一种磁钢烧结炉冷却系统的制作方法

1.本实用新型涉及磁钢烧结设备技术领域，具体涉及一种磁钢烧结炉冷却系统。


背景技术：

2.稀土永磁材料主要包含稀土
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钴合金系(即re
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co永磁)和钕铁硼合金(即nd
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fe
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b系永磁)。烧结钕铁硼的烧结是指为了进一步提高磁体的性能和使用性，改进粉末间的接触性质，提高强度，使磁体具有高性能的显微组织特征，需要将生坯加热到粉末基体相熔点以下的温度并保温一段时间的工艺。粉末压坯后颗粒间的结合全部都是机械结合，结合的强度极低。如果成型压力非常大时，已经相互接触的颗粒有的已经产生弹性或者塑性变形，这时样品较为容易裂开，且其显微组织不足以产生高的磁性能。而烧结就是粉末结合体由生坯变为毛坯的过程，在这个过程中需要用到磁钢烧结炉。
3.现有的磁钢烧结炉包括卧式磁钢烧结炉和立式磁钢烧结炉，现有的磁钢烧结炉通过在真空环境下加热物料进行保护性烧结的炉子。但是现有的真空烧结炉一般采用风冷技术进行降温，就是通过扇风对真空烧结炉吹风进行降温，但是采用风冷技术无法达到快速降温并控制温度的效果，因此，研发出了通过冷凝管对热气进行抽出冷却后再输送进入烧结炉内的磁钢烧结炉，但是在使用中发现，如果循环管道不长或者流速快的情况下，对于直接采用冷却装置对快速进过的热气进行冷却时，所需的冷却装置功率较大，且冷却效果不太理想，因此，需要对现有的立式磁钢烧结炉进行再次改进，从而使烧结炉内的热气在抽出后能够实现快速的冷却到所需的温度，且冷却装置的功率可以更小。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本实用新型提供一种磁钢烧结炉冷却系统，能够解决炉体内高温气体无法快速冷却到所需温度的问题，结构简单，操作简便，冷却效率高。
5.为解决上述现有的技术问题，本实用新型采用如下方案：
6.一种磁钢烧结炉冷却系统，包括冷却装置、用于连通所述冷却装置与炉体的进风管和出风管，所述进风管上设有送风装置，所述出风管上设有抽气装置，所述抽气装置与所述冷却装置之间设有气流缓冲腔，所述炉体内的高温气体通过所述抽气装置输入到所述气流缓冲腔内，所述气流缓冲腔内的气体通过所述送风装置抽出并进入所述冷却装置内进行冷却后再输送到炉体内，所述气流缓冲腔内设有对所述抽气装置抽出的高温气体进行快速冷却的降温装置，高温气体通过所述气流缓冲腔进行快速冷却后再进入所述冷却装置内进行二次冷却至所需的温度。
7.进一步地，所述降温装置包括环设在所述气流缓冲腔内部侧壁上的第一冷凝管、环绕设置在所述出风管外壁上的第二冷凝管，通过所述抽气装置将从所述炉体内抽出的高温气体送入所述气流缓冲腔内进行缓冲，缓冲状态的气体通过所述第一冷凝管进行快速冷却，再将快速冷却后的气体通过出风管输送到所述冷却装置内进行二次冷却至所需的温
度。
8.进一步地，所述气流缓冲腔内设有间隔机构，所述气流缓冲腔内的腔体通过所述间隔机构分隔成第一腔体、第二腔体和第三腔体，所述第一腔体和所述第三腔体位于所述第二腔体的上方，所述第一腔体与所述第二腔体通过所述第三腔体连通，所述气流缓冲腔的进气口位于所述第一腔体的一侧，所述气流缓冲腔的出气口位于所述第二腔体的底部，所述抽气装置抽出的高温气体通过所述间隔机构首先分隔于所述第一腔体内进行缓冲，然后再依次流入所述第三腔体和所述第二腔体。
9.进一步地，所述间隔机构的上下位置均水平设置有若干第三冷凝管，所述气流缓冲腔内流动的气体通过上下两个所述第三冷凝管进行依次快速冷却。
10.进一步地，所述间隔机构包括水平设置在所述气流缓冲腔内的第一挡风板、设在所述第一挡风板前端的第二挡风板，所述第二挡风板成弧形向外凸起结构，所述气流缓冲腔通过所述第一挡风板和所述第二挡风板组合形成开口朝上朝上的第一腔体，所述气流缓冲腔一侧的进风口吹入的高温气体直接冲击到所述第二挡风板上。
11.进一步地，所述第一挡风板上分布有若干通孔，位于所述第一腔体内的高温气体通过所述通孔直接向所述第二腔体内流动。
12.进一步地，所述气流缓冲腔一侧的进风口上设有蜂窝孔板。
13.相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
14.在对烧结后的炉体内高温气体进行快速降温的过程中，高温气体通过抽气装置和送风装置能够实现快速排气和送气的效果，而且在抽气装置和冷却装置之间还设有带有降温装置的气流缓冲腔，通过气流缓冲腔能够有效的对快速流动的气体进行缓冲，使高温气体在降温装置内滞留的时间更长，初步降温的效果更好，而且为了避免出现气流流速不够的问题，在循环冷却管的进风管和出风管上分别安装了送风装置和抽气装置，能够有效的解决气体在循环冷却管内的流速问题，有效的解决了磁钢烧结后炉体内高温气体无法快速冷却到所需温度的问题，结构简单，操作简便，冷却效率高，工作效率高，冷却均匀。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图。
16.图中：间隔机构20、第一冷凝管21、第二腔体22、第二挡风板23、第一腔体24、第三冷凝管25、第三腔体26、蜂窝孔板27、第一挡风板28、通孔29、冷却装置30、送风装置31、进风管32、抽气装置33、出风管34、降温装置35、第二冷凝管36、气流缓冲腔37。
具体实施方式
17.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
18.如图1所示，一种磁钢烧结炉冷却系统，包括冷却装置30、用于连通所述冷却装置30与炉体的进风管32和出风管34，所述进风管32上设有送风装置31，所述出风管34上设有抽气装置33，所述抽气装置33与所述冷却装置30之间设有气流缓冲腔37，所述炉体内的高温气体通过所述抽气装置33输入到所述气流缓冲腔37内，所述气流缓冲腔37内的气体通过
所述送风装置31抽出并进入所述冷却装置30内进行冷却后再输送到炉体内，所述气流缓冲腔37内设有对所述抽气装置33抽出的高温气体进行快速冷却的降温装置35，高温气体通过所述气流缓冲腔37进行快速冷却后再进入所述冷却装置30内进行二次冷却至所需的温度。
19.在实际使用过程中，磁钢通过进料门放入炉体内进行烧结定型，当烧结完成后，通过抽气装置33将炉体内的高温气体从出风管34内流出到气流缓冲腔37内，高温气体进入气流缓冲腔37后进行中短时间的停留，同时，由位于气流缓冲腔37内的降温装置35对内部高温气体进行初步的快速降温，然后再通过送风装置31的抽气效果将气流缓冲腔37内的低温气体从另一侧的出风管34流入到冷却装置30内进行快速的冷却，并将冷却到所需温度后的冷气通过送风装置31再次从炉体内进行降温，在对烧结后的炉体内高温气体进行快速降温的过程中，高温气体通过抽气装置33和送风装置31能够实现快速排气和送气的效果，而且在抽气装置33和冷却装置30之间还设有带有降温装置35的气流缓冲腔37，通过气流缓冲腔37能够有效的对快速流动的气体进行缓冲，使高温气体在降温装置35内滞留的时间更长，初步降温的效果更好，而且为了避免出现气流流速不够的问题，在循环冷却管的进风管32和出风管34上分别安装了送风装置31和抽气装置33，能够有效的解决气体流速问题，有效的解决了磁钢烧结后炉体内高温气体无法快速冷却到所需温度的问题，结构简单，操作简便，冷却效率高，工作效率高，冷却均匀。其中抽气装置33和送风装置31分别为抽气泵和排风扇，出风管34内的气流通过排风扇的吸力向前输送到冷却装置30内。
20.进一步地改进为，所述降温装置35包括环设在所述气流缓冲腔37内部侧壁上的第一冷凝管21、环绕设置在所述出风管34外壁上的第二冷凝管36，通过所述抽气装置33将从所述炉体内抽出的高温气体送入所述气流缓冲腔37内进行缓冲，缓冲状态的气体通过所述第一冷凝管21进行快速冷却，再将快速冷却后的气体通过出风管34输送到所述冷却装置30内进行二次冷却至所需的温度。
21.降温装置35由环设在气流缓冲腔37内部侧壁上的第一冷凝管21和环绕设置在出风管34外壁上的第二冷凝管36组成，高温气体通过出风管34流动时，首先可以通过第二冷凝管36进行初步冷却，当气体进入气流缓冲腔37内部后，又可以通过第一冷凝管21进行冷却，使其冷却效果更好。
22.更进一步地改进为，所述气流缓冲腔37内设有间隔机构20，所述气流缓冲腔37内的腔体通过所述间隔机构20分隔成第一腔体24、第二腔体22和第三腔体26，所述第一腔体24和所述第三腔体26位于所述第二腔体22的上方，所述第一腔体24与所述第二腔体22通过所述第三腔体26连通，所述气流缓冲腔37的进气口位于所述第一腔体24的一侧，所述气流缓冲腔37的出气口位于所述第二腔体22的底部，所述抽气装置33抽出的高温气体通过所述间隔机构20首先分隔于所述第一腔体24内进行缓冲，然后再依次流入所述第三腔体26和所述第二腔体22。
23.当高温气体通过出风管34进入气流缓冲腔37进行冷却的过程中，由于气体本身具有低温下沉的现象，因此，气流缓冲腔37下半部分的温度略低于上半部分的温度，为了避免高温气体进入时因冲击太快而使下沉的冷气再快速的混入热气而产生整体变暖的现象，通过间隔机构20将气流缓冲腔37内的腔体分隔成了相互连通的第一腔体24、第二腔体22和第三腔体26三个腔体，炉体内的高温气体首先通过抽气装置33输送到第一腔体24内进行缓冲，使高温气体不会直接冲击到第二腔体22和第三腔体26中，通过第一腔体24进行缓冲后
的气体再快速的流入第三腔体26中进行过度并降低流速，从而使高温气体在气流缓冲腔37内的滞留时间更长，然后再将冷却后到一定程度后的高温气体缓慢的向下沉淀到第二腔体22内，而气流缓冲腔37的出气口位于第二腔体22的底部，能够保证通过气流缓冲腔37内流出的气体温度为最低值，在通过气流缓冲腔37对高温气体的降温过程中，有效的避免了下半部分的第二腔体22内低温气体出现再次快速升温的效果。
24.在以上基础上进一步地改进为，所述间隔机构20的上下位置均水平设置有若干第三冷凝管25，所述气流缓冲腔37内流动的气体通过上下两个所述第三冷凝管25进行依次快速冷却。
25.由于气流的运行轨迹为先通过第一腔体24往上冲击进入第三腔体26内，然后再通过第三腔体26缓慢向下流入第二腔体22内，因此，在间隔机构20的上下位置均水平设置有若干第三冷凝管25时，由于流动气体从若干第三冷凝管25指间穿行，通过第三冷凝管25能够对流动的高温气体进行更加快速的冷却，使气流缓冲腔37中间部分进行快速的冷却，使整个气流缓冲腔37实现立体冷却的目的。
26.同时，所述间隔机构20包括碎片设置在所述气流缓冲腔37内的第一挡风板28、设在所述第一挡风板28前端的第二挡风板23，所述第二挡风板23成弧形向外凸起结构，所述气流缓冲腔37通过所述第一挡风板28和所述第二挡风板23组合形成开口朝上朝上的第一腔体24，所述气流缓冲腔37一侧的进风口吹入的高温气体直接冲击到所述第二挡风板23上。
27.间隔机构20由水平设置的第一挡风板28和弧形向外凸起的第二挡风板23组成，第一腔体24和第二腔体22指间通过第一挡风板28分隔，且气流缓冲腔37一侧的进风口位于第一挡风板28的上方，当高温气体进入时直接冲击到第二挡风板23上，由于第二挡风板23成弧形向外凸起结构，高温气体冲击到第二挡风板23上后，能够使气体产生一个向后反弹的效果，从而降低进入气体的流速的目的。
28.进一步地改进为，所述第一挡风板28上分布有若干通孔29，位于所述第一腔体24内的高温气体通过所述通孔29直接向所述第二腔体22内流动。
29.采用间隔机构20对气流缓冲腔37进行分隔后，第二腔体22内的温度冷却效果较好，为了避免冷却装置30出现冷却功率过剩的现象，在第一挡风板28上分布有若干通孔29，部分的热气可以通过通孔29向下流通，从而减轻第一腔体24和第三腔体26的冷却负担，使第二腔体22的温度满足冷却要求的前提下使气流缓冲腔37内的气体降温速度更快。
30.进一步地改进为，所述气流缓冲腔37一侧的进风口上设有蜂窝孔板27。
31.当高温气体通过气流缓冲腔37一侧的进风口进入时，气压更加均匀，对于内部气流的冲击更小。
32.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。