用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的制作方法

1.本发明涉及建筑模板设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统。


背景技术：

2.大模板为一种大尺寸的工具式模板，在建筑施工过程中，以建筑物的开间、进深、层高为基础进行大模板设计、制作，以大模板为主要施工手段，以现浇钢筋混凝土墙体为主导工序，具有工艺简单，施工速度快，工程质量好，结构整体性强，抗震能力好，混凝土表面平整光滑，可以减少抹灰湿作业的效果，受到普遍欢迎。
3.高层、超高层建筑建造过程中，其核心筒现浇筑混凝土竖向结构采用液压爬升模架进行施工，液压爬升模架附着在已浇筑好的混凝土结构上，随核心筒竖向结构分段施工进度向上爬升，爬升模架上设置大模板系统，作为现浇筑混凝土的成型模具。在使用过程中，内筒体的开合操作由于有阴角的存在，导致大模板向内收缩脱模时，存在阻碍而不得脱模的问题。申请号为202011081148.4，名称为用于核心筒内筒体的可拆卸模板系统的专利中公开了采用平模、转模、角模配合模板推拉装置实现合模、退模的模板系统。其存在已下问题：针对同一墙面由平模、转模、角模配合构成，造成4个接触断缝，相对于传统的大模板设计理念，由于断缝过多，导致存在降低结构整体性的问题。


技术实现要素：

4.本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
5.本发明还有一个目的是提供一种用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，通过一对v形内模配合一对v形外模，在构成整个大模板系统后仍只保留4个接触断缝，与现有的通过整体面板对接相比，不增加接触断缝的个数，同时解决现有内筒体由于阴角影响无法内缩快速脱模的问题，通过调配v形外模、v形内模的移动顺序实现快速脱模，提高结构整体性。
6.为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，所述内筒体的水平截面呈矩形，包括：
7.一对v形内模，一对v形内模分别位于内筒体其中一对对角处，其中，每个v形内模包括对接呈90
°
夹角设置两个第一面板，每个第一面板的端面为与该第一面板的内侧壁呈45
°
夹角的斜面；
8.一对v形外模，一对v形外模分别位于内筒体剩余一对对角处，其中，每个v形外模包括对接呈90
°
夹角设置两个第二面板，每个第二面板的端面为与该第二面板的内侧壁呈135
°
夹角的斜面；
9.推拉机构，其包括沿所述内筒体深度方向设置的立柱、间隔设置于所述立柱上的至少一组推拉组件，每组推拉组件包括伸缩端分别固定于v形内模尖角处且等分v形内模夹角的一对第一伸缩电机、伸缩端分别固定于v形外模尖角处且等分v形外模夹角的一对第二
伸缩电机；
10.其中，当一对第二伸缩电机伸长带动v形外模与内筒体壁面贴合，而后一对第一伸缩电机伸长带动v形内模与内筒体壁面贴合时，任意相邻的第一面板与第二面板的斜面对接覆设内筒体其中一壁面；
11.当一对第一伸缩电机缩短带动v形内模移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机缩短带动v形外模移动至第二位置时，任意相邻的第一面板的外壁面与第二面板的内壁面贴合。
12.优选的是，每个v形内模、v形外模的夹角处固设有安装板，所述第一伸缩电机、第二伸缩电机的伸缩端均垂直于对应的安装板，且固接于对应的安装板上。
13.优选的是，所述立柱包括与每个安装板相对且平行设置的安装面，所述伸缩电机固定于对应的安装面上。
14.优选的是，还包括沿周向分别与每个第一面板对应的压板，所述压板压设于对应第一面板上，并盖设对应第一面板与该第一面板相邻的第二面板对接构成的断缝上。
15.优选的是，还包括至少两组加固组件，至少两组加固组件沿所述内筒体深度方向间隔设置，每组加固组件包括4个与压板一一对应的加固单元，每个加固单元包括：
16.导向柱，其一端固设于所述压板上，所述导向柱垂直于所述压板，沿远离对应压板的方向所述导向柱外周依次凸出形成凸块、挡块；
17.固定杆，其贯穿具有通孔，所述固定杆通过通孔沿导向柱长度方向滑动设于凸块与挡块间，其中，所述固定杆的两端贯穿有穿孔；
18.其中，每个安装板上与每组加固组件对应设置有4个固定槽，所述固定槽的端面为等腰直角三角形，所述固定槽的其中两直角边分别平行于所述内筒体的两侧壁，所述固定槽沿深度方向的中部固设固定板，沿周向相邻两个固定杆的端部分别位于对应固定板的上部和下部，所述固定板上设有与对应穿孔同轴的固定孔，通过螺栓依次穿过对应穿孔、固定孔固定，此时，所述固定杆与对应凸块抵接，以将所述压板压设于对应第一面板上。
19.优选的是，导向柱包括位于凸块和挡块间的四棱柱状滑动部、圆柱状挂设部，其中，当所述导向柱与所述挡块抵接时，所述导向柱端部脱离对应固定槽，且可转动设于挂设部。
20.优选的是，所述通孔沿所述固定杆长度方向设置的条状。
21.优选的是，所述压板与对应的第一面板沿面板宽度方向滑动设置，当合模时，所述压板滑动至覆盖对应的断缝；当脱模时，所述压板朝向对应第一面板滑动至脱离对应断缝。
22.优选的是，还包括分别与一对v形外模对应设置的一对合模牵引组件、分别与一对v形内模对应设置的一对脱模牵引组件，其中：
23.每个合模牵引组件包括设于安装板与对应第二面板围成空间内的第一转杆、带动所述第一转杆转动的合模电机、牵引设于第一转杆与对应两侧压板间的合模牵引绳；
24.每个脱模牵引组件包括设于安装板与对应第一面板围成空间内的第二转杆、带动所述第二转杆转动的脱模电机、牵引设于第二转杆与对应两侧压板间的脱模牵引绳。
25.优选的是，所述加固组件为三组，其中一组位于大模板系统中心处，另两组位于大模板系统沿深度方向的两端，所述推拉组件为两组，设于任意相邻两组加固组件的中间。
26.本发明至少包括以下有益效果：
27.第一、通过一对v形内模配合一对v形外模，在构成整个大模板系统后仍只保留4个接触断缝，与现有的通过整体面板对接相比，不增加接触断缝的个数，同时解决现有内筒体由于阴角影响无法内缩快速脱模的问题，通过调配v形外模、v形内模的移动顺序实现快速脱模，提高结构整体性。
28.第二、通过固定槽的设置，配合周向设置的四个固定杆组成稳固的四边形，而后配合凸块提供对对应压板的压力，以使压板抵紧，拆卸过程中，只需拆卸与固定槽对应的螺栓，即可拆除对压板的压力，拆卸方便。
29.第三、滑动部的设置实现当所述固定杆在所述滑动部上移动时的定位，便于组装，转动部的设置用于拆卸后转动固定杆使其向下摆动设置，便于拆卸移动，进一步，通过压板相对于第一面板的滑动设置，提供对压板的携带支撑，提高大模板系统整体移动效率。
30.本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
31.图1为本发明的其中一种技术方案所述用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的合模结构示意图；
32.图2为本发明的其中一种技术方案所述用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的脱模结构示意图；
33.图3为本发明的其中一种技术方案所述压板的结构示意图；
34.图4为本发明的其中一种技术方案所述固定槽的结构示意图；
35.图5为本发明的其中一种技术方案所述用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的合模结构示意图；
36.图6为本发明的其中一种技术方案所述用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的脱模结构示意图；
37.图7为本发明的其中一种技术方案所述第一转杆的结构示意图。
38.附图标记具体为：内筒体1；v形内模2；第一面板20；v形外模3；第二面板30；推拉机构4；立柱40；安装面41；第一伸缩电机42；第二伸缩电机43；安装板50；压板51；断缝52；导向柱60；凸块61；挡块62；滑动部63；挂设部64；固定杆65；通孔66；穿孔67；固定槽7；固定板70；固定孔71；第二转杆80；脱模牵引绳81；收纳槽82；导料口820；收纳腔821；导线部822；第一转杆90；合模牵引绳91。
具体实施方式
39.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
40.应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
41.如图1
‑
6所示，本发明提供一种用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，所述内筒体1的水平截面呈矩形，包括：
42.一对v形内模2，一对v形内模2分别位于内筒体1其中一对对角处，其中，每个v形内
模2包括对接呈90
°
夹角设置两个第一面板20，每个第一面板20的端面为与该第一面板20的内侧壁呈45
°
夹角的斜面；
43.一对v形外模3，一对v形外模3分别位于内筒体1剩余一对对角处，其中，每个v形外模3包括对接呈90
°
夹角设置两个第二面板30，每个第二面板30的端面为与该第二面板30的内侧壁呈135
°
夹角的斜面；
44.推拉机构4，其包括沿所述内筒体1深度方向设置的立柱40、间隔设置于所述立柱40上的至少一组推拉组件，每组推拉组件包括伸缩端分别固定于v形内模2尖角处且等分v形内模2夹角的一对第一伸缩电机42、伸缩端分别固定于v形外模3尖角处且等分v形外模3夹角的一对第二伸缩电机43；
45.其中，当一对第二伸缩电机43伸长带动v形外模3与内筒体1壁面贴合，而后一对第一伸缩电机42伸长带动v形内模2与内筒体1壁面贴合时，任意相邻的第一面板20与第二面板30的斜面对接覆设内筒体1其中一壁面；
46.当一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置时，任意相邻的第一面板20的外壁面与第二面板30的内壁面贴合。
47.在上述技术方案中，大模板系统适用于待浇筑内筒体1的横截面为矩形(长方形、正方形)的核心筒构建，核心筒的浇筑采用液压爬升模架进行施工，液压爬升模架附着在已浇筑好的混凝土结构上，提供本技术大模板系统的安装支撑，本技术的大模板系统构成核心筒构建过程中的内周模板，其中，一对v形内模2分别位于内筒体1其中一对对角处，由于v形内模2沿带构筑核心筒的深度方向设置，故而一对v形内模2位于其中一对角面的两端，每个v形内模2的夹角为90
°
，一对v形外模3分别位于内筒体1剩余一对对角处，即位于剩余对角面的两端，每个v形外模3的夹角呈90
°
，立柱40沿所述内筒体1深度方向设置，具体的支撑于液压爬升模架上，当所述推拉组件为两组及以上时，两组及以上的推拉组件同步工作，每组的两个第一伸缩电机42固定于所述立柱40上，两个第二伸缩电机43固定于所述立柱40上，当所述内筒体1为正方形时，每组的两个第一伸缩电机42共直线设置，该直线水平设置，且位于对应一对v形内模2安装的对角面上，每组的两个第二伸缩电机43共直线设置，该直线水平设置，且位于对应一对v形外模3安装的对角面上；当所述内筒体1横截面为长方形时，以短边边长为准，构建以其中一短边为其中一边的正方形，与该正方形对应的第一伸缩电机42、第二伸缩电机43的伸缩方向分别平行于该正方向的对角线方向；进一步，当一对第二伸缩电机43伸长带动v形外模3与内筒体1壁面贴合，而后一对第一伸缩电机42伸长带动v形内模2与内筒体1壁面贴合时，任意相邻的第一面板20与第二面板30的斜面(自由端面)对接，第一面板20和第二面板30对接后的整体面板覆设内筒体1其中一壁面，即一对v形内模2配合一对v形外模3构成内筒体1的壁面；当一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置时，任意相邻的第一面板20的外壁面与第二面板30的内壁面贴合，第一位置满足使整体装置缩至最小的同时，不影响第二伸缩电机43对v形外模3的脱模操作，第二位置设置为使整体装置缩至最小。使用过程中，当需要合模时，一对第二伸缩电机43伸长带动v形外模3与内筒体1壁面贴合，而后一对第一伸缩电机42伸长带动v形内模2与内筒体1壁面贴合时，任意相邻的第一面板20与第二面板30的斜面(自由端面)对接，而后采用现有的固定方式对其进行加强固定，具
体的可采用穿墙栓与外周模板固定等；当需要脱模时，拆除刚性固定后，一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置。采用这种技术方案，通过一对v形内模2配合一对v形外模3，在构成整个大模板系统后仍只保留4个接触断缝52，与现有的通过整体面板对接相比，不增加接触断缝52的个数，同时解决现有内筒体1由于阴角影响无法内缩快速脱模的问题，通过调配v形外模3、v形内模2的移动顺序实现快速脱模，提高结构整体性。
48.在另一种技术方案中，每个v形内模2、v形外模3的夹角处固设有安装板50，所述第一伸缩电机42、第二伸缩电机43的伸缩端均垂直于对应的安装板50，且固接于对应的安装板50上。具体的，安装于v形内模2夹角处的安装板50与第一面板20间的夹角为45
°
，安装于v形外模3夹角处的安装板50与第二面板30间的夹角为45
°
，采用这种方案，通过安装板50的设置，提供第一伸缩电机42、第二伸缩电机43伸缩端安装的平面，提高安装的稳固性。
49.在另一种技术方案中，所述立柱40包括与每个安装板50相对且平行设置的安装面41，所述伸缩电机固定于对应的安装面41上。当所述内筒体1的横截面为正方形时，所述立柱40的横截面为正方形且与内筒体1同轴设置，当所述内筒体1的横截面为长方形时，所述立柱40的横截面包括长方体形的中间支撑面、安装面41设于支撑面宽度延长度方向的两端，采用这种方案，提供第一伸缩电机42、第二伸缩电机43安装的平面，提高安装的稳固性。
50.在另一种技术方案中，所述的用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，还包括沿周向分别与每个第一面板20对应的压板51，所述压板51压设于对应第一面板20上，并盖设对应第一面板20与该第一面板20相邻的第二面板30对接构成的断缝52上。所述压板51为4个，采用这种方案，压板51用于连接相邻的第一面板20和第二面板30，提高整体装置的稳固性，为后期固定提供前期的定位支撑，同时压板51盖设相邻第一面板20和第二面板30间的断缝52上，减少断缝52对现浇筑混凝土的影响。
51.在另一种技术方案中，所述的用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，还包括至少两组加固组件，用于固定压板51，至少两组加固组件沿所述内筒体1深度方向间隔设置，每组加固组件包括4个与压板51一一对应的加固单元，每个加固单元包括：
52.导向柱60，其一端固设于所述压板51上，所述导向柱60垂直于所述压板51设置，沿远离对应压板51的方向所述导向柱60外周依次凸出形成凸块61、挡块62；
53.固定杆65，其贯穿具有通孔66，所述固定杆65通过通孔66沿导向柱60长度方向滑动设于凸块61与挡块62间，即所述固定杆65的通孔66设置为可在凸块61与挡块62间的导向柱60上滑动，但是不可穿过凸块61与挡块62，其中，所述固定杆65的两端贯穿有穿孔67，所述穿孔67为竖直穿孔67；
54.其中，每个安装板50上与每组加固组件对应设置有4个固定槽7，每个固定槽7用于固定相邻的固定杆65端部，以使每组加固组件的4个固定杆65沿周向依次端部对接呈矩形，所述固定槽7竖直设置(内筒体1深度方向)，所述固定槽7的端面(横截面)为等腰直角三角形，所述固定槽7的其中两直角边分别平行于所述内筒体1的两侧壁，即设于v形内模2上的固定槽7的两侧壁分别平行于该v形内模2的两个第一面板20，设于v形外模3上的固定槽7的两侧壁分别平行于该v形外模3的两个第二面板30，与每组加固组件对应设置有4个固定槽7设于同一高度，所述固定槽7沿深度方向的中部固设有固定板70，所述固定板70水平设置，以将所述固定槽7分隔为位于上方的上固定槽7和位于下方的下固定槽7，同一加固组件中
其中相对设置的2个加固单元的导向柱60设于同一高度，且该高度与上固定槽7的高度相适配设置，同一加固组件中剩余2个相对设置的加固单元的导向柱60设于同一高度，且该高度与下固定槽7的高度相适配设置，沿周向相邻两个固定杆65的端部分别位于对应固定板70的上部(上固定槽7)和下部(上固定槽7)，所述固定板70上设有与对应穿孔67同轴的固定孔71，通过螺栓依次穿过对应穿孔67、固定孔71、穿孔67而后固定，此时，所述固定杆65与对应凸块61抵接，以将所述压板51压设于对应第一面板20上。当所述加固组件为两组时，优选的两组加固组件设于对应压板51沿高度方向三等分的两端部份，进一步优选的，两组加固组件关于压板51沿高度方向的中心对称设置，采用这种方案，通过固定槽7的设置，配合周向设置的四个固定杆65组成稳固的四边形，而后配合凸块61提供对对应压板51的压力，以使压板51抵紧，拆卸过程中，只需拆卸与固定槽7对应的螺栓，即可拆除对压板51的压力，拆卸方便。
55.在另一种技术方案中，导向柱60包括位于凸块61和挡块62间的四棱柱状滑动部63、圆柱状挂设部64，其中，当所述导向柱60与所述挡块62抵接时，所述导向柱60端部脱离对应固定槽7，且可转动设于挂设部64。所述固定杆65上的穿孔67设置为滑动设置于滑动部63，即所述穿孔67为长方体形，其沿竖直方向的高度略大于滑动部63的高度，略大于优选为0.1mm，即满足使所述固定杆65相对于所述滑动部63可以沿滑动部63长度方向移动即可，实现当所述固定杆65在所述滑动部63上移动时的定位，便于组装，采用这种方案，滑动部63的设置实现当所述固定杆65在所述滑动部63上移动时的定位，便于组装，转动部的设置用于拆卸后转动固定杆65使其向下摆动设置，便于拆卸移动。
56.在另一种技术方案中，所述通孔66沿所述固定杆65长度方向设置的条状。所述条状通孔66的位于对应导向杆的中轴线上，通孔66的设置便于固定杆65相对于所述挂设部64转动时，调整转动的相对距离，采用这种方案，通过固定杆65转动高度可调，减少其他装置对固定杆65转动的影响，具体为推拉机构4，提高装置根据实际需求安装的便利性。
57.在另一种技术方案中，所述压板51与对应的第一面板20沿面板宽度方向滑动定位设置，所述压板51与第一面板20间的滑动包括远离第一面板20能够到达的最远定位、及朝向第一面板20滑动能够到达的最近定位，当合模时，所述压板51滑动至覆盖对应的断缝52(最远定位)；当脱模时，所述压板51朝向对应第一面板20滑动至脱离对应断缝52(最近定位)，此时，所述压板51不影响一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置，使用过程中，当需要合模时，一对第二伸缩电机43伸长带动v形外模3与内筒体壁面贴合，而后一对第一伸缩电机42伸长带动v形内模2与内筒体1壁面贴合，滑动压板51至最远位置，沿对应导向杆方向移动固定杆65固定于固定槽7；当需要脱模时，沿对应导向杆移动固定杆65使其脱离固定槽7，而后转动固定杆65使其向下设置，而不影响后续脱模操作，滑动压板51至最近位置，一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置。采用这种方案，通过压板51相对于第一面板20的滑动设置，提供对压板51的携带支撑，提高大模板系统整体移动效率。
58.在另一种技术方案中，所述的用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统，还包括分别与一对v形外模3对应设置的一对合模牵引组件、分别与一对v形内模2对应设置的一对脱模牵引组件，其中：
59.每个合模牵引组件包括设于安装板50与对应第二面板30围成空间内的第一转杆90、带动所述第一转杆90转动的合模电机、牵引设于第一转杆90与对应两侧压板51间的合模牵引绳91；
60.每个脱模牵引组件包括设于安装板50与对应第一面板20围成空间内的第二转杆80、带动所述第二转杆80转动的脱模电机、牵引设于第二转杆80与对应两侧压板51间的脱模牵引绳81。使用过程中，当需要合模时，一对第二伸缩电机43伸长带动v形外模3与内筒体1壁面贴合，而后一对第一伸缩电机42伸长带动v形内模2与内筒体1壁面贴合，合模电机工作，带动合模牵引绳91收紧，合模牵引绳91再收紧的过程中，带动滑动压板51至最远位置，沿对应导向杆方向移动固定杆65固定于固定槽7，其中，合模牵引绳91再收紧的过程中，脱模电机工作，带动脱模牵引绳81放松，提供压板51移动的空间；
61.当需要脱模时，沿对应导向杆移动固定杆65使其脱离固定槽7，而后转动固定杆65使其向下设置，而不影响后续脱模操作，脱模电机工作，带动脱模牵引绳81收紧，脱模牵引绳81再收紧的过程中，带动滑动压板51至最近位置，一对第一伸缩电机42缩短带动v形内模2移动至第一位置，而后一对第二伸缩电机43缩短带动v形外模3移动至第二位置，其中，脱模牵引绳81再收紧的过程中，合模电机工作，带动合模牵引绳91放松，提供压板51移动的空间；如图7，优选的，牵引绳的收纳导向可以通过收纳槽82实现，相邻两个压板可以共用一个收纳槽，也可分用收纳槽，根据实际情况确定，其中，所述收纳槽环状，其纵向截面设置为包括喇叭状导料口、与所述喇叭状导料口连通的弧形收纳腔，弧形收纳腔沿远离对应导料口的方向凸出，所述导料口820、弧形收纳腔821间设置凹面镜形状的导线部822；采用这种方案，通过合模牵引组件、脱模牵引组件的设置，实现压板51相对于第一面板20的移动。
62.在另一种技术方案中，所述加固组件为三组，其中一组位于大模板系统中心处，另两组位于大模板系统沿深度方向的两端，所述推拉组件为两组，设于任意相邻两组加固组件的中间。采用这种方案，提供较优的合模、脱模以及固定效果。
63.这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明用于核心筒内筒体的快拆式大模板系统的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
64.尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。