一种复合材料的模压成型装置的制作方法

本技术涉及复合材料模压，特别涉及一种复合材料的模压成型装置。

背景技术：

1、复合材料模压是一种通过模具加压、加热（或常温）使复合材料（如树脂基复合材料、碳/玻璃纤维增强复合材料等）成型为特定形状制品的工艺，模压是复合材料“工业化应用的核心桥梁”复合材料模压的本质作用，是将复合材料的“材料优势”转化为“可量产、高质量、低成本的制品优势”——既解决了传统工艺的效率与精度痛点，又拓展了复合材料在汽车、航空航天、电子、新能源等领域的应用边界，是目前复合材料成型中应用最广、工业化程度最高的工艺之一。

2、专利公告号“cn219650405u”的公开了“一种汽车复合材料的模压成型装置”，包括底座，底座的两侧通过螺栓固定连接有安装架，且安装架的横向顶端固定连接有两个液压杆的固定端，液压杆的驱动端贯穿安装架的横向顶壁固定连接有用于对汽车复合材料进行模压的模压板，底座的顶端设有限位槽，且限位槽的内底壁固定连接有限位板，限位板的顶端焊接有两个相同结构的支撑板，限位板的侧面并与模压座的内壁贴合滑动连接，且模压座的内壁焊接有多个用于支撑限位板的限位块。该汽车复合材料的模压成型装置，无需在安装和拆卸上花费时间，能够实现自动下料，从而不会影响整体的加工进度，且减少了人工的劳动强度。

3、上述专利中的装置在成型完成后，启动液压杆带动模压板复位，成型的汽车复合材料会在顶料弹簧的作用下顶出模压座，即实现下料操作，若仅依赖顶料弹簧实现顶出下料时，弹簧的弹性伸长量难以精准控制，不仅会导致模压座无法稳定停留在便于取件的预设位置，还可能因弹力不足出现制件顶出不全、卡死在模腔内等问题，进而造成取件困难、制件表面划伤或破损，给生产效率和制造成本带来显著负面影响。

技术实现思路

1、（一）解决的技术问题

2、针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种复合材料的模压成型装置。

3、（二）技术方案

4、为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种复合材料的模压成型装置，包括推出机构，所述推出机构上方设置有振动机构，所述振动机构上方设置有模压机构；

5、所述推出机构包括底座与伺服电动缸，所述伺服电动缸顶端固定安装在底座底面，所述伺服电动缸输出端滑动连接贯穿在底座底面与表面，所述伺服电动缸输出端上方设置有下模具，所述下模具底面固定安装有环形框，所述环形框下方位于伺服电动缸输出端上方。

6、通过采用上述技术方案，通过采用伺服电动缸推动下模具顶出，能精准控制顶出行程与速度，实现了不仅取件便捷高效，还能大幅降低制件损伤风险，为生产稳定性与制件质量提供可靠保障，解决了若仅依赖顶料弹簧实现顶出下料时，弹簧的弹性伸长量难以精准控制，不仅会导致模压座无法稳定停留在便于取件的预设位置，还可能因弹力不足出现制件顶出不全、卡死在模腔内等问题。

7、作为本实用新型所述一种复合材料的模压成型装置的一种优选方案，其中，所述振动机构包括外框与振动电机，所述振动电机连接端固定安装在外框一侧表面，所述推出机构的底座表面分别开设有贯穿内部的槽口，所述槽口底壁分别固定安装有弹簧，所述弹簧顶端分别固定安装在外框底面。

8、通过采用上述技术方案，通过将待模压的复合材料输送至推出机构的下模具后，借助振动电机与弹簧的协同作用，可振动复合材料在模具内均匀平铺，减少内部孔隙，提升材料与模具的贴合度，有效保障材料分布一致性，为后续模压机构的加工工序创造良好条件，助力流程顺畅推进。

9、作为本实用新型所述一种复合材料的模压成型装置的一种优选方案，其中，所述推出机构的下模具底面分别固定安装有限位块，所述下模具外侧滑动连接在振动机构的外框内侧，所述限位块底端分别插放在外框底壁。

10、通过采用上述技术方案，通过下模具底面分别安装的限位块，限位块对应插放在外框底壁，为下模具提供基础限位保障；同时下模具外侧与外框内侧滑动连接，形成双重限位结构，可有效增强限位稳定性，避免振动工况下外框带动下模具偏移，保障设备运行精准性。

11、作为本实用新型所述一种复合材料的模压成型装置的一种优选方案，其中，所述模压机构包括支撑架与伺服液压缸，所述伺服液压缸顶端固定安装在支撑架顶面，所述伺服液压缸输出端滑动连接贯穿在支撑架顶面与顶壁，所述伺服液压缸输出端固定安装有上模具，所述上模具顶面分别固定安装有限位柱，所述限位柱顶端分别滑动连接贯穿在支撑架顶壁与顶面。

12、通过采用上述技术方案，通过伺服液压缸推动输出端安装的上模具下移，上模具顶面分别安装的限位柱，其顶端分别滑动贯穿支撑架顶壁与顶面，为上模具提供可靠限位控制，有效避免下移过程中出现位置偏移，保障模具合模精准度，助力后续加工稳定开展。

13、作为本实用新型所述一种复合材料的模压成型装置的一种优选方案，其中，所述模压机构的支撑架底端固定安装在推出机构的底座表面，所述上模具下方位于下模具上方。

14、通过采用上述技术方案，底座能够为表面安装的支撑架提供稳定固定点位，保障整体结构稳固；下移的上模具与下模具精准贴合，可实现可靠模压效果，为后续加工环节奠定坚实基础。

15、作为本实用新型所述一种复合材料的模压成型装置的一种优选方案，其中，所述模压机构的支撑架一侧表面固定安装有控制面板，控制面板分别与伺服电动缸、振动机构的振动电机以及模压机构的伺服液压缸为电性连接。

16、通过采用上述技术方案，通过支撑架一侧表面安装的控制面板，该面板与伺服电动缸、振动机构的振动电机以及模压机构的伺服液压缸分别为电性连接，可精准下达控制指令，实现对两类执行部件运行状态的独立调控，确保各工序按预设参数稳定完成，保障设备整体运行的精准性与协调性。

17、（三）有益效果

18、本实用新型提供了一种复合材料的模压成型装置。具备以下有益效果：

19、1.通过增加推出机构，通过采用伺服电动缸推动下模具顶出，能精准控制顶出行程与速度，实现了不仅取件便捷高效，还能大幅降低制件损伤风险，为生产稳定性与制件质量提供可靠保障，解决了若仅依赖顶料弹簧实现顶出下料时，弹簧的弹性伸长量难以精准控制，不仅会导致模压座无法稳定停留在便于取件的预设位置，还可能因弹力不足出现制件顶出不全、卡死在模腔内等问题。

20、2.通过增加限位块，通过下模具底面分别安装的限位块，限位块对应插放在外框底壁，为下模具提供基础限位保障；同时下模具外侧与外框内侧滑动连接，形成双重限位结构，可有效增强限位稳定性，避免振动工况下外框带动下模具偏移，保障设备运行精准性。

1.一种复合材料的模压成型装置，包括推出机构（1），其特征在于：所述推出机构（1）上方设置有振动机构（2），所述振动机构（2）上方设置有模压机构（3）；

2.根据权利要求1所述的一种复合材料的模压成型装置，其特征在于：所述振动机构（2）包括外框（21）与振动电机（22），所述振动电机（22）连接端固定安装在外框（21）一侧表面，所述推出机构（1）的底座（11）表面分别开设有贯穿内部的槽口（23），所述槽口（23）底壁分别固定安装有弹簧（24），所述弹簧（24）顶端分别固定安装在外框（21）底面。

3.根据权利要求2所述的一种复合材料的模压成型装置，其特征在于：所述推出机构（1）的下模具（13）底面分别固定安装有限位块（5），所述下模具（13）外侧滑动连接在振动机构（2）的外框（21）内侧，所述限位块（5）底端分别插放在外框（21）底壁。

4.根据权利要求1所述的一种复合材料的模压成型装置，其特征在于：所述模压机构（3）包括支撑架（31）与伺服液压缸（32），所述伺服液压缸（32）顶端固定安装在支撑架（31）顶面，所述伺服液压缸（32）输出端滑动连接贯穿在支撑架（31）顶面与顶壁，所述伺服液压缸（32）输出端固定安装有上模具（33），所述上模具（33）顶面分别固定安装有限位柱（34），所述限位柱（34）顶端分别滑动连接贯穿在支撑架（31）顶壁与顶面。

5.根据权利要求4所述的一种复合材料的模压成型装置，其特征在于：所述模压机构（3）的支撑架（31）底端固定安装在推出机构（1）的底座（11）表面，所述上模具（33）下方位于下模具（13）上方。

6.根据权利要求4所述的一种复合材料的模压成型装置，其特征在于：所述模压机构（3）的支撑架（31）一侧表面固定安装有控制面板（4），所述控制面板（4）分别与伺服电动缸（12）、振动机构（2）的振动电机（22）以及模压机构（3）的伺服液压缸（32）为电性连接。