一种高温重载柔性耐热钢带连续干燥系统及稳定运行方法与流程

本发明涉及工业连续干燥设备及高温输送，尤其涉及一种适用于高温、重载及连续运行工况的柔性耐热钢带连续干燥系统及其稳定运行方法，属于高温连续输送、热工装备及工业干燥设备。具体地，本发明涉及一种集柔性耐热钢带输送、热膨胀补偿、恒张力补偿、稳定驱动、外置轴承支撑、多级密封、气流均匀分配及细料连续回收于一体的连续干燥系统，可广泛应用于钢铁冶金、转底炉含锌尘泥球团、生球、矿粉、煤矸石球团、固体废弃物资源化利用、化工颗粒物及其它高温重载颗粒物料的连续干燥处理。

背景技术：

1、在钢铁冶金、化工、环保、矿山及固体废弃物资源化利用等工业领域，大量颗粒状、球团状及粉粒状物料在进入焙烧、还原、煅烧或资源化利用工序之前，通常需要进行连续干燥处理，以降低物料含水率并满足后续工艺要求。例如，在钢铁行业转底炉（rotary hearthfurnace，rhf）工艺中，含锌尘泥经造球形成生球后，需要进行连续、均匀且稳定的干燥处理，否则容易造成球团开裂、强度下降或影响后续还原效果。因此，连续干燥设备的运行稳定性、热效率、干燥均匀性及维护便利性直接影响整条生产线的生产效率及运行成本。

2、目前工业领域常用的连续干燥设备主要包括链篦式干燥机和金属网带式干燥机。

3、链篦式干燥机具有较高的承载能力，但其篦床通常由链节、小轴、篦板、托轮及大量运动构件组成，整体结构复杂。在高温、重载及交变载荷共同作用下，容易出现链节磨损、小轴弯曲、篦板烧损、篦床跑偏、卡涩及局部失效等问题，不仅维护工作量大，而且一旦局部构件损坏，往往导致整条生产线停机检修，影响连续生产。

4、相比之下，金属网带式干燥机结构相对简单，但在高温重载连续运行条件下同样存在诸多技术缺陷。

5、首先，为满足承载要求，传统金属网带通常需要在网带背侧设置大量加强板、加强筋或其它加强构件，以提高整体刚度和承载能力。然而，上述加强构件会占据钢带背侧的大量透风区域，降低有效透风面积，使热风无法沿整个输送网带宽度方向及长度方向均匀穿透物料层，在加强构件对应区域容易形成局部低风速区甚至无风区，造成物料局部干燥不足，而其它区域则容易出现过度干燥，使同一批物料产生干燥不均匀现象，行业内通常称为“阴阳球”现象。同时，由于整个干燥区域沿输送方向布置大量加强构件，使有效透风面积进一步减少，降低热风利用率和单位面积干燥能力，增加系统能耗。

6、其次，传统网带式干燥机通常采用两侧驱动链条与金属网带刚性连接的输送方式，即通过设置于头部和尾部的驱动链轮、从动链轮驱动两侧输送链运行，再由两侧输送链同步驱动整个金属网带完成物料输送。在长期高温连续运行过程中，由于两侧驱动链条所处温度场、载荷分布、制造误差、磨损程度及润滑状态不同，两侧链条的热膨胀量及累计伸长量难以保持一致，导致两侧累计节距误差不断增加。由于网带与两侧链条之间采用刚性连接，上述累计伸长差无法在运行过程中自行补偿，使金属网带持续受到横向附加拉力，容易产生运行跑偏。

7、随着运行时间增加，跑偏趋势不断累积，两侧传动链条逐渐偏离正常运行轨迹，并持续与设备侧壁、导向构件及支撑立柱发生摩擦和挤压，造成传动链条、导向装置及支撑结构异常磨损，进一步增加驱动阻力及运行负荷，降低输送系统运行稳定性，严重时甚至导致设备卡滞、非计划停机及安全事故。由于上述跑偏主要来源于两侧驱动链条累计热伸长差所引起的结构性受力失衡，因此传统张紧机构或常规跑偏调整装置难以从根本上解决该类问题。

8、此外，传统网带工作层与回程层之间的细料清理机构长期处于高温粉尘环境中，容易发生积料、卡滞及异常磨损，人工维护困难，维护成本较高。

9、另一方面，高温连续运行过程中，输送载体不可避免地发生热膨胀。如果热膨胀不能得到有效释放，则容易产生局部应力集中、松弛、起拱、跑偏、疲劳断裂及整体失稳等问题。现有链篦式及普通网带式结构大多只能实现单一方向的被动补偿，难以同时适应纵向热伸长、横向变形及局部弯曲变形，因此难以满足高温重载连续运行要求。

10、同时，传统干燥设备中的托辊、链轮、轴承等关键传动部件通常布置于高温模块化干燥箱体内部或靠近高温烟气区域，长期受到热辐射、粉尘侵入及润滑失效等因素影响，容易发生轴承失效、托辊卡滞及驱动阻力增大等问题。现有密封结构通常为固定密封形式，难以补偿热变形及磨损引起的间隙变化，导致冷空气漏入、高温粉尘侵入及系统热效率下降。

11、此外，现有干燥设备内部气流组织方式较为简单，热风容易产生短路流动或局部流场不均匀现象，导致局部过热或局部干燥不足；同时，通过输送带孔隙落下的细颗粒物料容易在箱体内部堆积，影响气流组织稳定性，并增加风机及除尘系统负荷。

12、因此，现有链篦式干燥机及普通网带式干燥机均难以同时兼顾高温热膨胀释放、稳定驱动、张紧状态稳定控制、均匀透风、高效传热、可靠密封、外置维护及细料连续回收等多项技术要求，各功能结构之间缺乏有效协同，难以满足高温、重载及长期连续运行工况下对稳定性、可靠性、热效率及维护便利性的综合要求。

13、因此，亟需提供一种能够实现柔性热膨胀释放、稳定驱动、恒张力补偿、外置轴承防护、均匀气流组织、高效热交换及细料连续回收的高温重载连续干燥系统，以解决现有技术存在的上述技术问题，提高设备长期连续运行能力及工业应用价值。

技术实现思路

1、为解决现有链篦式干燥机及网带式干燥机在高温、重载及连续运行工况下存在的输送结构易热变形、驱动稳定性差、热膨胀难以释放、运行易跑偏、张紧状态难以保持稳定、轴承寿命短、密封性能差、热风利用率低、细料易堆积及维护困难等问题，本发明提供一种高温重载柔性耐热钢带连续干燥系统及稳定运行方法。

2、本发明采用柔性耐热钢带作为连续输送载体，通过头部多辊筒包角式摩擦驱动结构、尾部恒张力补偿式复合张紧结构、柔性耐热钢带热膨胀补偿结构、输送支撑与干燥一体化结构、轴承外置多级复合密封结构、跑偏调节与导向结构、气流分配与导向结构、细料导流回收结构及运行监测控制结构之间的协同配合，使钢带在高温连续运行过程中能够持续释放热应力，并保持相对稳定的张紧状态，实现高温重载工况下的连续稳定输送及均匀干燥。

3、本发明并非对传统链篦式干燥机或普通网带干燥机进行简单替换，而是在驱动方式、输送方式、张紧方式、热膨胀补偿方式、轴承布置方式、密封方式、气流组织方式及细料回收方式等多个方面进行整体协同设计，使各功能单元共同作用，从而同时解决高温热膨胀、输送带跑偏、驱动失稳、热风短路、高温粉尘侵入、细料堆积及维护困难等长期存在的工业技术问题，提高系统长期连续运行能力、热效率及设备可靠性。

4、为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

5、一种高温重载工况下柔性耐热钢带连续干燥系统，包括头部驱动单元、尾部张紧单元、输送支撑与干燥单元、柔性耐热钢带输送单元、跑偏调节与导向单元、气流分配与导向结构、细料导流回收单元以及运行监测控制单元。

6、其中：

7、所述头部驱动单元设置于系统出料端，包括驱动电机、减速机、驱动辊筒、包紧辊筒及改向辊筒；柔性耐热钢带依次绕设于各辊筒之间形成多辊筒包角式摩擦驱动结构，使钢带与驱动辊之间形成180°～300°包角，以提高驱动力并降低高温重载工况下的打滑风险。

8、所述尾部张紧单元设置于系统入料端，包括张紧辊筒、张紧滑板、导向机构、张紧执行机构及机械备用张紧机构；所述张紧单元能够根据柔性耐热钢带的热伸长及张紧状态调整张紧位置，以补偿钢带整体长度变化并使其保持相对稳定的张紧状态。所述张紧补偿行程根据柔性耐热钢带的总长度、工作温度范围、材料热膨胀特性及设备结构尺寸确定；在部分实施方式中，所述张紧补偿行程可为100～1000 mm，在部分优选实施方式中可为200～600 mm。

9、所述柔性耐热钢带输送单元由多个耐热金属连接单元柔性连接形成闭环输送结构，各连接单元之间设置热膨胀补偿间隙，使钢带能够同时释放纵向、横向及局部弯曲方向产生的热应力；所述柔性耐热钢带的连续工作温度根据待干燥物料温度、热风或高温烟气温度、材料耐热性能及热循环工况确定；在部分实施方式中，所述柔性耐热钢带的连续工作温度可为100～1000℃。

10、所述柔性耐热钢带的整体透风率根据物料粒径、料层厚度、干燥风量、气流阻力及干燥工艺要求确定；在部分实施方式中，所述整体透风率可为20%～70%。

11、所述输送支撑与干燥单元包括承载托辊组、回程托辊组、支撑框架及模块化干燥箱体；承载托辊用于支撑钢带工作层，回程托辊用于支撑钢带回程层；各托辊轴承座均布置于模块化干燥箱体外侧，使轴承远离高温烟气及粉尘区域，提高轴承使用寿命并便于维护。

12、托辊轴穿过模块化干燥箱体侧壁的位置设置外置多级复合密封结构，所述多级复合密封组件包括密封套管、密封板及弹性自补偿密封组件，用于补偿热变形及磨损引起的密封间隙变化，减少外部冷空气进入箱体及高温粉尘向轴承区域迁移。

13、所述跑偏调节与导向结构设置于钢带运行路径两侧，包括跑偏检测装置及导向调节机构，用于检测柔性耐热钢带的运行偏移状态，并通过导向、调节和/或报警联锁方式限制或校正钢带跑偏。

14、所述气流分配与导向结构用于对进入干燥区域的热风或高温烟气进行分配，并对其流动路径进行引导、分隔和/或调节，以改善干燥区域内不同位置的气流分布，使热风或高温烟气与柔性耐热钢带上的物料进行充分热交换。

15、进一步地，所述气流分配与导向结构可包括布风构件、导流构件、隔风构件、风量调节构件中的一种或多种，以根据不同干燥区域的工艺要求调节气流分布、流动方向及局部通风阻力。

16、在一种优选实施方式中，所述气流分配与导向结构包括带孔布风板及风隔离板，所述带孔布风板设置于柔性耐热钢带工作层上方，用于对进入干燥区域的热风或高温烟气进行分配；所述风隔离板设置于模块化干燥箱体内部，用于对热风或高温烟气的流动路径进行分隔和/或导向，使热风或高温烟气经分配后穿过物料层及柔性耐热钢带，从而改善气流分布均匀性并降低气流短路的可能。

17、所述细料导流回收单元设置于钢带工作层与回程层之间，包括沿钢带运行方向布置的细料导流回收组件；通过钢带孔隙落下的细颗粒物料在重力作用下落至导料板表面，并沿导料板导流至收集区域；抽风区域设置二级导流挡板，以减少细料进入抽风系统。

18、所述运行监测控制单元包括温度检测装置、速度检测装置、张紧状态检测装置、振动检测装置、跑偏检测装置及控制系统；所述控制系统根据各检测装置反馈的运行参数，对钢带运行状态进行实时监测，并通过调节驱动电机的运行参数对钢带运行速度及驱动输出进行控制，其中驱动电机的运行参数可通过变频调速、转矩控制或其它电机控制方式进行调节；同时，所述控制系统根据张紧状态检测结果调节张紧执行机构的工作状态，以调节张紧位置和/或张紧作用，并对温度异常、速度异常、振动异常、张紧异常及跑偏等运行状态进行报警及联锁控制，实现设备的自动稳定运行。

19、进一步地，所述柔性耐热钢带采用能够满足目标工况要求的金属材料制造，所述金属材料根据干燥物料温度、热循环条件、腐蚀环境、磨损特性及设备运行参数进行选取，使柔性耐热钢带能够在对应工况下保持连续稳定运行。

20、进一步地，各模块化干燥箱体沿输送方向依次拼接形成连续干燥通道；至少部分箱体模块可分别设置独立热风入口、风量调节结构和/或温度调节结构，以根据干燥工艺要求形成一个或多个干燥温区。

21、进一步地，所述柔性耐热钢带由多个耐热金属连接单元柔性连接形成网状透风结构，相邻连接单元之间形成透风孔隙，使热风或高温烟气能够较为均匀地穿过物料层，从而提高干燥均匀性，并降低局部过热或局部欠干燥的可能性。

22、本发明还提供一种高温重载工况下柔性耐热钢带连续干燥系统的稳定运行方法，包括如下步骤：

23、s1、启动驱动系统，通过头部多辊筒包角式摩擦驱动结构驱动柔性耐热钢带形成闭环连续运行；

24、s2、将待干燥物料经布料机构均匀铺设于柔性耐热钢带工作层表面；

25、s3、使热风或高温烟气经气流分配与导向结构进行分配并形成预定流动路径，使所述热风或高温烟气与柔性耐热钢带上的物料进行热交换，对物料进行连续干燥；

26、s4、柔性耐热钢带因温度变化产生热膨胀时，使构成柔性耐热钢带的相邻耐热金属连接单元之间产生相对位移，以释放柔性耐热钢带在纵向、横向及局部弯曲方向产生的热应力；

27、s5、尾部恒张力补偿式复合张紧结构根据柔性耐热钢带因温度变化产生的整体长度变化调节张紧辊筒位置，对柔性耐热钢带的整体长度变化进行补偿，使其张紧状态保持在预定范围内；

28、s6、运行监测控制单元实时检测柔性耐热钢带的运行速度、跑偏状态、张紧状态、温度及振动参数，并根据检测结果调节驱动状态、张紧状态和/或跑偏状态，在异常情况下执行报警及联锁控制；

29、s7、通过柔性耐热钢带孔隙落下的细颗粒物料经细料导流回收组件导流至收集区域，并在抽风区域通过二级导流挡板降低细颗粒物料进入抽风系统的可能性；

30、s8、干燥后的物料由头部卸料区域连续排出，柔性耐热钢带进入回程段继续循环运行。

31、与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

32、（1）采用多辊筒包角式摩擦驱动结构，提高钢带与驱动辊之间的摩擦力，降低高温重载工况下打滑风险；

33、（2）采用尾部恒张力补偿式复合张紧结构，对柔性耐热钢带因温度变化产生的整体长度变化进行补偿，使钢带张紧状态保持在预定范围内，提高输送及驱动稳定性；

34、（3）采用柔性耐热钢带及热膨胀补偿结构，使钢带能够释放纵向、横向及局部弯曲方向热应力，降低跑偏及疲劳损伤；

35、（4）采用轴承外置及多级复合密封结构，使轴承远离高温及粉尘环境，提高使用寿命并便于维护；

36、（5）采用气流分配与导向结构对热风或高温烟气进行分配和路径控制，并在优选实施方式中通过带孔布风板与风隔离板协同作用，提高气流分布均匀性和热利用效率，改善物料干燥均匀性；

37、（6）采用细料导流回收结构，利用重力对通过柔性耐热钢带孔隙落下的细颗粒物料进行导流和收集，并在优选实施方式中采用倒v形导流结构，从而降低细料堆积及除尘系统负荷；

38、（7）各功能单元形成协同工作关系，使系统能够适应高温、重载及连续生产工况，有利于提高系统运行稳定性、热利用效率、设备可靠性及维护便利性。

39、为进一步说明本发明的技术特点及其所产生的技术效果，下面基于本发明的结构组成、工作原理及各功能单元之间的协同关系，对本发明与传统链篦式干燥机及普通链式金属网带干燥机进行对比说明。

40、本发明并非针对现有干燥设备中的某一单独部件进行替换，而是围绕高温、重载及连续运行工况下的输送稳定性、热膨胀适应性、张紧稳定性、驱动可靠性、气流组织、密封防护、细料处理及维护便利性等技术要求，对柔性耐热钢带输送、驱动、张紧、支撑、密封、布风、细料回收及运行监测等结构进行协同设计，由各功能单元共同作用实现高温重载条件下的连续输送和物料干燥。

41、（一）与传统链篦式干燥机相比

42、传统链篦式干燥机通常采用由链节、小轴、篦板、托轮及相关传动构件组成的篦床输送结构，具有一定的承载能力，但运动连接部件数量较多。在高温、重载及长期连续运行条件下，各运动构件容易受到热膨胀、交变载荷、磨损及粉尘环境等因素影响，进而增加设备运行及维护的复杂性。

43、相较于上述结构，本发明主要具有以下技术特点：

44、（1）驱动方式不同。

45、本发明采用多辊筒包角式摩擦驱动结构，使柔性耐热钢带与驱动辊筒之间形成较大的有效接触包角，通过提高接触面积及摩擦传递能力实现钢带连续驱动。

46、该驱动方式无需依靠大量链节、小轴及链轮之间的逐级啮合传递动力，可减少因链传动构件磨损、节距变化及局部卡滞对输送稳定性造成的影响。同时，多辊筒包角式摩擦驱动结构与尾部恒张力补偿式复合张紧结构相互配合，使钢带在热伸长及载荷变化条件下仍能够保持适宜的张紧状态，从而有利于提高高温重载工况下的驱动稳定性并降低驱动失稳风险。

47、（2）热膨胀适应方式不同。

48、本发明的柔性耐热钢带由多个耐热金属连接单元通过柔性方式连接形成，各连接单元之间设置热膨胀补偿间隙。

49、在高温运行过程中，各金属连接单元能够产生适应性相对位移，使钢带在纵向、横向及局部弯曲方向产生的热膨胀能够得到释放，从而降低由于热膨胀受限造成的局部应力集中、起拱、变形及疲劳损伤风险。

50、因此，本发明不是仅依靠设备整体长度方向的位移补偿钢带热伸长，而是通过柔性钢带自身的结构变形能力与尾部张紧补偿结构共同实现多方向热膨胀适应。

51、（3）张紧方式不同。

52、本发明采用尾部恒张力补偿式复合张紧结构，根据柔性耐热钢带在不同温度、载荷及运行状态下产生的长度变化，对张紧辊筒位置及钢带张紧状态进行调节。张紧补偿行程根据钢带长度、工作温度范围及材料热膨胀特性确定，从而使所述张紧结构能够适应不同设备尺寸及热膨胀工况。

53、该结构能够与柔性耐热钢带的热膨胀补偿特性相配合，使钢带在连续升温、降温及载荷变化过程中保持相对稳定的张紧状态，有利于减少因张力过大、张力不足或张力波动所引起的运行异常。

54、（4）轴承布置及密封方式不同。

55、本发明将承载托辊组及回程托辊组的轴承座设置于模块化干燥箱体外部，使轴承系统与箱体内部的高温烟气及高浓度粉尘区域相对隔离。

56、在托辊轴穿过模块化干燥箱体侧壁的位置设置多级复合密封结构，并通过弹性自补偿密封组件适应热变形及运行磨损所引起的间隙变化，从而降低高温粉尘进入轴承区域及外部冷空气进入模块化干燥箱体的风险。

57、该结构既有利于改善轴承运行环境，也便于轴承及相关部件从设备外部进行检查和维护。

58、（5）设备结构及维护方式不同。

59、本发明采用模块化干燥箱体和外置轴承支撑结构，各干燥模块可沿物料输送方向进行组合，并根据工艺要求设置相应的布风及温区控制结构。

60、通过将部分需要维护的关键运动部件布置于模块化干燥箱体外部，可减少设备维护过程中对高温箱体内部构件进行拆装的需要，从而有利于提高设备制造、运输、安装及维护的便利性。

61、（二）与普通链式金属网带干燥机相比

62、普通链式金属网带干燥机通常利用布置于金属网带两侧的输送链条进行驱动，并通过链轮带动网带连续运行。为满足较高承载要求，部分金属网带还需要在背侧设置加强板、加强筋或其它加强构件。

63、在高温重载连续运行条件下，两侧输送链条可能由于温度场、载荷分布、制造误差、磨损程度及润滑状态不同而产生不同程度的热伸长和累计节距变化；同时，背侧加强构件还可能占用部分有效透风面积，对热风穿透及气流均匀分布产生影响。

64、相较于上述结构，本发明主要具有以下技术特点：

65、（1）取消两侧链条刚性同步驱动所形成的结构约束。

66、本发明采用柔性耐热钢带作为连续输送载体，并通过头部多辊筒包角式摩擦驱动结构直接驱动钢带运行，无需依靠设置于钢带两侧的驱动链条同步牵引整个输送带。

67、因此，可减少由于两侧链条热伸长量、累计节距及磨损程度不一致而产生的横向附加载荷，降低由两侧传动不同步所引起的钢带运行偏移及结构受力失衡风险。

68、（2）柔性钢带能够实现多方向热膨胀释放。

69、普通链式金属网带通常与两侧链条形成较强的结构约束，当两侧链条及网带各部分产生不同程度的热膨胀时，其相对位移受到限制，容易形成附加应力。

70、本发明通过多个耐热金属连接单元之间的柔性连接及热膨胀补偿间隙，使钢带能够适应纵向热伸长、横向热变形及局部弯曲变形，从结构上为高温运行过程中产生的热膨胀提供释放空间。

71、同时，尾部恒张力补偿式张紧及入料单元进一步对钢带整体长度变化进行补偿，使局部柔性释放与整体张紧补偿形成协同关系。

72、（3）钢带承载与透风功能相对分离。

73、本发明在柔性耐热钢带下方设置独立的承载托辊组，由托辊对钢带工作层及其上方物料进行支撑，使钢带自身无需主要依靠大面积背侧加强板、加强筋等构件提高整体承载能力。

74、由此，柔性耐热钢带能够保持较为连续和均匀的有效透风区域，减少背侧加强构件对热风流动路径的遮挡，为热风沿钢带宽度方向及长度方向均匀穿透物料层创造条件。

75、（4）气流组织方式与输送结构形成协同。

76、在一种优选气流组织方式中，本发明在柔性耐热钢带上方设置带孔布风板，并在模块化干燥箱体内部设置风隔离板，通过带孔布风板对进入干燥区域的热风或高温烟气进行均匀分配，并通过风隔离板对气流流动路径进行分区和引导。

77、由于柔性耐热钢带具有较大的有效透风区域，带孔布风板、风隔离板及钢带透风结构能够相互配合，使热风或高温烟气在模块化干燥箱体内形成较为均匀的气流分布，并均匀穿过物料层及柔性耐热钢带，从而减少局部低风速区、气流短路以及局部过热或局部干燥不足现象，有利于提高物料干燥均匀性及热风利用效率。

78、（5）张紧补偿与跑偏控制相互配合。

79、本发明采用尾部恒张力补偿式张紧及入料单元对柔性耐热钢带因温度变化产生的整体长度变化进行补偿，并设置跑偏检测装置及导向调节机构对钢带运行状态进行监测和调节。

80、通过张紧状态控制与跑偏调节相结合，可降低由于热伸长、载荷变化及钢带运行状态变化所引起的张力失衡和运行偏移，使柔性耐热钢带在高温重载连续运行过程中保持较为稳定的运行状态。

81、（6）细颗粒物料采用重力导流回收方式。

82、本发明在钢带工作层与回程层之间设置倒v形导料板及细料收集通道，使通过钢带孔隙落下的细颗粒物料能够在重力作用下沿导料板进入收集区域。

83、通过在抽风区域进一步设置二级导流挡板，可降低细颗粒物料直接进入抽风系统的风险。该结构无需在钢带工作层与回程层之间设置复杂的高温机械清扫传动装置，有利于减少高温粉尘环境下因清扫机构卡滞、磨损或积料而引起的运行问题。

84、（三）本发明各功能结构之间的协同作用

85、本发明各技术单元并非彼此独立工作，而是围绕高温重载连续干燥工况形成相互关联的协同工作关系。

86、柔性耐热钢带及其热膨胀补偿间隙用于释放钢带局部及多方向热应力；尾部恒张力补偿式张紧及入料单元用于补偿柔性耐热钢带的整体长度变化，并使其张紧状态保持在预定范围内；头部多辊筒包角式摩擦驱动单元在适宜的张紧状态下向钢带提供连续驱动力，上述结构共同作用于钢带的驱动、张紧、热膨胀释放及运行稳定。

87、同时，独立托辊支撑结构承担钢带及物料载荷，使柔性耐热钢带能够保持较大的有效透风区域；气流分配与导向结构利用上述透风条件对热风或高温烟气进行分配并对其流动路径进行引导，使热风或高温烟气较为均匀地穿过物料层及柔性耐热钢带，从而使输送结构与干燥气流组织形成协同关系。轴承外置及多级复合密封结构用于改善支撑和转动部件的运行环境并减少冷空气漏入及高温粉尘侵入；细料导流回收结构则利用钢带工作层与回程层之间的空间对落下的细颗粒物料进行连续导流和收集，从而降低细料堆积对气流组织及设备运行造成的影响。

88、运行监测控制单元进一步对钢带速度、温度、张紧状态、振动及跑偏状态进行监测，并通过驱动控制、张紧调节、跑偏调节以及报警联锁等方式对系统运行状态进行协调控制。

89、因此，本发明通过柔性耐热钢带、多辊筒包角式摩擦驱动、恒张力补偿式复合张紧、热膨胀补偿、独立托辊支撑、轴承外置多级复合密封、气流分配与导向、细料导流回收以及运行监测控制等结构之间的协同配合，形成适用于高温、重载及连续运行工况的输送与干燥一体化技术体系，从而有利于解决传统链篦式干燥机及普通链式金属网带干燥机在长期运行过程中存在的热膨胀适应性不足、运行易偏移、驱动稳定性不足、气流分布不均、高温粉尘影响关键部件、细料易堆积以及维护不便等技术问题，提高系统的连续运行稳定性、干燥均匀性、热利用效率、设备可靠性及维护便利性。