一种直联式螺杆空压机油气分离组件的制作方法

1.本发明涉及螺杆空压机技术领域，更具体地说，本发明为一种直联式螺杆空压机油气分离组件。


背景技术：

2.螺杆式空压机主要由空压机主体、电机、储气槽、储油槽、油冷却器和油气分离罐组成，其中油气分离罐的主要作用是储存润滑油和进行油气分离的目的，油气混合物经油气分离罐分离，可以使得压缩空气中润滑油的残留量降低，从而降低空压机的润滑油消耗，一般与电机、储气槽、储油槽和油冷却器等设备一同安装在底板上；油气分离罐会压缩空气在罐内无规律流动，进入油分芯过滤润滑油后排出含油量非常少的压缩空气，在油分芯的底部设有回油管路，在分离罐上方设有压力阀和回气管、回油管、排气管。
3.但是其在实际使用时，仍旧存在一些缺点，如：
4.一、现有的直联式螺杆空压机油气分离组件在使用的时候，因为分离组件本身不具备防泄漏功能，所以一旦油分芯法兰和罐体法兰之间的石棉垫发生损坏，就会导致气体的泄漏，进而增加成本。
5.二、现有的直联式螺杆空压机油气分离组件在使用的时候，因为分离组件本身不具备便拆功能，所以一旦油分芯损坏，此时就会导致更换时间的增加，进而降低装置的工作效率。
6.三、现有的直联式螺杆空压机油气分离组件在使用的时候，因为分离组件本身不具备导流功能，所以一旦压缩空气在进入分离罐后进行无规律流动，就会导致能量的损耗，进而降低装置的实用性。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种直联式螺杆空压机油气分离组件，通过设置了加油口、法兰座、密封圈和油分芯之间的相互配合，从而保证装置的密封性，避免了因为分离组件本身不具备防泄漏功能，所以一旦油分芯法兰和罐体法兰之间的石棉垫发生损坏，就会导致气体的泄漏，进而增加成本的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种直联式螺杆空压机油气分离组件，包括油气分离罐本体，所述油气分离罐本体的顶端可拆卸安装有油气桶法兰盘，所述油气分离罐本体一侧的顶端可拆卸安装有名牌座，所述油气分离罐本体另一侧的顶端焊接有加油口，所述油气分离罐本体正面的中部焊接有进气口，所述油气分离罐本体正面的底端可拆卸安装有油镜固定板，所述油气分离罐本体底端的表面连通有油气桶堵头，所述油气桶堵头的底端连通有排污口，所述排污口的正面可拆卸安装有密封盖，所述油气桶堵头底端的一侧固定安装有油气桶支架，所述油气分离罐本体背面的右侧焊接有回气口，所述油气分离罐本体背面的一侧焊接有排气口，所述油气分离罐本体背面的左侧焊接有二次回油口，所述油气分离罐本体的背面焊接有出油口，所述油气分离罐本体内部的顶端可拆卸安
装有导流设备，所述油气分离罐本体内部的中间可拆卸安装有法兰座，所述法兰座的一侧固定安装有第一连接板，所述第一连接板的顶端可拆卸安装有第二顶丝，所述法兰座的底端通过所述第二顶丝连接有油分芯，所述油分芯的内部可拆卸安装有过滤网筒，所述油分芯顶端的表面固定安装有密封圈，所述密封圈的一侧固定安装有第二连接板，所述第二连接板的内部开设有连接通孔；
9.所述油气桶支架包括第一稳定板，所述第一稳定板顶端的一侧开设有第一通孔，所述第一稳定板的顶端可拆卸安装有第二稳定板，所述第二稳定板顶端的一侧开设有第二通孔，所述第二稳定板顶端的右侧通过所述第二通孔连接有第一顶丝，所述第二稳定板顶端的另一侧粘接有防护垫；
10.所述导流设备包括进气挡罩，所述进气挡罩内部的一侧固定安装有导流板，所述导流板的一侧固定安装有安装盘，所述安装盘的顶端可拆卸安装有第三顶丝，所述进气挡罩的一侧固定安装有固定板。
11.在一个优选地实施方式中，所述密封圈顶端的表面与所述法兰座底端的表面相连接，所述密封圈的材质为橡胶质构件，所述密封圈的形状呈圆形，所述密封圈的直径大于所述油分芯的直径。
12.在一个优选地实施方式中，所述第一稳定板的一侧与所述油气桶堵头底端的一侧相连接，所述第一稳定板的数量为两个，所述第一稳定板的表面积与所述第二稳定板的表面积相同。
13.在一个优选地实施方式中，所述连接通孔的内部开设有螺纹，所述连接通孔的内部与所述第二顶丝的底端相适配，所述连接通孔的数量为三个。
14.在一个优选地实施方式中，所述防护垫的材质为橡胶质构件，所述防护垫顶端的表面与所述油气桶堵头底端的右侧相连接，所述防护垫的数量为两个。
15.在一个优选地实施方式中，所述导流板的数量为若干个，所述导流板的形状呈弧形，所述导流板的高度大于所述安装盘的高度。
16.在一个优选地实施方式中，所述固定板的一侧与所述油气分离罐本体内部的一侧相贴合，所述固定板的数量为三个，所述固定板的形状呈三角形，所述固定板的表面积大于第一连接板的表面积。
17.在一个优选地实施方式中，所述第一通孔的数量为若干个，若干个所述第一通孔等量分为两组，所述第一通孔的长度大于所述第三顶丝的长度。
18.本发明的技术效果和优点：
19.1、本发明通过设置了加油口、法兰座、密封圈和油分芯之间的相互配合，从而保证装置的密封性，避免了因为分离组件本身不具备防泄漏功能，所以一旦油分芯法兰和罐体法兰之间的石棉垫发生损坏，就会导致气体的泄漏，进而增加成本的问题；
20.2、本发明通过设置了法兰座、第一连接板、第二顶丝、油分芯、密封圈、第二连接板和连接通孔之间的相互配合，从而方便油分芯的更换，避免了因为分离组件本身不具备便拆功能，所以一旦油分芯损坏，此时就会导致更换时间的增加，进而降低装置工作效率的问题；
21.3、本发明通过设置了进气挡罩、导流板、安装盘、第三顶丝和固定板之间的相互配合，从而减少装置的能量消耗，避免了因为分离组件本身不具备导流功能，所以一旦压缩空
气在进入分离罐后进行无规律流动，就会导致能量的损耗，进而降低装置实用性的问题。
附图说明
22.图1为本发明的整体结构示意图。
23.图2为本发明的油气分离罐本体后视示意图。
24.图3为本发明的油气桶支架拆分示意图。
25.图4为本发明的油气分离罐本体内部拆分示意图。
26.图5为本发明的导流设备拆分示意图。
27.图6为本发明的法兰座与油分芯装配示意图。
28.附图标记为：1、油气分离罐本体；2、油气桶法兰盘；3、名牌座；4、加油口；5、进气口；6、油镜固定板；7、油气桶堵头；8、排污口；9、密封盖；10、油气桶支架；101、第一稳定板；102、第一通孔；103、第二稳定板；104、第二通孔；105、第一顶丝；106、防护垫；11、回气口；12、排气口；13、二次回油口；14、出油口；15、导流设备；151、进气挡罩；152、导流板；153、安装盘；154、第三顶丝；155、固定板；16、法兰座；17、第一连接板；18、第二顶丝；19、油分芯；20、过滤网筒；21、密封圈；22、第二连接板；23、连接通孔。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.如附图1与附图6所示的一种直联式螺杆空压机油气分离组件，包括油气分离罐本体1，油气分离罐本体1的顶端可拆卸安装有油气桶法兰盘2，油气分离罐本体1一侧的顶端可拆卸安装有名牌座3，油气分离罐本体1另一侧的顶端焊接有加油口4，油气分离罐本体1正面的中部焊接有进气口5，油气分离罐本体1正面的底端可拆卸安装有油镜固定板6，油气分离罐本体1底端的表面连通有油气桶堵头7，油气桶堵头7的底端连通有排污口8，排污口8的正面可拆卸安装有密封盖9，油气桶堵头7底端的一侧固定安装有油气桶支架10，油气分离罐本体1背面的右侧焊接有回气口11，油气分离罐本体1背面的一侧焊接有排气口12，油气分离罐本体1背面的左侧焊接有二次回油口13，油气分离罐本体1的背面焊接有出油口14，油气分离罐本体1内部的顶端可拆卸安装有导流设备15，油气分离罐本体1内部的中间可拆卸安装有法兰座16，法兰座16的一侧固定安装有第一连接板17，第一连接板17的顶端可拆卸安装有第二顶丝18，法兰座16的底端通过第二顶丝18连接有油分芯19，油分芯19的内部可拆卸安装有过滤网筒20，油分芯19顶端的表面固定安装有密封圈21，密封圈21的一侧固定安装有第二连接板22，第二连接板22的内部开设有连接通孔23；
31.油气桶支架10包括第一稳定板101，第一稳定板101顶端的一侧开设有第一通孔102，第一稳定板101的顶端可拆卸安装有第二稳定板103，第二稳定板103顶端的一侧开设有第二通孔104，第二稳定板103顶端的右侧通过第二通孔104连接有第一顶丝105，第二稳定板103顶端的另一侧粘接有防护垫106；
32.导流设备15包括进气挡罩151，进气挡罩151内部的一侧固定安装有导流板152，导
流板152的一侧固定安装有安装盘153，安装盘153的顶端可拆卸安装有第三顶丝154，进气挡罩151的一侧固定安装有固定板155；
33.密封圈21顶端的表面与法兰座16底端的表面相连接，密封圈21的材质为橡胶质构件，密封圈21的形状呈圆形，密封圈21的直径大于油分芯19的直径，第一稳定板101的一侧与油气桶堵头7底端的一侧相连接，第一稳定板101的数量为两个，第一稳定板101的表面积与第二稳定板103的表面积相同，连接通孔23的内部开设有螺纹，连接通孔23的内部与第二顶丝18的底端相适配，连接通孔23的数量为三个，防护垫106的材质为橡胶质构件，防护垫106顶端的表面与油气桶堵头7底端的右侧相连接，防护垫106的数量为两个，导流板152的数量为若干个，导流板152的形状呈弧形，导流板152的高度大于安装盘153的高度，固定板155的一侧与油气分离罐本体1内部的一侧相贴合，固定板155的数量为三个，固定板155的形状呈三角形，固定板155的表面积大于第一连接板17的表面积，第一通孔102的数量为若干个，若干个第一通孔102等量分为两组，第一通孔102的长度大于第三顶丝154的长度。
34.如图3，防护垫106的材质为橡胶质构件，防护垫106顶端的表面与油气桶堵头7底端的右侧相连接，防护垫106的数量为两个。
35.具体的，防护垫106设置是为了有利于保证油气桶堵头7的质量，从而减少损失，增强了装置的实用性。
36.本发明的工作过程如下：
37.所述油气分离组件在工作的时候，为了减少能量的消耗，所以设置有导流设备15，当需要分离的气体通过加油口4的内部输送至油气分离罐本体1内部时，导流设备15内部的导流板152会将通入的气体有规律的进行流动，从而减少能量的消耗，同时也能够节省工作时间，从而增强了装置的实用性，当通入的气体通过导流板152进入到油分芯19内部时，因为油分芯19的顶端通过密封圈21与法兰座16的底端相连接，而密封圈21的材质为橡胶质构件，所以具有一定的耐热性能，不易融化，再加上加油口4的一端是焊接在油气分离罐本体1一侧的，所以能够保证连接时的密封性，从而减少气体的泄漏，提高了装置的工作效率；
38.上述方案，所述油气分离组件在工作的时候，为了方便油分芯19的更换，所以设置有法兰座16、第一连接板17、第二顶丝18、油分芯19、密封圈21、第二连接板22和连接通孔23，当油分芯19损坏时，关闭其他动力设备，然后将油气桶法兰盘2与油气分离罐本体1进行分离，紧接着将导流设备15和法兰座16从油气分离罐本体1内部取出，然后再将安装在法兰座16顶端的第二顶丝18拧松，即可将法兰座16与油分芯19进行拆卸，从而方便油分芯19的更换。
39.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
40.其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
41.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。