一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统的制作方法

1.本技术涉及矿山物料输送设备的领域，尤其是涉及一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统。


背景技术：

2.目前在矿山开采中，常用到溜槽系统对采掘的矿山物料进行输送，其中运输的矿山物料包括一级破碎和二级破碎后体积大小不同的物料，一级破碎和二级破碎的矿山物料在溜槽系统中移动时，会对溜槽系统内壁产生冲击，溜槽系统内壁受冲击的位置处磨损加快，导致矿山企业的维护成本和劳动强度居高不下，为了改善这一现状，需要对溜槽系统的耐磨性能进行增强。
3.参照图1，用于增强溜槽系统耐磨性能时常采用加装内衬钢板5的方式来实现，将内衬钢板5设置在溜槽系统内壁的受冲击面位置，内衬钢板5设置有多块，多块内衬钢板5在受冲击面位置依次排列，通过螺栓和螺母的方式将内衬钢板5与溜槽系统侧壁之间进行固定。内衬钢板5加厚了抗冲击位置的厚度，使溜槽系统的耐磨性能实现了增强，进而延长了溜槽系统的使用周期。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当矿山物料撞击内衬钢板时，会出现将用于固定内衬钢板的螺栓砸落的情况，导致溜槽系统内部的维修频率高。


技术实现要素：

5.为了降低溜槽系统内部的维修频率，本技术提供一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统。
6.本技术提供的一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统采用如下的技术方案：
7.一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统，包括用于运输矿山物料的溜槽管体，溜槽管体设置有若干个，相邻两个溜槽管体之间可拆卸固定连接，溜槽管体为由双金属耐磨复合板制作而成的整体式溜槽管体。
8.通过采用上述技术方案，由于溜槽管体整体部分均由双金属耐磨复合板，溜槽管体不仅实现了对溜槽系统耐磨性能的增强，且增强程度明显高于内衬钢板设置时的增强程度，同时提高了溜槽系统的整体性，不再需要在溜槽系统管内部安装内衬钢板，减小了矿石物料在溜槽管体内滑动时所受的阻力，降低了矿石物料与溜槽管体之间的摩擦损伤，同时溜槽管体内的螺栓数量减少，进而减小了出现溜槽系统内部螺栓被砸落情况的概率，达到降低了溜槽系统内部维修频率的效果。
9.可选的，所述溜槽管体的重点受冲击面处设置有用于抗冲击的加强板，加强板与溜槽管体内壁固定连接。
10.通过采用上述技术方案，利用加强板对溜槽管体内重点受冲击面处的抗冲击性能进行加强，从而减小了出现矿山物料在输送时将溜槽管体砸坏的概率，进一步提高了溜槽管体的使用寿命。
11.可选的，所述加强板远离溜槽管体内壁一侧设置有挡板，挡板与加强板固定连接。
12.通过采用上述技术方案，由于挡板与加强板固定连接，挡板为矿石物料砸向加强板的一道屏障，减少了矿石物料直接砸向加强板的量，挡板将矿石物料的冲击力进行缓冲和分散，实现了对溜槽管体的保护，同时也大大减慢了矿石物料的运输速度，提高了矿石物料运输中的安全性。
13.可选的，所述挡板设置有多个，多个挡板沿矿石物料在溜槽管体内的运动方向平行设置。
14.通过采用上述技术方案，通过对挡板数量的增多，增大了挡板对矿石物料的抗冲击面积，进一步减少了矿石物料对溜槽管体内壁的冲击，同时使溜槽管体可以对不同体积的矿石物料进行缓冲，实现了挡板的高适应性。
15.可选的，多个所述挡板均垂直于加强板设置。
16.通过采用上述技术方案，相邻两个挡板之间形成可以储料的小仓室，矿石物料与挡板撞击后产生的部分碎料留在小仓室内，之后连续的矿石物料不断砸向小仓室的残余碎料，实现了小仓室内料砸料的现象，进而减小了矿石物料的冲击，达到了缓冲和降噪的目的。
17.可选的，多个所述挡板均连接有定位组件，定位组件包括定位块和定位槽，定位槽开设于加强板远离溜槽管体内壁的侧壁上，定位块与挡板固定连接，定位块与定位槽插接配合。
18.通过采用上述技术方案，在安装挡板时，移动挡板靠近加强板，使挡板带动定位块插入插接槽内，进而实现了对挡板精准且快速地定位，同时多个挡板均通过定位块和定位槽的方式进行定位安装，使得多个挡板之间分布的均匀性得到提高。
19.可选的，相邻两个所述挡板之间设置有筋板，筋板两端分别与相邻两个挡板固定连接。
20.通过采用上述技术方案，将筋板固定在相邻两个挡板之间，利用筋板来实现相邻两个挡板之间的相互支撑，减小了挡板受撞击后出现弯折的概率，同时加强了相邻两个挡板的抗冲击性能。
21.可选的，相邻两个所述挡板相互靠近的两个侧壁处均开设有导向槽，筋板两端侧壁分别插入两个导向槽内。
22.通过采用上述技术方案，移动筋板靠近相邻的两个挡板，并使筋板两端侧壁分别插入两个导向槽内，导向槽对筋板的移动进行导向，从而提高了安装筋板时的便捷性，减少出现筋板移动时出现卡死的概率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过溜槽管体的设置，提高了溜槽系统的整体性，不再需要在溜槽系统管内部安装内衬钢板，从而减小了出现溜槽系统内部螺栓被砸落情况的概率，达到降低了溜槽系统内部维修频率的效果；
25.2.通过挡板的设置，将矿石物料的冲击力进行缓冲和分散，实现了对溜槽管体的保护，同时也大大减慢了矿石物料的运输速度，提高了矿石物料运输中的安全性；
26.3.通过筋板的设置，实现相邻两个挡板之间的相互支撑，减小了挡板受撞击后出现弯折的概率，同时加强了相邻两个挡板的抗冲击性能。
附图说明
27.图1是本技术背景技术中溜槽系统的结构示意图；
28.图2是本技术实施例中改进后一体式溜槽管体的结构示意图；
29.图3是本技术实施例中网隔板与加强板连接时挡板的爆炸示意图。
30.附图标记说明：1、溜槽管体；11、上部；111、进口端；12、下部；121、出口端；2、加强板；3、网隔板；31、挡板；311、导向槽；32、筋板；4、定位组件；41、定位块；42、定位槽；5、内衬钢板。
具体实施方式
31.以下结合附图2
‑
3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统。参照图2，一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统包括一体成型的溜槽管体1，溜槽管体1设置有若干个，相邻两个溜槽管体1之间可拆卸固定连接，溜槽管体1内重点受冲击面处加装有加强板2，加强板2一侧与溜槽管体1侧壁固定连接，另一侧设置有网隔板3，网隔板3与加强板2固定连接。通过溜槽管体1对矿石物料进行输送时，利用网隔板3来对砸向重点受冲击位置处的矿石物料进行缓冲，同时利用加强板2对溜槽管体1内壁的抗撞击性能进行加强，使得溜槽系统的使用寿命增加。
33.参照图2，溜槽管体1的整体材料采用双金属耐磨复合板，溜槽管体1包括上部11和下部12，上部11和下部12均为两端均开口的方管状结构，下部12竖直设置，下部12底端设置有出口端121，下部12的一侧壁顶端高于其他侧壁顶端，且四个侧壁顶端依次连接，上部11设置在下部12顶端位置处，上部11底端与下部12顶端固定连接，上部11顶端朝着远离下部12较高侧壁的方向倾斜，上部11顶端设置为进口端111，进口端111与出口端121与相邻的溜槽管体1之间均为法兰连接。
34.在矿石物料在溜槽管体1进行运输时，矿石物料先从进口端111进入上部11内，之后在重力的作用下穿过上部11移动至下部12，在移动中，矿石物料会砸向下部12较高侧壁的内壁位置处，下部12较高侧壁的内壁位置即为重点受冲击面，最后矿石物料从出口端121远离溜槽管体1，从而指出了矿石物料在溜槽管体1内的流动途径；在溜槽管体1受损严重后，将溜槽管体1拆卸下来，然后更换为新的溜槽管体1，从而延长了整个溜槽系统的使用寿命。
35.双金属耐磨复合板材料的选用和溜槽管体1的一体式特性，不仅增强了溜槽系统的耐磨性能，增加了溜槽管体1的使用周期，而且不再需要在溜槽系统内部安装内衬钢板，减小了矿石物料在溜槽管体1内滑动时所受的阻力，降低了矿石物料与溜槽管体1之间的摩擦损伤，同时溜槽管体1内的螺栓数量减少，进而减小了出现溜槽系统内部螺栓被砸落情况的概率，达到降低了溜槽系统内部维修频率的效果。
36.参照图2，加强板2采用抗冲击耐磨复合板制作而成，加强板2竖直设置在下部12较高侧壁的内壁处，加强板2覆盖了重点受冲击面，加强板2远离上部11的侧壁与下部12较高侧壁的内壁之间通过焊接的方式进行固定，加强板2的两端侧壁与下部12对称的两侧壁均抵接，且加强板2两端侧壁与下部12两侧壁之间同样通过焊接的方式进行固定。利用加强板2来对重点受冲击面的抗冲击性能进行增强，同时抗冲击面的抗磨性也大大增加，从而实现
了对溜槽管体1使用周期的延长。
37.参照图2和图3，网隔板3覆盖加强板2远离下部12内壁一侧，网隔板3包括挡板31和筋板32，挡板31设置有多个，挡板31沿下部12的宽度方向设置，且挡板31沿下部12的宽度方向与加强板2通长，挡板31底端与加强板2靠近上部11的侧壁固定连接，挡板31底端与加强板2之间还设置有定位组件4，挡板31顶端垂直于加强板2设置，相邻两个挡板31之间的距离相同，筋板32设置在相邻两个挡板31之间，相邻两个挡板31之间的筋板32设置为两个为并为一组，多组筋板32均对齐设置。
38.在加强板2安装完毕后，移动挡板31进入下部12内，并使靠近加强板2远离下部12内壁的一侧侧面，然后利用定位组件4将挡板31准确定位在与加强板2的安装位置处，然后对挡板31与加强板2之间进行固定，对其余挡板31重复上述步骤；在挡板31加工完成后，将每组的两个筋板32分别移动至相邻的两个隔板之间，并对筋板32的位置进行固定。
39.网隔板3将整个重点受冲击面分隔为若干个小仓室，小仓室由相邻两个挡板31和筋板32组合而成，在矿石物料撞向重点受冲击面处时，一级破碎的矿石物料撞击凸出的挡板31和筋板32，减少了一级破碎的矿石物料对加强板2的直接撞击，同时挡板31和筋板32对一级破碎的矿石物料进行缓冲，放缓了一级破碎的矿石物料的下料速度，同时一级破碎的矿石物料撞击时产生的碎料留在小仓室内；二级破碎的矿石物料体积小，二级破碎的矿石物料砸向小仓室的碎料，利用碎料对二级破碎的矿石物料进行阻挡，因此可以看出溜槽管体1的抗冲击性能明显增强。
40.参照图2和图3，挡板31底端与加强板2靠近上部11的侧壁之间和挡板31两端端面与下部12两个内侧壁之间均通过双面堆焊的方式进行固定，挡板31与筋板32之间设置有导向槽311，导向槽311开设于挡板31远离出口端121和靠近出口端121的两个侧壁，导向槽311平行于挡板31设置，导向槽311两端侧壁分别贯穿挡板31远离上部11的侧壁和挡板31靠近加强板2的侧壁。将挡板31两端均与下部12内壁之间进行焊接，使挡板31与溜槽系统内壁之间的连接更加紧密。
41.参照图2和图3，筋板32竖直设置在相邻两个挡板31之间，筋板32远离上部11的侧壁两端分别插入相邻两个挡板31相互靠近的两个导向槽311内，当筋板32远离上部11的侧壁与加强板2抵接时，筋板32靠近上部11的侧壁与挡板31远离加强板2的侧壁齐平，筋板32远离上部11的侧壁与加强板2固定连接，同时筋板32两端侧壁与相邻两个挡板31均固定连接。
42.在隔板安装完毕后，移动筋板32靠近相邻两个挡板31的导向槽311处，然后对筋板32施推力，使筋板32远离上部11的侧壁插入相邻两个挡板31之间，同时也使筋板32两端侧壁分别插入两个导向槽311底壁，此时筋板32两端侧壁分别与两个导向槽311底壁抵接，继续移动筋板32，直到筋板32远离上部11的侧壁与加强板2抵接，然后对筋板32与加强板2之间和筋板32与相邻两个挡板31之间进行固定，完成后对其余筋板32重复上述步骤。
43.本技术实施例一种无衬耐磨抗冲击免维护溜槽系统的实施原理为：在利用溜槽系统对矿石物料进行运输前，先将溜槽管体1整体加工好，然后将加强板2固定在下部12较高侧壁的内侧位置处，之后分步对挡板31和筋板32进行安装，同时完成对整个网隔板3位置固定，然后将若干个溜槽管体1拼接在一起，利用拼合而成的溜槽系统对矿石物料的输送，矿石物料在砸向溜槽管体1内重点受冲击面处时，利用网隔板3和加强板2的双重作用下对矿
石物料的冲击力进行缓冲，有效降低了溜槽管体1在使用时的磨损。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。