全开口单层金属片材印刷网版的加工方法与流程

本发明涉及丝印的，具体为全开口单层金属片材印刷网版的加工方法。

背景技术：

1、现有的太阳能或电池片的丝印网版，均通过钨丝网布来进行印刷作业，钨丝网布由若干根钨丝分别通过经线、纬线穿线获得，在穿线时，每根纬线需要逐次贯穿相邻经线的上部和下部位置，从而形成可靠网结，网目密度较大，现有的穿线均需要通过人工逐个穿线制作，网布的制作周期长；一旦其中一处网结穿线失败（未穿或钨丝断裂），易导致整个网布报废，进而使得网布制作过程中的耗材损耗严重，且由于钨丝的价格昂贵，导致钨丝网布的成本高；为此，现有技术研发获得了通过电铸来制造金属印刷片，但是在电铸来获得具有全开口的单层金属片的过程中，由于电铸成本高昂，且一旦单片金属印刷片的孔槽位置不对或加工失败，即会导致整片金属印刷片报废，使得金属印刷片的制作成品高昂；进而使得单层金属片材印刷网版同样制作成本高昂，严重阻碍了单层金属片材印刷网版的推广和使用。

2、为此，急需研发一款能够有效降低金属片材印刷网版成本的加工方法。

技术实现思路

1、针对上述问题，本发明提供了全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其降低了整个印刷网版的制作成本，单层金属片材印刷网版被可靠应用于丝印作业。

2、全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其选用金属片材制作加工获得，其特征在于，其包括如下步骤：

3、s1全开口单层金属片印刷板制作，将金属片材清洗，然后在金属片材的s面的中心印刷区域通过蚀刻工艺顺次获得纹路、储墨槽、出浆槽，之后在金属片材的p面通过蚀刻工艺获得垫高层孔槽；

4、s2张网, 把步骤s1制作获得的单层金属片材的外围通过高温热熔胶粘在预备好的假框的网本体上，并去除假框的网本体和单层金属片材的印刷区域的重叠的网本体；

5、s3顶网，把复合完成的假框摆放在顶网设备的平台上，平台中间固定一个金属框，之后驱动金属框上升，使得的金属框四周上边缘和假框的网本体紧密贴合，达到预定张力后，使用瞬间胶把复合完成的金属片材、网本体粘在预先摆放好的金属框上，胶水完全干燥后，沿着金属框割掉多余的网本体。

6、其进一步特征在于：

7、所述金属片材的厚度为0.002mm～0.4mm；

8、所述金属片材的材质为不锈钢、金属铜箔、镍箔、镍钴合金之类的适用于精密蚀刻的金属材料；

9、当金属片材的厚度不大于0.02mm时，步骤s1中，再将金属片材清洗后需要复合衬底膜，衬底膜用于防止金属片材在作业过程中折伤、划伤，所述衬底膜相对于金属片材的尺寸内缩，从而预留张网的复合贴付边；

10、当金属片材的厚度小于0.02mm时，步骤s1为，将金属片材经过清洗后在p面复合衬底膜，然后在金属片材的s面通过蚀刻工艺顺次获得纹路、储墨槽、出浆槽，之后在衬底膜上通过形成垫高层避让孔槽，然后在金属片材的p面透过垫高层避让孔槽通过蚀刻工艺获得垫高层孔槽；且步骤s2中，张网完成后需要去除衬底膜；

11、步骤s1中，金属片材的s面纹路、储墨槽、出浆槽分别通过独立的蚀刻工艺获得，每次蚀刻工艺均包括涂布、光刻、显影、蚀刻、清洗和烘干工序；

12、步骤s1中，金属片材p面的垫高层孔槽通过将金属片材翻面后经过蚀刻工艺获得，垫高层孔槽相对于出浆槽两侧外扩设置，使得出浆槽和待印刷的基体间留有流体通道，使得浆液准确可靠印刷到基体表面；

13、步骤s1中，金属片材的s面的纹路根据需求通过蚀刻工艺获得，其获得的纹路深度为0.002-0.005mm，整体形成的纹路用于方便浆料流通快速覆盖到整个金属片材的印刷区域；

14、步骤s2中，假框预先通过聚酯丝网张网获得，假框的聚酯丝网的面积大于金属框的面积，所述单层金属片材的外围通过高温热熔胶在150℃～200℃下粘附在假框的聚酯丝网上。

15、采用本发明后，金属片材通过在s面的三次蚀刻工艺分别获得纹路、储墨槽、出浆槽，并通过在p面的蚀刻工艺获得垫高层孔槽，其使得浆料通过纹路快速均匀覆盖整个印刷区域，并且流入储墨槽后沿着出浆槽透过垫高层孔槽下落到基体表面，其将成品的金属卷材冲切获得设定形状的金属片材，之后将金属片材的p面和s面分别经过蚀刻工艺获得对应的纹路、储墨槽、出浆槽、垫高层孔槽，蚀刻工艺为成熟且经济适用的工艺，其显著降低了金属片材的加工制作成本，且在加工过程中，将储墨槽、出浆槽、垫高层孔槽均根据对应要丝印的形状进行预先设计即可，其降低了整个印刷网版的制作成本，使得单层金属片材印刷网版被可靠应用于丝印作业。

1.全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，选用金属片材制作加工获得，其特征在于，其包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：所述金属片材的厚度为0.002mm～0.4mm。

3.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：所述金属片材的材质为不锈钢、金属铜箔、镍箔、镍钴合金之类的适用于精密蚀刻的金属材料。

4.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：当金属片材的厚度不大于0.02mm时，步骤s1中，再将金属片材清洗后需要复合衬底膜，衬底膜用于防止金属片材在作业过程中折伤、划伤，所述衬底膜相对于金属片材的尺寸内缩，从而预留张网的复合贴付边。

5.根据权利要求4所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：当金属片材的厚度小于0.02mm时，步骤s1为，将金属片材经过清洗后在p面复合衬底膜，然后在金属片材的s面通过蚀刻工艺顺次获得纹路、储墨槽、出浆槽，之后在衬底膜上通过形成垫高层避让孔槽，然后在金属片材的p面透过垫高层避让孔槽通过蚀刻工艺获得垫高层孔槽；且步骤s2中，张网完成后需要去除衬底膜。

6.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：步骤s1中，金属片材的s面纹路、储墨槽、出浆槽分别通过独立的蚀刻工艺获得，每次蚀刻工艺均包括涂布、光刻、显影、蚀刻、清洗和烘干工序。

7.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：步骤s1中，金属片材p面的垫高层孔槽通过将金属片材翻面后经过蚀刻工艺获得，垫高层孔槽相对于出浆槽两侧外扩设置，使得出浆槽和待印刷的基体间留有流体通道，使得浆液准确可靠印刷到基体表面。

8.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：步骤s1中，金属片材的s面的纹路根据需求通过蚀刻工艺获得，其获得的纹路深度为0.002-0.005mm，整体形成的纹路用于方便浆料流通快速覆盖到整个金属片材的印刷区域。

9.根据权利要求1所述的全开口单层金属片材印刷网版的加工方法，其特征在于：步骤s2中，假框预先通过聚酯丝网张网获得，假框的聚酯丝网的面积大于金属框的面积，所述单层金属片材的外围通过高温热熔胶在150℃～200℃下粘附在假框的聚酯丝网上。