气动式流体排放装置的制作方法

1.本发明一般涉及安全生产技术领域，具体涉及气动式流体排放装置。


背景技术：

2.船舶在使用期间会产生积液，如甲板等区域。基于船舶上用电安全考虑，积液不能采用抽水泵等电动设备进行排液作业，所以通常采用人工排液的方式将积液排出。
3.然而，人工排液不仅费时费力，且在排液期间还存在安全隐患。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种气动式流体排放装置。
5.本技术提供一种气动式流体排放装置，包括：
6.管体，管体为中空状且围设形成有第一通道；
7.座体，座体连接于管体的一端，座体设有第二通道、注气口和导气通道，第二通道的第一端与第一通道连通且第二端延伸至座体的外表面，第二通道与第一通道共同形成用于排放流体的流体排放通道，其中，导气通道分别与注气口和第二通道连通，以用于将通过注气口注入的气体导向流体排放通道，以使第二通道的第二端处形成有负压。
8.进一步地，导气通道包括与第二通道连通的连通口，连通口位于第二通道的侧壁，其中，导气通道沿流体排放方向延伸并朝向流体排放通道的中部倾斜设置。
9.进一步地，第二通道包括第一通道段，第一通道段的侧壁在沿流体排放方向上向外倾斜设置，连通口位于第一通道的侧壁。
10.进一步地，第二通道还包括第二通道段，第二通道段位于第一通道段靠近第二通道的一侧且与第一通道段连接，第二通道段的侧壁沿流体排放方向上向内倾斜设置。
11.进一步地，导气通道的数量为若干，且若干导气通道沿第二通道的外周间隔设置，座体设有第三通道，第三通道为环状结构且环绕第二通道的外周设置，注气口和每个导气通道均与第三通道连通。
12.进一步地，注气口的数量为若干，且若干注气口沿第二通道的外周间隔设置。
13.进一步地，管体在沿轴向上横截面积逐渐扩大，且管体远离座体的一端的横截面积大于管体靠近座体的一端的横截面积。
14.进一步地，第二通道的第二端呈扩口设置。
15.进一步地，管体和座体之间可拆卸地固定连接。
16.进一步地，第二通道沿管体的轴向贯穿座体，且注气口位于座体的外周侧壁。
17.本技术提供的气动式流体排放装置，通过注气口注入气体，且注入的气体通过导气通道导向流体排放通道并在第二通道的第二端处形成有负压，负压能够将待排放的流体吸入流体排放通道并随着注入的气体一起排出，不仅实现对流体的自动排放，且无需带电作业，提高了流体的排放效率以及流体排放作业时的安全性。
附图说明
18.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
19.图1为本技术实施例提供的气动式流体排放装置的主视示意图；
20.图2为图1所示结构的半剖图；
21.图3为图1所示结构的俯视示意图。
具体实施方式
22.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
23.请参考附图1
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3，本技术提供一种气动式流体排放装置，利用气体作为动力源，通过注入的气体形成负压以吸入流体至装置内，且吸入的流体随着注入的气体一起排出装置，以实现对流体的排放。流体可以为液体或气体。本技术所提供的气动式流体排放装置不仅能够应用于需要进行流体排放的常规场景，尤其能够应用于在流体排放区域不能带电作业以及不能使用具有机械传动部件的设备等要求的安全生产场景，例如船舶上流体的排放、危化品仓储中流体的排放、矿井中流体的排放等场景。
24.本技术实施例提供一种气动式流体排放装置，包括：
25.管体100，管体100为中空状且围设形成有第一通道110；
26.座体200，座体200连接于管体100的一端，座体200设有第二通道211、注气口220和导气通道230，第二通道211的第一端与第一通道110连通且第二端212延伸至座体200的外表面，第二通道211与第一通道110共同形成用于排放流体的流体排放通道210，其中，导气通道230分别与注气口220和第二通道211连通，以用于将通过注气口220注入的气体导向流体排放通道210，以使第二通道211的第二端212处形成有负压。
27.在本实施例中，气动式流体排放装置包括管体100和座体200，座体200与管体100的一端连接。管体100为中空状且内腔作为第一通道110，座体200设有第二通道211，第二通道211具有相对的第一端和第二端212，第一端与第一通道110连通且第二端212延伸至座体200的外表面，其中第一通道110和第二通道211共同形成流体排放通道210，流体排放装置通过流体排放通道210排放流体。流体排放通道210的入口位于第二通道211的第二端212，流体排放通道210的出口位于第一通道110远离座体200的一端。座体200还设有注气口220和导气通道230，导气通道230分别与注气口220和第二通道211连通。当外部设备通过注气口220注入气体时，通过注气口220注入的气体会在导气通道230的引导向下流向流体排放通道210，通过导气通道230流动至流体排放通道210的气体具有较高的流速以在第二通道211的第二端212处形成有负压，利用负压能够将待排放的流体从流体排放通道210的入口吸入至流体排放通道210并随着注入的气体一起排出流体排放通道210，以实现对流体的自动排放。
28.本实施例提供的气动式流体排放装置，以气体作为动力源，能够实现自动排放流体的目的，不仅无需装置带电作业，且无需人工排放流体，能够符合船舶作业的用电安全要求，提高流体排放作业的安全性。同时，利用负压吸入流体且流体随着注入的气体一起排出
装置，提高流体的排放效率。
29.其中，负压区域并不限于第二通道211的第二端212，具体根据导气通道230对注入的气体的导向所决定。例如：导向通道可以将通过注气口220注入的气体导向第二通道211第一端的中部时，此时所形成的负压区域主要位于第二通道211的第二端212。又例如：附图1
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3所示，导向通道可以将通过注气口220注入的气体导向管体100靠近座体200的一端的中部时，此时整个第二通道211均形成为负压区域。
30.其中，第一通道110和/或第二通道211为孔状，具体可以为圆孔或方孔等形状，本技术对此不作限制。其中，第一通道110和第二通道211均为圆孔，以便于加工。
31.在本技术的一些实施例中，导气通道230包括与第二通道211连通的连通口，连通口位于第二通道211的侧壁，其中，导气通道230沿流体排放方向延伸并朝向流体排放通道210的中部倾斜设置。
32.在本实施例中，导气通道230的连通口位于第二通道211的侧壁，如此设置能够有助于简化结构，降低装置的加工难度。
33.其中，导气通道230沿流体排放方向延伸并朝向流体排放通道210的中部倾斜设置，如此设置，能够使得通过注气口220注入的气体汇集于流体排放通道210的中部，使得所产生的负压较高，提高排液效果。
34.其中，导气通道230可以为导气孔。导气孔的形状可以为圆孔、方孔等，本技术对此不作限制。其中，导气孔为圆孔，以便于加工。
35.当然，导气通道230的形状并不限于上述的倾斜状，只要能够使得导出的气体进入流体排放通道210内时于第二通道211的第二端212处形成有负压即可。
36.在本技术的一些实施例中，第二通道211包括第一通道段213，第一通道段213的侧壁在沿流体排放方向上向外倾斜设置，连通口位于第一通道110的侧壁。
37.在本实施例中，通过将第一通道段213的侧壁沿远离流体方向上向外倾斜设置，能够便于加工上述倾斜设置的导气通道230。
38.其中，第二通道211为圆孔状时，第一通道段213可以为圆台状，且大径端靠近第二端212设置。
39.其中，本文所述的流体排放方向可理解为流体在流体排放通道210内的流动方向。基于附图1所示的结构中，流体排放方向为沿管体100的轴向向上的方向。
40.在本技术的一些实施例中，第二通道211还包括第二通道段214，第二通道段214位于第一通道段213靠近第二通道211的一侧且与第一通道段213连接，第二通道段214的侧壁沿流体排放方向上向内倾斜设置，如此设置，能够便于第一通道段213的加工以及在第一通道段213上加工导气通道230。
41.其中，第二通道211的第一端可为第二通道段214远离第一通道段213的一端。
42.其中，第二通道211为圆孔状时，第二通道段214可以为圆台状，且小径端与第一通道段213连接。
43.在本技术的一些实施例中，导气通道230的数量为若干，且若干导气通道230沿第二通道211的外周间隔设置，座体200设有第三通道240，第三通道240为环状结构且环绕第二通道211的外周设置，注气口220和每个导气通道230均与第三通道240连通。
44.在本实施例中，导气通道230的数量为若干，且若干导气通道230沿第二通道211的
外周间隔设置，如此设置，能够在流体排放装置内形成稳定且有力的负压，提高装置吸附能力的稳定性。
45.其中，若干导气通道230均通过第三通道240与注气口220连通，具体地：通过注气口220注入的气体会先进入第三通道240且在第三通道240中流动，然后通过第三通道240分别送至各个导气通道230。
46.其中，导气通道230沿第二通道211的外周均匀间隔设置，能够进一步提高负压的稳定性和强度。
47.在本技术的一些实施例中，注气口220的数量为若干，且若干注气口220沿第二通道211的外周间隔设置，如此设置，不仅能够形成若干个注入位置，提高装置的实用性，且在同时启用的注气口220的数量越多，使得流体排放装置内形成的负压越大，也即流体排放装置的排放能力越大。
48.其中，如附图所示，注气口220的数量为三个。
49.应当理解的是，在需要使用流体排放装置且仅启用部分注气口220时，未启用的注气口220需要通过密封塞进行密封。
50.在本技术的一些实施例中，管体100在沿轴向上横截面积逐渐扩大，且管体100远离座体200的一端的横截面积大于管体100靠近座体200的一端的横截面积，如此设置，能够使得管体100在靠近座体200的一端的体积最小，不仅有助于提高通过注气口220注入的气体在管体100靠近座体200的一端处的流速，且还增加了流体排放通道210的出口的面积，有助于流体的排出。
51.其中，管体100可呈或大致呈圆台状，且小径端与座体200固定连接。
52.在本技术的一些实施例中，第二通道211的第二端212呈扩口设置，如此设置，不仅能够使得装置的吸附区域更大，且更便于引导流体被吸入。
53.在本技术的一些实施例中，管体100和座体200之间可拆卸地固定连接，如此设置，不仅便于座体200的加工，且还便于管体100和座体200后期的维修和更换，以及能降低装置的仓储和运输的体积。
54.其中，管体100和座体200之间可拆卸地固定连接方式可以为螺接、卡接等等。
55.当然，在本技术未图示的其他实施例中，管体100和座体200之间还可以为不拆卸地固定连接，如焊接、铆接等。
56.在本技术的一些实施例中，第二通道211沿管体100的轴向贯穿座体200，且注气口220位于座体200的外周侧壁250。
57.在本实施例中，第二通道211沿管体100的轴向贯穿座体200，也即流体排放通道210的入口位于座体200远离管体100的一端。如此设置，便于第二通道211的加工，且简化座体200的结构，同时还能够压缩负压区域的高度，以有助于提高装置的吸附力。
58.其中，座体200在沿管体100的轴向上具有相对的第一端面和第二端212面，，第一端面靠近管体100设置，座体200的外周侧壁250位于第一端面和第二端212面之间。注气口220位于座体200的外周侧壁250，不仅便于注气口220的加工，同时还能够避免注气口220占用第二端212面，以使得流体排放通道210的入口尺寸尽可能地大。
59.当然，在本技术未图示的其他实施例中，第二通道211可以不沿管体100的轴向延伸设置，例如：第二通道211的第一端位于座体200靠近管体100的一端，且第二通道211的第
二端212位于座体200的外周侧壁250。
60.需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是三个以上。
61.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。