一种电控油气分离装置的制作方法

1.本技术实施例涉及发动机油气分离技术领域，尤其涉及一种电控油气分离装置。


背景技术：

2.目前发动机领域中的油气装置的工作模式有多种方式，例如通过油驱动排气、增压器压气机的负压作用自动排气、空压机的加压作用排气、凸轮轴驱动排气或者其他轮系驱动排气等不同的油气分离装置实现。这些油气分离装置都是被动排气或齿轮转速排气，具有一定的局限性。
3.现有技术中，在发动机停止工作时候，活塞停止运动，发动机体内残留有大量的气体，如果是气体机或汽油机，由于燃烧燃料的特性，残留在发动机内部的混合气体里面的水蒸气会在发动机温度降低到一定温度时凝结成水，与发动机内部机油混合，导致机油乳化，严重乳化的机油会影响润滑效果，损坏发动机运动件。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种电控油气分离装置，用于减少机油乳化影响润滑效果的情况从而保护发动机运动件。
5.本技术实施例提供了一种电控油气分离装置，包括：电磁阀、第一过滤结构、通气管、压力调节结构、防尘滤油结构、分离壳体、多孔板、主滤棉、撞击板、油气分离器壳体、叶轮壳体、进气接管、油气分离器壳盖板、叶轮、数码电机以及集油杯；
6.所述通气管分别与所述电磁阀、所述第一过滤结构、所述压力调节结构、所述防尘滤油结构以及所述油气分离器壳体连接；
7.所述分离壳体分别与所述多孔板和所述叶轮壳体连接；
8.所述主滤棉分别与所述多孔板和所述撞击板连接；
9.所述撞击板和所述集油杯与所述油气分离器壳体连接；
10.所述叶轮与所述数码电机连接；
11.所述叶轮壳体分别与所述进气接管、所述叶轮以及所述数码电机连接；
12.所述油气分离器盖板分别与所述油气分离器壳体以及所述进气接管连接；
13.所述数码电机用于带动所述叶轮转动，所述叶轮用于通过所述进气接管吸出发动机内部含机油雾状颗粒的气体，所述分离壳体以及所述多孔板加快所述气体的流动速度，所述主滤棉以及所述撞击板用于将机油雾状颗粒形成液滴，当液滴汇集到所述集油杯中时，所述集油杯用于存储所述液滴。
14.可选的，所述压力调节结构包括：
15.调压阀以及第二过滤结构；
16.所述调压阀由两段管径不一的盲端管套叠在一起，外径较小的盲端管套着调压弹簧而成；
17.小盲端管开设有4条方形槽，里面填塞过滤棉，形成第二过滤结构，较大的盲端管
上面开设有6个长槽，盲端开设一个小孔，所述小孔用于调节怠速时候的压力平衡，保持常通状态。
18.可选的，所述防尘滤油结构包括：
19.所述通气管、所述压力调节结构以及挡圈；
20.所述通气管与所述挡圈连接，所述防尘滤油结构用于防止通气管内环境受外部干扰。
21.可选的，所述通气管分别与所述电磁阀、所述第一过滤结构、所述压力调节结构、所述防尘滤油结构以及所述油气分离器壳体连接，包括：
22.所述通气管管口处设置有通孔，所述通孔用于当所述通气管分别与所述电磁阀、所述第一过滤结构、所述压力调节结构、所述防尘滤油结构以及所述油气分离器壳体连接后形成一个排气通道。
23.可选的，所述叶轮壳体分别与所述叶轮以及所述数码电机连接，包括：
24.所述叶轮安装在所述叶轮壳体内；
25.所述数码电机安装在所述叶轮壳体表面连接口处。
26.可选的，所述叶轮壳体与所述进气接管连接，包括：
27.所述进气接管开设有一个环形槽，所述环形槽上安装o型密封圈用于防止内部气体和液体渗漏；
28.进气接管另一端设计有环形凸台，用于与叶轮壳体连接，形成密封结构。
29.可选的，所述油气分离器盖板分别与所述油气分离器壳体以及所述进气接管连接，包括：
30.所述油气分离器盖板与所述油气分离器壳体表面连接形成第一空腔，所述第一空腔用于密闭储油；
31.所述油气分离器盖板与所述进气接管管口处连接用于形成第二空腔，所述第二空腔用于排放废气，所述分离器盖板设置有凸台用来与所述油气分离器壳体结合，形成密封结构。
32.可选的，所述通气管的形状设置三通管路形状，小通气管用于初期排气和发动机熄火后延期排气通道。大通气管主要用于发动机正常通气。
33.可选的，管道设置为“s”型形状，用于增加气体与所述通气管内管路接触面积。
34.可选的，所述电控油气分离装置还包括：
35.当发动机内部负压达到预设条件时，所述数码电机以及所述电磁阀执行停止操作。
36.从以上技术方案可以看出，本技术实施例具有以下优点：
37.本技术中，设置了电磁阀、第一过滤结构、通气管、压力调节结构、防尘滤油结构、分离壳体、多孔板、主滤棉、撞击板、油气分离器壳体、叶轮壳体、进气接管、油气分离器壳盖板、叶轮、数码电机以及集油杯；其中通气管分别与电磁阀、第一过滤结构、压力调节结构、防尘滤油结构以及油气分离器壳体连接；分离壳体分别与多孔板和叶轮壳体连接；主滤棉分别与多孔板和撞击板连接；撞击板和集油杯与油气分离器壳体连接；叶轮与数码电机连接；叶轮壳体分别进气接管、叶轮以及数码电机连接；油气分离器盖板分别与油气分离器壳体以及进气接管连接；当发动机启动后，数码电机带动叶轮转动，通过进气接管吸出发动机
内部含机油雾状颗粒的气体，以使得气体通过管道到达分离壳体以及多孔板内，当气体通过主滤棉和撞击板处时，气体中的机油雾状颗粒形成液滴汇集到油气分离器壳体的集油杯中从而实现油气分离，将残留在发动机内部的混合气体里面的水蒸气排出去，这样减少了机油乳化影响润滑效果的情况，从而起到保护发动机运动件的作用。
附图说明
38.图1为本技术实施例中电控油气分离装置的一个剖面示意图；
39.图2为本技术实施例中电控油气分离装置的另一个剖面示意图；
40.图3位本技术实施例中电控油气分离装置的另一个剖面示意图；
41.图4为本技术实施例中电控油气分离装置的主视图；
42.图5为本技术实施例中电控油气分离装置的俯视图；
43.图6为本技术实施例中电控油气分离装置的右视图；
44.图7为本技术实施例中电控油气分离装置的左视图。
具体实施方式
45.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅用于说明各部件或组成部分之间的相对位置关系，并不特别限定各部件或组成部分的具体安装方位。
46.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
47.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
48.此外，在本技术中所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用于配合说明书所揭示的内容，以供本领域技术人员了解与阅读，并非用于限定本技术可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均仍应落在本技术所揭示的技术内容涵盖的范围内。
49.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
50.本技术实施例提供了一种电控油气分离装置，用于减少机油乳化影响润滑效果的情况，从而保护发动机运动件。下面将结合附图进行详细描述。
51.请参阅图1至图7，本技术第一方面提供了一种电控油气分离装置的一个实施例，包括：
52.电磁阀1、第一过滤结构2、通气管3、压力调节结构4、防尘滤油结构5、分离壳体6、多孔板7、主滤棉8、撞击板9、油气分离器壳体10、叶轮壳体 11、集油杯12、进气接管13、油气分离器壳盖板14、叶轮15以及数码电机 16；其中通气管3分别与电磁阀1、第一过滤结构2、压力调节结构4、防尘滤油结构5以及油气分离器壳体10连接；分离壳体6分别与多孔板7和叶轮壳体11连接；主滤棉8分别与多孔板7和撞击板9连接；撞击板9和集油杯 12与油气分离器壳体10连接；叶轮15与数码电机16连接；叶轮壳体11分别与进气接管13、叶轮15以及数码电机16连接；油气分离器盖板14分别与油气分离器壳体10以及进气接管13连接；数码电机16用于带动叶轮15转动，叶轮15用于通过进气接管3吸出发动机内部含机油雾状颗粒的气体，分离壳体6以及多孔板7加快气体的流动速度，主滤棉8以及撞击板9用于将机油雾状颗粒形成液滴，当液滴汇集到集油杯12中时，油气分离完成。
53.在实际应用中，当发动机停止工作后，活塞停止运动，发动机体内残留有大量的气体，如果是气体机或汽油机，由于燃烧燃料的特性，残留在发动机内部的混合气体里面的水蒸气会在发动机温度降低到一定温度时凝结成水与发动机内部机油混合，导致机油乳化，因此需要设置一个可以把机油和气体分离出来，这样可以起到保护发动机运动件的作用。
54.在本实施例中，当发动机停止工作后，数码电机16还会继续工作，电磁阀1导通把发动机内部残留的气体排出，而含机油雾状颗粒的气体最终则在集油杯12内分离出去，通过管路连接到增压器压力机前段形成闭式循环。需要说明的是，数码电机的转速可以通过发动机曲轴箱内部压力来调节，使得油气分离装置可以达到内外压力平衡的状态。
55.可选的，整个电控油气分离装置17安装在支架19上，支架19安装在机体表面，回油管18的接口处与集油杯12机油出口处连接，并且回油管18另一出口处与机体20连接，形成一个回油通道，其中，回油管18用于将集油杯12中分离的机油沿着管道流回机体20，在集油杯12中分离出来的气体则流入通气管3可以进入正常循环通道可以进入下一个环节，并且发动机燃料燃烧产生的其他水蒸气通过另一个通道排出去。
56.可选的，通气管3管口处设置有通孔，发动机启动后，电源导通，通气管3打开就形成一个排气通道。具体的，电磁阀1安装在通气管3通气管通气口处，并且与通气管3入口不贴合，用于控制通过通气管3气体的导通及断开；第一过滤结构2安装在通气管3通气管处并且与通气管3入口贴合，用于过滤通过通气管3的气体；压力调节结构4包括调压阀以及第二过滤结构，其中调压阀与第二过滤结构连接，调压阀安装在第二过滤结构上，调压阀用于调节通气管3内的气体压力，第二过滤结构4用于过滤气体；防尘滤油结构5包括通气管3以及挡圈，挡圈安装在通气管3上，通气管3与挡圈连接形成防尘滤油结构5，用于防止通气管内环境受外部干扰；油气分离器壳体10与通气管3连接一个电控油气分离装置与外界连接的通道。
57.可选的，分离壳体6安装在叶轮壳体11上，并且与叶轮壳体11以及多孔板7表面贴合连接，形成密闭分离结构；进气接管13安装在叶轮壳体11 连接处，进气接管13与叶轮壳体11连接形成一个密闭的吸风结构；叶轮15 安装在叶轮壳体11内，数码电机16安装在叶轮壳体11另一端表面连接口处。
58.可选的，油气分离器盖板14与油气分离器壳体10表面连接后形成一个密闭的储油空腔，油气分离器盖板14与进气接管13管口处连接后形成一个排放废气的空腔。
59.可选的，通气管3设置为三通管路，形式多样化，管径按照满足最大窜气量涉及，可
以实现通用化；叶轮壳体11设置为“s”型形状，可以增加气体的接触面积，在管道有限空间内保证气体与管路接触面积，本实施例中，可以在“s”管道内增加挡板形成迷宫结构，提高油气分离器效率。
60.可选的，多孔板7以及叶轮15根据发动机最大窜气量设计，可以作为通用件来满足不同窜气量发动机需要，其中多孔板7孔的数量根据窜气量需要确定。
61.可选的，在本实施例中的电控油气分离装置可以根据实际不止需要来设置相关的连接管，可以把电控油气分离装放置到合适的位置来满足整机布置需要。
62.可选的，当发动机停止工作后，数码电机16还会继续工作，电磁阀1则导通将发动机内部残留的气体排出，当发动机内部负压达到预设条件的压力时，数码电机16与电磁阀1则停止工作，这时也表示发动机内混合气已经抽空完毕，完成废气排放工作。
63.本技术第二方面提供了一种电控油气分离装置及分离方法的另一个实施例，包括：
64.电磁阀1、第一过滤结构2、通气管3、压力调节结构4、防尘滤油结构5、分离壳体6、多孔板7、主滤棉8、撞击板9、油气分离器壳体10、叶轮壳体 11、集油杯12、进气接管13、油气分离器壳盖板14、叶轮15以及数码电机 16；其中通气管3分别与电磁阀1、第一过滤结构2、压力调节结构4、防尘滤油结构5以及油气分离器壳体10连接；分离壳体6分别与多孔板7和叶轮壳体11连接；主滤棉8分别与多孔板7和撞击板9连接；撞击板9和集油杯 12与油气分离器壳体10连接；叶轮15与数码电机16连接；叶轮壳体11分别与进气接管13、叶轮15以及数码电机16连接；油气分离器盖板14分别与油气分离器壳体10以及进气接管13连接；当发动机启动后，数码电机16带动叶轮15转动，通过进气接管13吸出发动机内部含机油雾状颗粒的气体，以使得气体通过管道到达分离壳体6以及多孔板7内，当气体通过主滤棉8 和撞击板9处时，气体中的机油雾状颗粒形成液滴汇集到油气分离器壳体10 的集油杯12中从而实现油气分离。
65.进一步的，当数码电机16启动后，整个电控油气分离装置17与机体20 通过支架19连接，回油管18一端与集油杯12机油连接，另一端与机体20 连接，形成一个回油通道。其中，回油管18用于将集油杯12中分离的机油沿着管道流回机体20，在集油杯12中分离出来的气体则流入正常循环通道可以进入下一个环节，并且发动机燃料燃烧产生的其他水蒸气通过另一个通道排出去。这样将残留在发动机内部的混合气体里面的水蒸气排出去，防止混合气里面的水蒸气凝结成水与机油混合使得机油乳化，起到保护发动机运动件的作用。
66.需要说明的是，对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。