到穿孔19内。
73.如图7、8、9所示，本实施例中设置的每对缩径轮12以及每对导向轮17之间的均留有间隙，这样以确保它们之间不会存在摩擦，从而避免产生金属碎屑混入蜂蜜栓剂中去，特别地，为了防止物料在通过通道过程中被从上方的间隙向上挤出(下方的间隙为通道的底部，即底板11，是封闭的)，加工系统还包括压在每对缩径轮12以及每对导向轮17上方并与两缩径轮12或两导向轮17均滑动接触的防溢板21，防溢板21压盖在该间隙的上方，使得设置的通道上方间隙被封闭起来，即物料不会有额外损失，同时设置的防溢板21采用耐磨且重质的材质(如铜)，防止产生金属碎屑。
74.如图7、9所示，为了防止柱状物在底板11以及缓冲板15上移动时发生打滑，设置的缩径轮12和导向轮17的轮面上均设置有凹陷，这些凹陷使得缩径轮12和导向轮17的轮面不光滑，从而避免打滑发生；
75.进一步地，为了使得柱状物在缩径和导向过程中移动得更顺畅，底板11上还设置有与每一缩径轮12的轮面分别相抵的若干刮刀，刮刀22成对并排设置在每对缩径轮12远离辊筒6的一侧且每对刮刀22之间相离，同样地，在缓冲板15上也可以设置与每一导向轮1的轮面分别相抵的若干刮刀22，当缩径轮12和导向轮17转动时，刮刀22的刀头23与轮面分别相抵，在两刮刀22之间同样形成供物料穿过的通道，这样能够使得物料在穿过两缩径轮12以及两导向轮17时更容易与它们脱离而进入两刮刀22之间继而顺利的向前移动，同时刮刀22还能避免物料碎屑粘在轮面上。
76.如图1、2、3、4、9所示，加工系统还包括用于承接条状物4的传送带24，传送带24安装在一机座25上，其中，切刀13也安装在机座25上，机座25上还伸缩安装有将条状物4从传送带24侧面推下的推板26，第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3安装在机座25上并位于传送带24下方，柱状物穿过穿孔19后随传送带24移动而向前移动，当移动到传送带24另一端端部时，切刀13将柱状物切断即成条状物4，设置的推板26即将条状物4推下传送带24下方；同样地，为了防止物料冷却，传送带24为环形结构且环形结构内还设置有第二电加热板27。
77.如图1、2、3所示，为了使得条状物4更准确地进入第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，机座25上还固定安装有位于第一转动辊1和机座25之间的第一夹板28以及与第二转动辊2连接的第二夹板29，其中第一夹板28和第二夹板29围成第一导料通道30，设置的第一导料通道30的上端宽度大于其下端宽度且随第二转动辊2移动，第一导料通道30的大小也在改变：具体地，第二夹板29和第二转动辊2一起移动，使得第一夹板28和第二夹板29之间的距离能够进行调节；
78.当第二转动辊2靠近第一转动辊1和第三转动辊3过程中条状物4经第一导料通道30进入第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，当第二转动辊2远离第一转动辊1和第三转动辊3过程中栓状物从第二转动辊2和第三转动辊3之间被抛出；具体地，第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3的转动方向均为逆时针，这样即带动条状物4(以及成型后的栓状物)在它们之间呈顺时针转动，在成型后栓状物即能在逆时针转动的趋势下被从第二转动辊2和第三转动辊3之间被抛出。
79.如图1、2、3所示，设置的第一导料通道30更适用于对直径较大的蜂蜜栓剂进行加工，当对直径较小的蜂蜜栓剂进行加工时，条状物4下落过程中可能发生弯曲(质量较轻，在下落过程中因长度较长而导致各个部分受力不均，因此容易弯曲)，从而使得成型后的栓状物形状出现改变，导致蜂蜜栓剂不合格，为了避免这一问题：
80.在另一实施方式中，对更小尺寸(小于0.7cm)的蜜蜂栓剂进行加工时：第二夹板29与第二转动辊2活动连接以使当第二夹板29随第二转动辊2移动过程中第一夹板28和第二夹板29的下端能紧挨，此时第一夹板28和第二夹板29围成第二导料通道31，这样设置的第二导料通道31与第一导料通道30不同之处在于，第二导料通道31的下端能够暂时封闭，推板26先将条状物4推下落到第二导料通道31内(下端封闭使得其不继续下落到第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间)，当第二转动辊2继续靠近第一转动辊1时，第二导料通道31的下端逐渐打开，条状物4继而落到第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间，开始成型；这样设置的第二导料通道31对较细的条状物4提供了一定的缓冲作用，从而避免了条状物4在落到第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间时发生弯曲。
81.如图1、2、3、10所示，进一步地，在另一实施方式中，第二转动辊2的两端与一活动板32转动连接，活动板32远离第二转动辊2的一端与第二夹板29的上端铰接，第二夹板29的下端还与一固定安装在机座25上的转动轴转动33连接，当第二转动辊2移动时带动活动板32移动，活动板32驱动第二夹板29的上端移动而第二夹板29的下端则相对转动轴转动33，即使得第二导料通道31的下端实现了闭合和打开；更进一步地，活动板32的上端面上固定安装有两个铰接座34，第二夹板29上转动连接有分别与两个铰接座34转动连接的转动柱35，同时，为了避免第二夹板29和活动板32之间碰撞导致金属碎屑，在两个铰接座34之间还安装有与第二夹板29滚动接触的滚动轮36；
82.第二转动辊2的两端转动安装在一对移动安装板65上，移动安装板65与机座25滑动连接，同时，第一转动辊1和第三转动辊3的两端则转动安装在一对固定安装板66上，固定安装板66与机座25固定连接，这样使得第二转动辊2能够顺利地相对机座25进行移动，即第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间的距离能够进行调节；具体地，图1、2中的第二夹板29与移动安装板65固定连接，图3中的活动板32与移动安装板65固定连接。
83.如图1、2、3、11所示，每一成型工位均由设置在第一转动辊1上的施压旋转成型段37、设置在第二转动辊2上的切断旋转成型段38以及设置在第三转动辊3上的托举旋转成型段39围成，其中，随第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3的转动，施压旋转成型段37、切断旋转成型段38对物料施加压制作用同时辅助物料进行转动，托举旋转成型段39则提供托举作用以配合施压旋转成型段37和切断旋转成型段38使得物料在三者之间转动，同时托举旋转成型段39也起到辅助物料进行转动的作用；具体地，施压旋转成型段37和切断旋转成型段38所处位置高于托举旋转成型段39，在三者之间转动的物料随三者的距离靠近
而逐渐变细并最终被切断成型，当切断旋转成型段38与托举旋转成型段39之间距离拉开至大于成型后的栓状物直径后，栓状物即被从切断旋转成型段38与托举旋转成型段39之间抛出。
84.如图1、2、3、11所示，相邻两施压旋转成型段37之间设置有第一凹陷40，相邻两切断旋转成型段38之间设置有能容入第一凹陷40内的突出轮41，相邻两托举旋转成型段39之间设置有能供突出轮41容入的第二凹陷42，当第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3距离最近时，突出轮41分别容入到第一凹陷40和第二凹陷42中去，实现将条状物4切断，其中设置的第一凹陷40与第二凹陷42始终相离，避免第一转动辊1和第三转动辊3发生摩擦导致金属碎屑；其中，突出轮41的两侧为弧形面且其外缘两侧相接，当第一转动辊1、第二转动辊2、第三转动辊3以及条状物4在转动过程中，突出轮41逐渐切入到条状物4内部，当第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间距离最近时，突出轮41的外缘略超出至条状物4的中心线另一侧，伴随四者的转动，最终使得条状物4被切断，其中设置的弧形面在转动过程中逐渐与物料摩擦最终使得栓状物的端面形成相适应的弧面，即使得蜂蜜栓剂的两端具有弧度。
85.如图1、2、3、11所示，为了防止物料在第一转动辊1、第二转动辊2以及第三转动辊3之间打滑，施压旋转成型段37、切断旋转成型段38以及托举旋转成型段39上均设置有若干第二防滑槽64，相邻两第二防滑槽64之间为光滑面，其中，施压旋转成型段37上的第二防滑槽64数量最多，这些第二防滑槽64能有效避免物料打滑，同时相邻第二防滑槽64之间设置有光滑面，能够使得成型后的栓状物表面更光滑，其中，所有第二防滑槽64分别等距布置在对应的施压旋转成型段37、切断旋转成型段38以及托举旋转成型段39上，第一转动辊1上的第二防滑槽64起到主要的防滑作用，而第二转动辊2和第三转动辊3则起到辅助作用，第二转动辊2和第三转动辊3上设置的第二防滑槽64过多将会影响到栓状物表面的光滑度，因此在第二转动辊2和第三转动辊3上不宜设置过多第二防滑槽64。
86.如图11、12、13所示，为了更高效地实现切断，突出轮41的外缘还固定连接有锯齿环44，在转动过程中，锯齿环44超出至条状物4的中心线另一侧即将条状物4彻底切断；第二凹陷42两侧向外凸出设置有弧形部45，两弧形部45相背的一侧为弧面，弧面的弧度与弧形面的弧度相同，该处设置的弧面长度小于弧形面的长度，弧形部45和弧形面配合在转动过程中即形成相对封闭的空间(类似电风扇的叶片在高速转动时外部观察其表现为连续的圆形结构)，物料在该空间内最终形成两端具有弧度的栓状物。
87.如图11、12、13所示，更进一步地，在另一实施方式中，弧面的弧长小于弧形面的弧长，这样也能完成栓状物的成型，作为替代方案，其中弧形部45上的弧面还可以是与弧形面相切设置的坡面；
88.更重要的是，只需改变本实施例中的弧形面或弧形部45的形状，即可适应性地生产出对应的半球形、半椭球形、卵形、子弹头形和柱体形端部的栓状物(如图17中所示)。
89.如图4、14所示，为了使得成型后的栓状物快速冷却以完成定型，加工系统还包括用于对栓状物进行冷却的冷却架46，冷却架46上设置有同步水平往复移动的多层输送板47，其中位于最上层和位于最下层的输送板47分为超出冷却架46的两端，冷却架46的上端还安装有朝向下方的风机48。将栓状物导入到冷却架46上，随多层输送板47的移动，栓状物在冷却架46上呈折线形移动，在移动的过程中即能够快速冷却，同时，设置的风机48从上至
下吹出冷风，使得冷却效率得以提升，其中，在每层输送板47上均开设有孔，供冷风穿过，同时不供栓状物穿过，进一步地，设置的输送板47均为一端高于另一端(即均为倾斜设置)且各输送板47的出口端均低于入口端，使得栓状物在输送板47移动的同时能够移动得更快，防止栓状物粘结在输送板47上；特别地，位于最上层和最下层的输送板47的倾斜度小于位于中间的输送板47的倾斜度。
90.如图4、14、15所示，具体地，冷却架46上安装有电机49，所有的输送板47的两端均固定连接在两对支撑杆50上，所有支撑杆50的下端均转动安装有与冷却架46滚动接触的滚轮51，其中一对支撑杆50上还固定连接有转动杆52，转动杆52中段转动安装有转动轮53，冷却架46上转动安装有凸轮54，转动轮53与凸轮54之间转动连接有连杆55且连杆55连接在凸轮54外凸的部分上，凸轮54上还固定设置有皮带轮62，电机49与皮带轮62之间绕装有皮带56，电机49转动时通过皮带56与皮带轮62的配合带动凸轮54转动，凸轮54则通过连杆55和转动轮53使得转动杆52往复移动，最终实现输送板47的往复移动。
91.如图4、14所示，为了使得成型后的栓状物快速导入到冷却架46上去，机座25上还安装有位于第三转动辊3下方的斜向出料通道57，出料通道57的下端位于最上层的输送板47超出冷却架46的部分正上方并与该输送板47相接，栓状物被抛出后通过出料通道57即落到输送板47上进行冷却。
92.如图4、14、16所示，进一步地，出料通道57内设置可拆卸网孔板58且可拆卸网孔板58与出料通道57的靠近机座25的一侧内壁之间设置有夹层空间。设置的网孔板58对栓状物进行一定的过滤作用，使得在成型过程中产生的部分物料碎屑进入到夹层空间中去，避免和物料移动进入到冷却架46上；其中，设置的出料通道57具有倾斜度，网孔板58与出料通道57的内壁平行同样具有倾斜度，使得物料在网孔板58上确保能够进行筛除，网孔板58上的孔也小于栓状物的大小，从而避免栓状物进入夹层空间。
93.如图4、14、16所示，具体地，设置的网孔板58一端固定连接有“7”字形挡板，挡板包括水平部59和竖直部60，竖直部60与网孔板58连接，水平部59则与出料通道57的外壁紧贴，实现网孔板58与出料通道57的连接。
94.如图4、14、16所示，更进一步地，水平部59与出料通道57之间设置有锁紧件，可以是螺杆61等，实现两者的紧固，同时方便对网孔板58进行拆卸，拆卸后即可将夹层空间内的碎屑导出。
95.上述实施例中的设置的第一电加热棒5、第二电加热棒9、第三电加热棒10、第二电加热板27、电加热圈14以及第一电加热板16的加热温度均以使得物料周围温度为40～65℃为准，从而使得物料在整个成型过程中处于保温状态，从而有效避免物料冷却导致变硬、变脆、粘结等最终无法成型的问题。
96.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。