耳机壳体分段脱模模具的制作方法

本发明涉及注塑模具，特别涉及耳机壳体分段脱模模具。

背景技术：

1、耳机外壳大多为塑胶件，塑胶件的制作需要使用注塑模具。产品在模具内冷却成型后，需要对产品进行脱模操作，以实现产品与模具的脱离。对于一些形状结构较为复杂的产品，模具上需要设置多个镶件，需要控制每个镶件的抽出顺序，避免产品强行脱模导致变形。

2、现有的耳机盖注塑模具在生产具有复杂内部结构和外部形状的耳机壳体时，如图1所示为现有的耳机壳体，包括壳体1'，壳体1'上前端开设有头端圆孔2'，位于壳体1'的两侧端开设有两个通孔3'，壳体1'内部设有多个复杂的凸起结构4'。在成型这类耳机壳体的时候，主要存在以下问题：

3、第一，耳机壳体内部具有多个凸起结构和通孔，外部具有头端圆孔等特殊形状，传统模具难以实现所有结构的顺利脱模，容易在脱模过程中拉伤产品。

4、第二，注塑浇口通常设置在产品外表面，脱模后在产品表面留下浇口痕迹，影响产品的外观质量和美观度。

5、第三，模具的流道废料与产品难以有效分离，废料顶出困难，影响生产效率。

技术实现思路

1、因此，针对上述的问题，本发明提出一种能够分步流畅脱模、在脱模时不会拉伤产品，并且不会影响产品表面外观的耳机壳体分段脱模模具。

2、为解决上述技术问题，本发明采取的解决方案为：耳机壳体分段脱模模具，包括活动设于机架上的上模组件和固定设于机架上的下模组件，所述上模组件包括上模块，所述下模组件包括下模块，所述上模块上开设有上模仁通道，所述下模块上开设有下模仁通道，所述上模仁通道、下模仁通道内固定设有固定模块，所述固定模块上开设有成型室，所述固定模块上位于成型室内设有下模座，所述下模座上匹配耳机壳体内部结构设有内成型头，内成型头用于成型耳机壳体内部的所有凸起结构，所述成型室内还分别滑动设有第一成型块和第二成型块，所述第一成型块和第二成型块匹配耳机壳体外部形状设置，且第一成型块、第二成型块和内成型头之间匹配耳机壳体形状形成注塑腔体，使得第一成型块、第二成型块和内成型头之间能够成型耳机壳体外形，所述第一成型块上设有用于成型耳机壳体头端圆孔的第一抽芯棒，开模时，第一抽芯棒随着第一成型块滑动，完成头端圆孔的脱模，所述第二成型块上滑动穿设有用于成型耳机壳体上两个通孔的第二抽芯棒，所述第二成型块与上模块之间设有带动第二抽芯棒滑动的抽芯装置，所述固定模块上还滑动设有滑动块，所述滑动块上位于第二成型块位置设有l型的注塑凸块，所述第二成型块上匹配注塑凸块开设有承插通道，所述注塑凸块、滑动块和上模块内表面开设有第一注塑通道，且第一注塑通道沿着注塑凸块上表面到l端表面位置开设，所述第二成型块和承插通道内壁上匹配开设有l型的第二注塑通道，第一注塑通道和第二注塑通道形成z字形流料通道，所述内成型头上设有用于实现从产品内部进料注塑并且开模后方便取下成型产品的内注塑脱料装置，所述内注塑脱料装置与z字形流料通道相连通，所述滑动块在开模时先滑动后，再通过连动装置带动第二成型块滑动，所述下模块上设有用于滑动块滑动时限制第二成型块滑动的限位装置，使得第二成型块与滑动块实现分段开模，所述滑动块上设有用于在开模后将第一注塑通道内的注塑废料顶出的顶出装置，所述上模块上设有用于带动滑动块滑动的滑动装置。

3、进一步改进的是：所述抽芯装置包括抽芯块，所述第二成型块上位于第二抽芯棒位置开设有倾斜的倾斜槽，所述抽芯块倾斜设于倾斜槽内，且能够在倾斜槽内滑动，所述第二抽芯棒固定穿设于抽芯块上，所述上模块上位于抽芯块后端位置固定设有固定柱，所述固定柱开设有倾斜面，所述固定柱的倾斜面与抽芯块后端面相抵靠，使得合模时，固定柱能够推动抽芯块沿倾斜槽向成型室方向滑动，从而带动第二抽芯棒向内滑动，所述倾斜槽内设有复位弹簧，所述复位弹簧位于抽芯块和倾斜槽内壁之间，使得开模时，固定柱与抽芯块分离时推动抽芯块回位，从而带动第二抽芯棒滑动回位。

4、进一步改进的是：所述内注塑脱料装置为：所述内成型头包括内成型头本体和若干根斜成型柱，所述内成型头本体周侧面环绕开设有若干个斜向的斜导向通道，所述斜成型柱滑动设于斜导向通道内，所述斜成型柱一端用于成型耳机内表面壳体，所述斜成型柱另一端与下模组件上的顶升板连接，使得开模时，斜成型柱能够跟着顶升板顶升时将成型的产品顶出内成型头，位于承插通道位置的所述斜成型柱上开设有注塑进料通道，所述注塑进料通道一端与注塑腔体相连通，所述注塑进料通道另一端与z字形流料通道相连通，从而使得注塑料通过z字形流料通道和注塑进料通道后进入注塑腔体内。

5、进一步改进的是：所述限位装置包括限位块，所述固定模块上开设有下滑通道，所述限位块滑动设于下滑通道内，所述限位块两端部与第二成型块相抵靠，所述滑动块位于限位块位置开设有避让通道，所述避让通道内固定设有扣机板，所述扣机板底部表面开设有供限位块滑动的滑动槽，所述限位块位于滑动槽内，所述滑动槽前端面开设有第一倾斜壁，所述限位块前端面匹配第一倾斜壁开设有第二倾斜壁，所述滑动块滑动后带动扣机板滑动使得第一倾斜壁和第二倾斜壁相抵靠，从而使得限位块向下滑入下滑通道内，解除对第二成型块的抵靠，所述限位块底部开设有弹簧通道，所述弹簧通道内设有复位弹簧，所述复位弹簧另一端与下模组件内的下模块相抵靠，使得限位块在合模时能够将第二成型块抵靠限位。

6、进一步改进的是：所述顶出装置包括两根推料杆，所述注塑凸块开设有两个与扣机板相连通的推料通道，所述推料通道另一端与注塑凸块上的第一注塑通道相连通，所述推料杆滑动穿设于推料通道内，所述推料杆上套设有压缩弹簧，在闭模时压缩弹簧回位，带动推料杆回位与扣机板相抵靠，在开模时，推料杆压缩弹簧，滑出推料通道，从第一注塑通道穿出，将第一注塑通道内的注塑废料顶出，所述下模组件上设有用于推动推料杆滑动的推动装置。

7、进一步改进的是：所述推动装置包括两根第一顶料杆，所述第一顶料杆固定设于下模组件的顶升板上，且随着顶升板滑动，所述第一顶料杆另一端延伸至滑动块位置，所述滑动块和限位块上开设有供第一顶料杆穿过的第一通道，所述扣机板上位于推料杆位置开设有第二通道，开模时，所述扣机板随着滑动块回位，第一通道和第二通道相连通，使得第一顶料杆能够穿过第一通道、第二通道与推料杆相抵顶。

8、进一步改进的是：还包括第二顶料杆，所述限位块位于第一通道的另一侧开设有第三通道，所述第二顶料杆一端固定设于下模组件的顶升板上，另一端穿设于第三通道，所述注塑凸块的横向端开设有第四通道，开模时，注塑凸块随着滑动块回位，第三通道和第四通道相连通，第二顶料杆穿过第三通道和第四通道将注塑凸块横向端上的第一注塑通道内的废料顶出，实现第一注塑通道内注塑废料全方位顶出脱料。

9、进一步改进的是：所述连动装置包括t型的连动杆，所述连动杆一端固定穿设于第二成型块上，所述连动杆另一端穿设于滑动块上，所述滑动块内开设有滑动通道，所述连动杆位于滑动通道内，且t型端位于滑动通道内，使得滑动块回位时，滑动通道内壁与连动杆端部相抵靠，从而带动第二成型块继续同步滑动。

10、进一步改进的是：所述连动杆上套设有缓冲弹簧，所述第二成型块和滑动块位于缓冲弹簧位置开设有缓冲通道，所述缓冲弹簧位于缓冲通道内。

11、进一步改进的是：所述滑动装置包括两根斜滑柱，所述斜滑柱设于上模块上，所述滑动块上匹配斜滑柱开设有斜滑通道，所述斜滑柱滑动穿设于斜滑通道内，开模时，上模块向上滑动，带动斜滑柱向上滑动，从而使得滑动块沿着远离第二成型块位置滑动。

12、通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：

13、1、本发明通过设置上模组件、下模组件以及滑动设于成型室内的第一成型块和第二成型块，配合内成型头和分设于各成型块上的第一抽芯棒、第二抽芯棒，实现了对耳机壳体复杂结构的分步脱模。开模时，第一抽芯棒随第一成型块滑动完成头端圆孔脱模，第二抽芯棒在抽芯装置带动下独立完成通孔脱模，各抽芯动作按设定时序依次进行。通过将耳机壳体的不同特征分解到不同的成型块上分别脱模，有效避免了单一方向强制脱模造成的产品拉伤和变形，保证了成型精度和产品完整性。

14、2、本发明通过在第二成型块与上模块之间设置由抽芯块、倾斜槽、固定柱及复位弹簧组成的抽芯装置，利用倾斜面配合将上模块的竖直运动转化为抽芯块的斜向运动。合模时固定柱随上模块下移推动抽芯块沿倾斜槽滑动，带动第二抽芯棒穿入第二成型块内。开模时固定柱与抽芯块分离，复位弹簧推动抽芯块回位，第二抽芯棒从产品通孔中抽出。该结构无需额外动力源，抽芯动作与开合模运动精确同步，简化了模具结构，降低了制造成本，同时保证了第二抽芯棒每次抽芯行程的一致性，提高了脱模可靠性。

15、3、本发明通过注塑凸块和上模块内表面开设的第一注塑通道、第二成型块、承插通道内壁上开设的第二注塑通道，使两条通道首尾衔接形成z字形流料通道，再配合斜成型柱上开设的注塑进料通道，实现了从产品内部进料注塑。熔融塑料依次流经z字形流料通道和注塑进料通道后，从产品内部进入注塑腔体，自下而上填充成型。z字形流道使塑料经过两次转向后流速趋于均匀，从内部进料保证了耳机壳体注塑完成后外表面无浇口痕迹，表面光整美观，无需后续打磨处理，同时避免了外表面浇口残留对产品装配精度的影响。

16、4、本发明通过在内成型头上设置由内成型头本体和多根斜成型柱组成的内注塑脱料装置，各斜成型柱滑动穿设于内成型头本体周侧面的斜导向通道中，一端用于成型耳机内表面壳体，另一端连接顶升板。开模后顶升板向上运动，各斜成型柱同步沿斜导向通道斜向滑出，将产品从内成型头上均匀顶起。倾斜滑动的脱模方式使产品在顶升过程中逐渐与成型面分离，减少了脱模阻力，避免了大面积吸附力造成的产品表面损伤，方便取件，同时环绕布置的多根斜成型柱保证了顶出力的均匀性，防止产品偏斜。

17、5、本发明通过在下模块上设置由限位块、下滑通道、扣机板及复位弹簧组成的限位装置，配合t型连动杆实现滑动块与第二成型块的分段开模。滑动块滑动初期，限位块两端部与第二成型块相抵靠将其锁定，使第二成型块无法跟随滑动；当滑动块移动至设定位置后，扣机板上的第一倾斜壁与限位块上的第二倾斜壁配合，将限位块压入下滑通道解除锁定，随后滑动块通过连动杆带动第二成型块同步滑动。该结构精确控制了第二成型块的延时释放，使注塑通道内的废料在第二成型块滑动前先行与成型块分离断裂，避免了废料与产品粘连处因同时受力造成的产品撕裂，提高了脱模质量。同时，连动杆上套设的缓冲弹簧在运动过程中吸收冲击，保证了动作的平稳性。

18、6、本发明通过在滑动块上设置由推料杆、推料通道及压缩弹簧组成的顶出装置，配合下模组件上固定于顶升板的第一顶料杆和第二顶料杆，实现了注塑废料的双向同步顶出。推料杆穿设于注塑凸块内，在开模后由第一顶料杆穿过第一通道和第二通道推动其沿推料通道滑动，从纵向将第一注塑通道内的废料顶出；第二顶料杆穿过第三通道和第四通道，从横向端将第一注塑通道内的废料顶出。两个方向同时施力，确保了废料完整脱落、无断裂残留，保证了下一注塑周期流道通畅。同时，推料杆的顶出动作与斜成型柱顶出产品的动作共用同一顶升板驱动，无需额外动力源，简化了模具结构，实现了产品脱料与废料脱料的同步完成，缩短了成型周期。

19、7、本发明通过在第一成型块上开设贯穿的排气通道，并在排气通道内均布设置三个排气块，各排气块与通道壁之间的微小间隙允许气体通过但阻止熔融塑料溢出。注塑过程中，注塑腔体内的空气沿排气块缝隙顺利排出，有效避免了气体滞留在产品内部形成气孔或因高压气体压缩升温导致的产品表面烧焦缺陷。三个排气块均布设置增大了排气面积，同时排气块将排气通道封堵防止塑料溢出，兼顾了排气效果和密封性，提高了成型合格率。

20、8、本发明通过上述各结构的协同配合，实现了耳机壳体注塑成型后的全自动分段脱模。开模时第二抽芯棒首先抽出通孔，随后限位装置延时释放第二成型块使其与滑动块同步滑动脱模，同时第一成型块带动第一抽芯棒完成头端圆孔脱模，最后顶升板同时完成产品顶出和废料顶出。整个过程按精确时序自动完成，无需人工干预，不仅提高了脱模效率和产品一致性，消除了人工取件可能造成的产品划伤，而且有效解决了复杂耳机壳体内部凸起结构多、外部孔位方向各异导致脱模困难的技术难题，适用于大批量自动化生产。

21、9、本发明通过在模具中集成上述各结构，使整个注塑、脱模、顶出过程在设定时序下自动完成，结构紧凑、动作可靠。从注塑完成到成品取出的全过程中，各机构之间无需复杂的电气联动控制，主要依靠机械结构实现时序配合，降低了模具的控制难度和制造成本，同时保证了每次脱模动作的稳定性和重复精度，适用于各类具有复杂内外结构的壳体类塑胶件的注塑成型。