车灯总成的制造方法、车灯总成及制造装置与流程

本申请涉及车灯，更具体地，涉及一种车灯总成的制造方法、车灯总成及制造装置。

背景技术：

1、随着汽车行业向轻量化、集成化、降本增效方向的持续发展，整车及零部件需同步迭代优化升级。车灯作为整车关键功能部件及外观件，其轻量化水平与制造效率对整车综合性能具有重要影响。

2、目前，尾灯产品的灯壳主流量产工艺普遍采用实心pc/abs材质注塑成型。然而，上述技术方案存在以下不足：零部件重量大，轻量化不足，实心pc/abs注塑灯壳材料致密、无减重空间，难以满足整车的轻量化需求；实心注塑成型周期长，生产效率受限。实心注塑因材料致密、散热慢，冷却时间较长，整体成型周期难以进一步压缩，制约了生产效率的提升。

3、综上，现有车灯总成的制造技术在轻量化和生产效率方面存在不足，需要进一步改进。

技术实现思路

1、有鉴于此，本申请的目的在于提供一种车灯总成的制造方法，以实现车灯总成的轻量化并提高生产效率。

2、本申请的另一目的在于公开一种采用上述车灯总成的制造方法制造的车灯总成。

3、本申请的另一目的在于公开一种上述车灯总成的制造装置。

4、为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

5、一种车灯总成的制造方法，包括步骤：

6、制作灯壳，采用微发泡注塑工艺将pc/abs材料成型为灯壳，所述灯壳具有闭孔微孔结构；

7、焊接灯壳和灯罩，采用振动焊接工艺将制得的pc/abs灯壳与pmma灯罩振动焊接，形成具有密闭车灯腔体的车灯总成；

8、性能检测，对制成的车灯总成进行气密性能检测和结构强度检测。

9、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述焊接灯壳和灯罩的步骤中，所述振动焊接工艺的焊接压力为2940n至6860n。

10、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述焊接灯壳和灯罩的步骤中，所述振动焊接工艺的焊接深度为0.6mm-1.0mm；所述振动焊接工艺的焊接振幅为0.9mm-1.3mm。

11、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述焊接灯壳和灯罩的步骤中，所述振动焊接工艺的加热时间为8s-12s；所述振动焊接工艺的保压时间为2.5s-3.5s。

12、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述焊接灯壳和灯罩的步骤中，所述振动焊接工艺的加热功率采用分区控制，将所述灯壳与所述灯罩的焊接区域划分为中间区域和分别位于所述中间区域两侧的侧部区域；所述灯壳与所述灯罩在中间区域采用相同的加热功率，在侧部区域，所述灯罩的加热功率高于所述灯壳的加热功率。

13、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，所述焊接灯壳和灯罩的步骤中，所述振动焊接工艺还包括预压紧步骤，所述预压紧步骤的持续时间为1s-3s。

14、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述制造灯壳的步骤中，所述微发泡注塑工艺采用超临界氮气或超临界二氧化碳作为发泡剂。

15、可选地，在上述车灯总成的制造方法中，在所述制作灯壳的步骤中，所述微发泡注塑成型工艺的保压压力为50bar-55bar，保压时间为0.2s-0.5s。

16、一种车灯总成，采用上述的车灯总成的制造方法制造而成。

17、一种车灯总成的制造装置，包括：

18、微发泡注塑机，用于将pc/abs材料微发泡注塑成型为尾灯灯壳；

19、振动焊接机，用于将pc/abs尾灯灯壳与pmma灯罩振动熔接，形成具有密闭车灯腔体的车灯总成。

20、从上述方案可以看出，本申请公开的车灯总成的制造方法，通过采用微发泡注塑工艺将pc/abs材料成型为尾灯灯壳，能够降低灯壳的单件重量，满足整车轻量化的使用需求；通过采用微发泡注塑工艺，注塑成型周期缩短，能够提高生产效率；通过采用适配pc/abs发泡灯壳与pmma材质的特定振动焊接参数，保证了车灯总成的气密性与结构强度，使微发泡注塑工艺能够应用于需要密闭腔体结构的气密式尾灯产品中；振动焊接工艺的加热功率通过分区控制，能够使焊接过程中的热量输入与各区域的受力需求相匹配，减少因受力差异导致的焊接变形风险，提升焊接质量的均匀性和可靠性；通过整灯pv试验和暴力破坏测试验证，使得本申请制造方法制得的车灯总成在气密性和结构强度方面满足量产使用标准。

21、本申请公开的车灯总成，与车灯总成的制造方法具有相同的技术效果，不再赘述。

22、本申请公开的车灯总成的制造装置，通过其微发泡注塑机和振动焊接机的配置，能够实现上述制造方法，同样具有上述制造方法所带来的轻量化、提高生产效率及确保气密性与结构强度的有益效果。

1.一种车灯总成的制造方法，其特征在于，包括步骤：

2.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述焊接灯壳（100）和灯罩（200）的步骤中，所述振动焊接工艺的焊接压力为2940n-6860n。

3.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述焊接灯壳（100）和灯罩（200）的步骤中，所述振动焊接工艺的焊接深度为0.6mm-1.0mm；所述振动焊接工艺的焊接振幅为0.9mm-1.3mm。

4.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述焊接灯壳（100）和灯罩（200）的步骤中，所述振动焊接工艺的加热时间为8s-12s；所述振动焊接工艺的保压时间为2.5s-3.5s。

5.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述焊接灯壳（100）和灯罩（200）的步骤中，所述振动焊接工艺的加热功率采用分区控制，将所述灯壳（100）与所述灯罩（200）的焊接区域划分为中间区域（300）和分别位于所述中间区域（300）两侧的侧部区域（400）；所述灯壳（100）与所述灯罩（200）在中间区域（300）采用相同的加热功率，在侧部区域（400），所述灯罩（200）的加热功率高于所述灯壳（100）的加热功率。

6.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，所述焊接灯壳（100）和灯罩（200）的步骤中，所述振动焊接工艺还包括预压紧步骤，所述预压紧步骤的持续时间为1s-3s。

7.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述制造灯壳（100）的步骤中，所述微发泡注塑工艺采用超临界氮气或超临界二氧化碳作为发泡剂。

8.如权利要求1所述的车灯总成的制造方法，其特征在于，在所述制作灯壳（100）的步骤中，所述微发泡注塑成型工艺的保压压力为50bar-55bar，保压时间为0.2s-0.5s。

9.一种车灯总成，其特征在于，采用如权利要求1-8任一项所述的车灯总成的制造方法制造而成。

10.一种车灯总成的制造装置，其特征在于，包括：