一种自卸车底板总成的制作方法

1.本实用新型属于专用汽车技术领域，特别涉及一种自卸车底板总成。


背景技术：

2.目前，随着国家治超力度的加大，车辆整备质量需符合法规要求，市场急需一种整备质量轻、载重量大的车辆满足工程货物的运输，为了满足上述要求，设计研发了一种自卸车底板总成结构，该总成结构既质量轻又满足工程货物的运输需求。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种自卸车底板总成，能降低自卸车底板总成重量，并且，满足承载货物要求。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种自卸车底板总成，包括底板，底板左端的底部固定设置有后横梁，后横梁右端垂直且固定设置有支座梁总成，支座梁总成的底部固定设置有回转支座总成后横梁的底部固定设置有开合机构总成，底板的中部设置有开口朝上的凹陷，凹陷的竖截面为顶部宽底部窄的倒梯形结构，凹陷横向设置且其长度与底板的长度相同，凹陷的转角处均倒角设置，凹陷底部的左右两侧分别设置有纵梁，纵梁的顶部与底板的底部固定连接。
5.自卸车底板总成结构包括底板、纵梁、回转支座总成、开合机构总成、后横梁、支座梁总成、支座垫板、中横撑、安全顶杆上支架几部分。其中本专利的发明点主要是：底板的中部设计成下凹45mm、6道折弯、最边折弯角度为不小于120度不大于150度范围内，折弯长度300mm～400mm；纵梁设计成不等边折弯槽型结构，长边高度90mm，短边高度45mm，宽度100mm；纵梁之间至少含有一件中横梁，支座梁总成下面增加一件支座垫板，该支座垫板厚度8～14mm，并具有三个塞焊孔与底板进行焊接,本专利取消普通自卸车大量的底板横撑，底板选用耐磨板材质，并且，设计成下凹式结构，纵梁设计成不等边折弯槽型结构，提高底板总成承载力，以及抗弯、抗扭性能。
6.作为一种优选的实施方式，每个纵梁均包括一体成型的第一本体、第二本体和第三本体，第一本体和第三本体分别垂直设置第二本体的前后两侧，第三本体的高度小于第一本体的高度，第一本体顶部与底板的底部固定连接，第三本体的顶部与凹陷的底部固定连接，凹陷的底部与第二本体之间间隔设置，纵梁设计成不等边折弯槽型结构，长边高度90mm，短边高度45mm，宽度100mm,纵梁设计成不等边折弯槽型结构，提高底板总成承载力。
7.作为一种优选的实施方式，前后两侧的纵梁之间垂直设置有至少一个中横撑，进一步增加了底板的支撑强度。
8.作为一种优选的实施方式，凹陷前后两侧的左端分别固定设置有支座垫板，支座梁总成分别设置在凹陷的前后两侧且分别与支座垫板固定连接，支座垫板与底板之间焊接固定，实现了支座垫板实现了底板与支座梁总成之间的固定。
9.采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
10.①
通过采用纵梁与底板的配合减少底板底部横梁的数量，实现底板总成轻量化设计，使得底板质量轻；
11.②
纵梁采用不等边折弯槽型结构，抗弯、抗扭性能强；
12.③
底板纵梁之间部分采用下凹式设计，可降低货物重心，提高车辆运行稳定性。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为本实用新型结构示意图；
15.图2为本实用新型俯视结构示意图；
16.图3为图1中a
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a的竖截面示意图；
17.图4为图3中b部分的放大结构示意图；
18.图5为支座垫板的结构示意图。
19.图中，1
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底板；2
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纵梁；3
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回转支座总成；4
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开合机构总成；5
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后横梁；6
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支座梁总成；7
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支座垫板；8
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中横撑；9
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安全顶杆上支架；21
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第一本体；22
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第二本体；23
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第三本体。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.根据图1～图5所示，一种自卸车底板总成，包括底板1，底板1左端的底部固定设置有后横梁5，后横梁5右端垂直且固定设置有支座梁总成6，支座梁总成6的底部固定设置有回转支座总成3后横梁5的底部固定设置有开合机构总成4，底板1的中部设置有开口朝上的凹陷，凹陷的竖截面为顶部宽底部窄的倒梯形结构，凹陷横向设置且其长度与底板1的长度相同，凹陷的转角处均倒角设置，凹陷底部的左右两侧分别设置有纵梁2，纵梁2的顶部与底板1的底部固定连接。
22.自卸车底板1总成结构包括底板1、纵梁2、回转支座总成3、开合机构总成4、后横梁5、支座梁总成6、支座垫板7、中横撑8、安全顶杆上支架9几部分。其中本专利的发明点主要是：底板1的中部设计成下凹45mm、6道折弯、最边折弯角度为不小于120度不大于150度范围内，折弯长度300mm～400mm；纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，长边高度90mm，短边高度45mm，宽度100mm；纵梁2之间至少含有一件中横梁，支座梁总成6下面增加一件支座垫板7，该支座垫板7厚度8～14mm，并具有三个塞焊孔与底板1进行焊接,本专利取消普通自卸车大量的底板1横撑，底板1选用耐磨板材质，并且，设计成下凹式结构，纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，提高底板1总成承载力，以及抗弯、抗扭性能。
23.每个纵梁2均包括一体成型的第一本体21、第二本体22和第三本体23，第一本体21和第三本体23分别垂直设置第二本体22的前后两侧，第三本体23的高度小于第一本体21的
高度，第一本体21顶部与底板1的底部固定连接，第三本体23的顶部与凹陷的底部固定连接，凹陷的底部与第二本体22之间间隔设置，纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，长边高度90mm，短边高度45mm，宽度100mm,纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，提高底板1总成承载力。前后两侧的纵梁2之间垂直设置有至少一个中横撑8，进一步增加了底板1的支撑强度。凹陷前后两侧的左端分别固定设置有支座垫板7，支座梁总成6分别设置在凹陷的前后两侧且分别与支座垫板7固定连接，支座垫板7与底板1之间焊接固定，实现了支座垫板7实现了底板1与支座梁总成6之间的固定。
24.本实用新型的具体技术方案：为了降低自卸车底板1总成重量，并且，满足承载货物要求，底板1总成轻量化设计，取消普通自卸车大量的底板1横撑，底板1选用耐磨板材质，并且，设计成下凹式结构，纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，提高底板1总成承载力，以及抗弯、抗扭性能。
25.为了达到上述目的，本实用新型优化分析底板1总成结构，实现该总成的轻量化设计，提高该结构的承载性能和抗弯、抗扭性能，使满足工程货物的运输需求。
26.本新型应用与具有以下优点和积极效果：底板1总成轻量化设计，质量轻；纵梁2采用不等边折弯槽型结构，抗弯、抗扭性能强；底板1纵梁2之间部分采用下凹式设计，可降低货物重心，提高车辆运行稳定性。
27.为了降低自卸车底板1总成重量，并且，满足承载货物要求，底板1总成轻量化设计，取消普通自卸车大量的底板1横撑，底板1选用耐磨板材质，并且，设计成下凹式结构，纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，提高底板1总成承载力，以及抗弯、抗扭性能。
28.自卸车底板1总成结构包括底板1、纵梁2、回转支座总成3、开合机构总成4、后横梁5、支座梁总成6、支座垫板7、中横撑8、安全顶杆上支架9几部分。底板1设计成下凹45mm、6道折弯、最边折弯角度为不小于120度不大于150度范围内，折弯长度300mm～400mm；纵梁2设计成不等边折弯槽型结构，长边高度90mm，短边高度45mm，宽度100mm；纵梁2之间至少含有一件中横梁，支座梁总成6下面增加一件支座垫板7，该支座垫板7厚度8mm～14mm，并具有三个塞焊孔与底板1进行焊接。
29.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
30.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。