一种从电镀含镍污泥中选择性回收铜和镍的方法与流程

1.本发明属于污泥处理领域，具体涉及一种从电镀含镍污泥中选择性回收铜和镍的方法。


背景技术：

2.电镀工艺中镍的镀种类型很多，由此产生的含镍废水在处理过程中会产生大量的含镍污泥。这些含镍污泥中的镍含量通常在10％以上，如不有效利用将会导致严重的资源浪费。
3.当前，电镀污泥中镍的回收方法主要有湿法工艺和火法工艺两种。火法工艺是在污泥高温熔炼过程中向污泥中加入还原物质及造渣剂，在高温条件下污泥中的金属组分与还原剂反应从而得到金属或者金属中间产品。然而，火法工艺对污泥中金属的含量要求较高，且金属回收率相对较低，因此火法工艺不适用于金属含量较低的电镀污泥的处理。与火法工艺相比，湿法工艺处置电镀污泥的成本相对较低，且适用于金属含量相对较低的污泥的处理。因此，在电镀污泥处置领域，湿法工艺受到了广泛的关注。
4.cn107287428a提供了一种分别回收电镀污泥中铜、镍、锌的方法，但是该工艺同时用到酸浸法和氨浸法，酸碱消耗量大且工序较为繁琐，方法回收的均为粗产品。cn107760872a提供了一种利用氨浸和萃取工艺从电镀污泥中回收铜、镍的方法，但是该工艺中镍的回收率只有不到10％，经济效益较差，且该工艺只提到铜、镍的分离，不适用于含锌量较高的污泥的处理。cn107419105a提供一种通过氨浸、电解工艺分类回收电镀污泥中铁、铜、镍、铬的方法，但是该方法仅能得到铜镍合金，不能实现铜、镍的分离。
5.因此，亟需提供一种能够有效从含镍污泥中分离镍和铜等重金属的方法。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，并提供一种从电镀含镍污泥中选择性回收铜和镍的方法。
7.本发明所采用的具体技术方案如下：
8.一种从电镀含镍污泥中选择性回收铜和镍的方法，其具体如下：
9.s1：通过氨浸法，将待处理污泥中含有铜和镍的组分与氨浸介质中的氨分子形成配合物并进入溶液体系，充分反应1～5h后，得到泥水混合物；所述氨浸介质为氨水和碳酸氢铵的混合物，其ph值为7.8～9.5；
10.s2：将所述泥水混合物压滤后，得到残余泥饼及含有铜氨配合物离子和镍氨配合物离子的浸出液；
11.s3：将所述残余泥饼重新回用至s1中，与新鲜的待处理污泥混合进行氨浸法处理，以提高污泥中含有铜和镍组分的浸出率；
12.s4：将所述浸出液与萃取剂充分混合萃取，并静置分离为第一有机相和水相，浸出液中的铜离子和镍离子被萃取进入第一有机相中，将水相回用至s1中作为氨浸介质循环使
用；
13.s5：将所述第一有机相与镍反萃液充分混合萃取并静置，使第一有机相中的镍离子被反萃取，得到含铜离子的第二有机相和含镍化合物的溶液；将含镍化合物的溶液经浓缩结晶后，得到含镍化合物晶体；
14.s6：将所述第二有机相与铜反萃液充分混合并静置，使第二有机相中的铜离子被反萃取，得到含铜化合物的溶液；将含铜化合物的溶液经浓缩结晶后，得到含铜化合物晶体。
15.作为优选，所述s1中，待处理污泥中含有镍和铜的质量分数分别为16.1％和3.72％，且污泥与氨浸介质的混合质量比为1:5～1:15。
16.作为优选，所述s1中，氨浸法为将污泥与氨浸介质混合后搅拌，使两者完全反应。
17.作为优选，所述s1中，待处理污泥中的镍和铜元素分别以氢氧化镍和氢氧化铜的形式存在。
18.作为优选，所述s4中，萃取剂由有机溶质和有机溶剂组成，有机溶质为鳌合萃取剂mextral 984或mextral 54
‑
100，有机溶剂为磺化煤油。
19.进一步的，所述有机溶质的浓度为5～30％，浸出液与萃取剂按照体积比为1:1～1:5充分混合。
20.作为优选，所述s5中，镍反萃液为浓度0.05～0.3mol/l的硫酸溶液，第一有机相与镍反萃液按照体积比为1:1～1:3充分混合。
21.进一步的，所述含镍化合物的溶液为硫酸镍溶液，含镍化合物晶体为硫酸镍晶体。
22.作为优选，所述s6中，铜反萃液为浓度1～6mol/l的硫酸溶液，第二有机相与铜反萃液按照体积比为1:1～1:3充分混合。
23.作为优选，所述s4～s4的萃取过程均可分别进行多次，以提高萃取率。
24.本发明相对于现有技术而言，具有以下有益效果：
25.(1)本发明提供了一种可以直接从电镀含镍污泥中回收铜和镍并得到高纯度的硫酸镍和硫酸铜产品，本发明的回收效率高，s1中污泥通过氨浸法的单次溶出率就可达90％以上。
26.(2)本发明中用到的萃取剂、氨浸介质等化学药剂均可以实现在本方法中的循环使用，有利于保护环境和成本节约。
27.(3)由于含镍污泥中的锌主要以氢氧化锌形式存在，氢氧化锌是两性氢氧化物，在强碱性条件下会大量溶出，而锌和镍的萃取行为相似，锌的大量存在会严重干扰镍的分离。因此，本发明通过控制氨浸的条件，实现了金属铜和镍的选择性溶出，避免了其他金属离子的干扰，有利于后续铜和镍的高效分离。
28.(4)本发明中利用硫酸反萃液代替了部分的有机萃取剂，避免了传统铜、镍分离工艺中有机萃取剂的大量使用，在保证良好回收铜镍效果的同时，节约了回收过程中的药剂成本。
附图说明
29.图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
30.下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步阐述和说明。本发明中各个实施方式的技术特征在没有相互冲突的前提下，均可进行相应组合。
31.如图1所示，为本发明提供的一种从电镀含镍污泥中选择性回收铜和镍的方法，该方法具体如下：
32.s1：首先通过氨浸法，将待处理的含镍污泥与氨浸介质在搅拌反应器中搅拌使两者充分反应，充分反应1～5h后，得到泥水混合物。其中，氨浸介质为氨水和碳酸氢铵的混合物，通过调节氨水和碳酸氢铵的混合摩尔比，控制氨浸介质的ph值为7.8～9.5。在本实施例中，待处理污泥中含有镍和铜的质量分数分别为16.1％和3.72％，且污泥与氨浸介质的混合质量比为1:5～1:15。
33.在该过程中，污泥中含有铜和镍的组分(污泥中的镍和铜元素多以氢氧化镍和氢氧化铜的形式存在)与氨浸介质中的氨分子形成配合物(即铜氨配合物和镍氨配合物)并进入溶液体系，再通过控制氨浸介质的ph值，使得氨浸反应的过程中污泥中大量存在的锌、铁、铬、钙等金属离子仍留在污泥中不被溶出。尤其是要控制锌不被溶出，这是因为含镍污泥中的锌主要以氢氧化锌形式存在，氢氧化锌是两性氢氧化物，在强碱性条件下会大量溶出，而锌和镍的萃取行为相似，锌的大量存在会严重干扰镍的分离。因此，通过控制氨浸介质的ph值为7.8～9.5，再与含镍污泥进行氨浸反应，能够使得污泥中的锌痕量溶出甚至不被溶出。
34.s2：将s1中的泥水混合物通过压滤机压滤后，得到残余泥饼及浸出液。其中，浸出液中含有铜氨配合物离子和镍氨配合物离子。
35.s3：将s2中得到的残余泥饼重新回用至s1中，并与新鲜的待处理污泥混合后一起再进行氨浸法处理，以提高污泥中含有铜和镍组分的浸出率。
36.通过实验发现，污泥中含有铜和镍组分的单次浸出率可达90％以上，若是通过将残余泥饼重新回用至新鲜的待处理污泥进行多次浸出的话，污泥中含有铜和镍组分的基本上可以完全被浸出。
37.s4：将s2中得到的浸出液进入第一萃取系统，并与萃取剂充分混合萃取，并静置使浸出液与萃取剂的混合物分离为位于上层的第一有机相和位于下层的水相(即萃余液)。在该过程中，浸出液中的铜离子和镍离子基本完全被萃取并进入上层的第一有机相中。将第一有机相和水相分离后，下层的水相可以回用至s1中作为氨浸介质循环使用，从而降低药剂成本和污染物的排放。
38.在本实施例中，萃取剂由有机溶质和有机溶剂组成，其中，有机溶质为鳌合萃取剂mextral 984或mextral 54
‑
100，质量浓度为5～30％；有机溶剂为磺化煤油(即260号溶剂油)。在萃取过程中，浸出液与萃取剂可以按照体积比为1:1～1:5充分混合。为了使s2中得到的浸出液中，铜离子和镍离子尽可能多的被萃取并进入第一有机相中，以进一步提高铜和镍的回收率，可以将浸出液与萃取剂进行多次(≥3次)萃取。
39.s5：将s4中得到的第一有机相进入镍反萃取系统，并与镍反萃液充分混合萃取，并静置使第一有机相与镍反萃液的混合物分离为位于上层的第二有机相和位于下层的溶液。在该过程中，第一有机相中的镍离子被反萃取并进入位于下层的溶液中，得到含镍化合物的溶液；第一有机相中的铜离子进入位于上层的第二有机相中，得到含铜离子的第二有机
相。将第二有机相和含镍化合物的溶液分离后，将含镍化合物的溶液进一步的浓缩结晶，得到含镍化合物晶体。
40.在本实施例中，镍反萃液可以采用浓度为0.05～0.3mol/l的硫酸溶液，第一有机相与镍反萃液可以按照体积比为1:1～1:3进行充分混合，因此，得到的含镍化合物的溶液为硫酸镍溶液，含镍化合物晶体为硫酸镍晶体。本发明通过利用硫酸溶液代替了传统的有机萃取剂，避免了传统铜、镍分离工艺中有机萃取剂的大量使用，在保证良好回收铜镍效果的同时，节约了回收过程中的药剂成本。为了使s4中得到的第一有机相中，镍离子能尽可能多的被反萃取并进入下层的溶液中，以进一步提高镍的回收率，可以将第一有机相与镍反萃液进行多次(≥3次)萃取。
41.s6：将s5中得到的第二有机相进入铜反萃取系统，并与铜反萃液充分混合萃取，并静置使第二有机相中的铜离子被反萃取，得到位于下层且含铜化合物的溶液。将该含铜化合物的溶液进一步的浓缩结晶后，得到含铜化合物晶体。
42.在本实施例中，铜反萃液可以采用浓度为1～6mol/l的硫酸溶液，第二有机相与铜反萃液可以按照体积比为1:1～1:3进行充分混合。为了使s5中得到的第二有机相中，铜离子能尽可能多的被反萃取并进入下层的溶液中，以进一步提高铜的回收率，可以将第二有机相与铜反萃液进行多次(≥3次)萃取。
43.实施例1
44.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为3h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为83％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
45.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
46.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为79％。
47.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为91％。
48.实施例2
49.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为5h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率接近100％，镍的浸出率为91％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
50.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体
积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
51.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为81.9％。
52.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为92.5％。
53.实施例3
54.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph7.8)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为5h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为92.5％，镍的浸出率为71％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
55.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
56.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为71.1％。
57.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为83.25％。
58.实施例4
59.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph9.5)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为2h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为90.3％，zn的浸出率低于1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
60.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
61.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.5mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:3混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为81.27％。
62.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反
萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为92.56％。
63.对比例1
64.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph10.3)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为2h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为90.3％，zn的浸出率低于31％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
65.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu、ni和zn的萃取率均大于99％。
66.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。结果表明第一有机相中的ni和部分zn同时被反萃进入镍反萃液中，浓缩结晶后的ni和zn难以分离。
67.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。与上述结果类似，第二有机相中的cu和部分zn被反萃进入铜反萃液中，浓缩结晶后的cu和zn也难以分离。
68.该对比例说明，氨浸介质的ph值会影响污泥中zn的浸出情况，浸出液中zn的浓度过高时会直接影响后续ni和cu的分离，从而影响最终浓缩结晶后cu和ni的纯度。
69.实施例5
70.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为3h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为83％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
71.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
72.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.05mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:3混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为78.2％。
73.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为1mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:3进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为90.5％。
74.对比例2
75.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比
为1:10进行混合反应，反应时间为3h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为83％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
76.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为15％的萃取剂按照体积比1:1进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取率均大于99％。
77.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.03mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为65.6％。
78.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为0.8mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为67.1％。
79.该对比例表明，在ni和cu的反萃实验中，硫酸反萃液的浓度对ni和cu的反萃取效率具有显著的影响，当硫酸反萃液的浓度不合适时，ni和cu的回收率会显著的下降。
80.实施例6
81.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为3h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为83％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
82.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为5％的萃取剂按照体积比1:5进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃取效率分别为97.5％和94％。
83.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为78.1％。
84.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为87.8％。
85.实施例7
86.把待处理的电镀含镍污泥(其中，污泥中含有质量分数分别为16.1％的镍、3.72％的铜、1.76％的锌、2.39％的铬、1.13％的铁、10.1％的钙)与氨浸介质(ph8.2)按照质量比为1:10进行混合反应，反应时间为3h。反应结束后，得到泥水混合物。将泥水混合物压滤后并泥水分离，得到残余泥饼及浸出液。通过检测浸出液的成分数据，发现cu的浸出率为99.7％，镍的浸出率为83％，zn的浸出率低于0.1％，浸出液中fe、cr和ca的含量检测不出。
87.将得到的浸出液进入第一萃取系统并与mextral 984浓度为10％的萃取剂按照体积比1:2进行混合，震荡反应10min后，静置分层。萃取实验结果表明，浸出液中cu和ni的萃
取效率分别为98.7％和95.9％。
88.收集第一萃取系统中下层的水相(即萃余液)，并回到前端用作氨浸介质，上层油相(即第一有机相)进入镍反萃系统，与浓度为0.1mol/l的h2so4溶液(即镍反萃液)按照体积比1:1.5混合进行反萃取，以回收ni。第一有机相中的镍被反萃取并进入镍反萃液中，浓缩结晶后ni的回收率(即回收的ni占含镍污泥中ni总量的比率)为78.8％。
89.经镍反萃后的第二有机相进入铜反萃系统，与浓度为3mol/l的h2so4溶液(即铜反萃液)按照体积比1:1.5进行混合，用以回收cu。第二有机相中的铜被反萃取并进入铜反萃液中，浓缩结晶后cu的回收率(即回收的cu占含镍污泥中cu总量的比率)为89.8％。
90.通过上述实施例可以看出，第一萃取系统中cu、ni的萃取效率与萃取剂的浓度和用量以及浸出液和萃取剂的体积比有关，当萃取剂的浓度降低时，为保证萃取效率，应适当提高萃取剂的用量。
91.以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，然其并非用以限制本发明。有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此凡采取等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。