一种耳机模具排气通道诊断清堵系统的制作方法

本发明涉及注射成型所用的设备，尤其涉及一种耳机模具排气通道诊断清堵系统。

背景技术：

1、在tws耳机、ows耳机及头戴式耳机壳体的注塑成型过程中，耳机声孔、麦克风孔、导声通道、薄壁末端及熔体汇合区域通常具有尺寸小、流动路径狭窄和型腔末端气体不易排出的特点。为避免型腔内空气及塑料挥发气体滞留，现有耳机注塑模具通常在上述区域设置排气槽、排气微孔或排气镶件。然而，在模具连续生产过程中，冷胶、油污、脱模剂残留、粉尘及碳化物容易逐步附着于排气微孔及其后方排气通道内，使排气通道的有效流通截面减小。当排气能力下降时，容易在耳机声孔、导声通道及薄壁末端产生困气、烧焦、缺料、银纹或熔接痕等成型缺陷。由于上述排气结构尺寸较小且分布位置较多，操作人员通常只能在制品出现缺陷后，根据缺陷位置推测排气异常，再停机逐一检查或拆卸排气镶件，难以及时判断具体堵塞位置。

2、如中国专利cn204054525u公开了《一种具有排气装置的模具》，其通过设置具有通气微孔的排气镶块，使模具型腔中的气体经通气微孔向外排出。该方案能够改善型腔排气，但其主要解决排气通路的形成问题，未设置排气状态诊断结构。当通气微孔或者其后方通道发生堵塞时，无法区分堵塞位于排气微孔、排气支通道还是公共排气通道，也不能根据堵塞位置选择相应的清堵方式。再如美国专利us7862752b2公开了“apparatus and methodfor checking mold vent condition”，其通过真空源、真空表和排气隔离连接结构检测模具排气状态，并可通过封堵其他排气口，对特定排气位置的有效排气能力进行测量。该方案能够判断被检测排气位置的总体排气能力是否下降，但检测结果仍是排气口及其后方通道共同作用形成的整体结果，难以进一步确定阻力增大究竟发生在靠近型腔的排气微孔，还是发生在后方排气支通道。另一种典型的如中国专利cn210791913u公开了《一种模具自动吹气清洁的排气结构》，其在模具型腔板内设置与排气镶件连通的排气通道，并通过输气管及快排阀连接压缩空气供气系统，在开模后使压缩空气沿原排气通道流向排气镶件，以清除附着于排气镶件处的料粉。该方案能够利用原排气通道实施反吹清洁，但其主要按照预定生产周期或者统一控制方式进行吹气，不能在清洁前准确确定具体异常排气支路，也不能区分排气微孔堵塞与后方通道堵塞。反吹排出的残胶和粉尘还可能散落至型腔、分型面或相邻排气区域，造成二次污染。

3、另外，现有技术中仍存在以下缺陷：1.现有排气检测方式通常只能判断排气通道的整体流通能力，检测结果容易受到真空源、阀门状态及公共管路阻力变化的影响，难以准确区分排气微孔堵塞与后方排气支通道堵塞；2.现有清洁结构通常按照固定周期对全部排气位置统一吹气或清理，不能根据堵塞位置仅对异常排气微孔实施定向清堵，容易造成正常排气孔的磨损或损伤；3.现有反吹结构缺少与排气微孔型腔侧密封配合的集屑结构，脱落残胶容易进入型腔、分型面或相邻排气区域；4.现有检测装置在清堵前后通常需要重新定位，难以保证检测容积、密封位置及气路状态一致，导致清堵前后的检测结果缺乏可比性；5.现有排气检测、机械清堵、气流反洗、残胶收集及清堵后复测通常分别实施，尚未形成堵塞区段诊断、定向清堵、隔离排屑及复测放行相互关联的闭环处理体系。

4、为了解决本领域普遍存在耳机模具排气通道堵塞区段难以准确判断、清堵对象缺乏针对性、反吹气流容易分散、清堵残胶容易造成型腔二次污染以及清堵前后检测结果可比性不足等问题，作出了本发明。

技术实现思路

1、本发明的目的在于，针对目前所存在的不足，提出了一种耳机模具排气通道诊断清堵系统。

2、为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：一种耳机模具排气通道诊断清堵系统，包括共路参照模块、差分诊断模块、局部反洗模块、选择性清堵模块和同路复测模块；共路参照模块用于形成经过耳机注塑模具的排气微孔的实际测试路径以及绕过排气微孔的参照测试路径，参照测试路径包括在注塑成型过程中与型腔内熔体隔离的诊断旁路，实际测试路径与参照测试路径在排气微孔的下游共用至少部分气体通路；差分诊断模块用于分别获取实际测试路径和参照测试路径的气动响应，并根据两者的气动响应差异，确定堵塞位于排气微孔或者位于两条测试路径共用的气体通路；局部反洗模块用于在确定排气微孔堵塞后，限制反洗气体向共用的气体通路下游流动，并将诊断旁路由参照测试路径转换为反洗进气路径，使反洗气体经诊断旁路到达排气微孔背离型腔的一侧并穿过排气微孔；

3、选择性清堵模块包括能够作用于排气微孔的清堵执行件，并用于在确定排气微孔堵塞时允许清堵执行件作用于排气微孔，在确定堵塞位于共用的气体通路时限制清堵执行件作用于排气微孔；

4、同路复测模块用于在完成排气微孔的反洗和清堵后，通过清堵前采用的实际测试路径和包括同一诊断旁路的参照测试路径重新获取气动响应，并根据重新获取的气动响应差异确定排气微孔的排气状态。

5、本发明所取得的有益效果是：

6、1. 通过在诊断旁路在正常注塑成型过程中与型腔内熔体隔离，不直接承接由型腔进入排气微孔的熔体、冷胶及附着污染物，因而能够在多次检测过程中保持相对稳定的流通状态，同时，实际测试路径和参照测试路径共用至少部分下游气体通路，使下游通路阻力、阀件状态以及测试气源波动等共同因素能够同时反映在两条测试路径中，有利于降低共同因素对排气微孔堵塞判断结果的干扰；2. 通过设置经过排气微孔的实际测试路径以及经诊断旁路绕过排气微孔的参照测试路径，并使两条测试路径在排气微孔下游共用至少部分气体通路，使两条测试路径之间的主要结构差异集中于是否经过排气微孔，当参照测试路径保持正常而实际测试路径出现异常时，将堵塞定位至排气微孔；当两条测试路径产生相近异常时，可将堵塞定位至两条测试路径共用的气体通路，从而改善现有技术仅根据单条排气路径的绝对响应难以区分具体堵塞区段的问题；3.通过支路选择构件将待检测排气支路与其余排气支路隔离，使各排气支路的实际测试路径和对应参照测试路径能够在互不干扰的状态下分别接受检测，避免其他排气支路的孔径差异、流通阻力或堵塞状态对当前支路的检测结果产生影响，进一步结合多个排气支路的异常分布，还能够区分单条排气支路的局部共用气体通路堵塞与多个排气支路共同连接的公共排气通路堵塞，提高复杂排气网络中的堵塞区段识别能力； 4.通过下游隔离构件限制反洗气体向共用气体通路的下游部分流动，并将诊断旁路转换为反洗进气路径，使反洗气体由排气微孔背离型腔的一侧集中穿过排气微孔，能够减少反洗气体向公共排气通路及其他排气支路分散，提高作用于目标排气微孔的有效气流比例，改善现有反吹方式因气路分支较多而导致反吹压力和气流作用分散的问题。

1.一种耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，包括共路参照模块、差分诊断模块、局部反洗模块、选择性清堵模块和同路复测模块；共路参照模块用于形成经过耳机注塑模具的排气微孔的实际测试路径以及绕过排气微孔的参照测试路径，参照测试路径包括在注塑成型过程中与型腔内熔体隔离的诊断旁路，实际测试路径与参照测试路径在排气微孔的下游共用至少部分气体通路；差分诊断模块用于分别获取实际测试路径和参照测试路径的气动响应，并根据两者的气动响应差异，确定堵塞位于排气微孔或者位于两条测试路径共用的气体通路；局部反洗模块用于在确定排气微孔堵塞后，限制反洗气体向共用的气体通路下游流动，并将诊断旁路由参照测试路径转换为反洗进气路径，使反洗气体经诊断旁路到达排气微孔背离型腔的一侧并穿过排气微孔；

2.根据权利要求1的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，耳机注塑模具设有多条分别对应不同型腔末端排气位置的排气支路，各排气支路分别形成实际测试路径，并分别设置与其对应的诊断旁路；

3.根据权利要求2的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，耳机注塑模具设有多条分别对应不同型腔末端排气位置的排气支路，各排气支路分别形成实际测试路径，并分别设置与其对应的诊断旁路；

4.根据权利要求3的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，差分诊断模块包括气动测试单元、气动响应采集单元和差分判断单元；气动测试单元分别对实际测试路径和参照测试路径施加相同或相互对应的压力测试条件、真空测试条件或气流脉冲测试条件；气动响应采集单元采集压力建立时间、压力变化速率、压力恢复时间、气体流量和气体脉冲传递时间中的至少一种；差分判断单元根据实际测试路径与参照测试路径的气动响应差异相对于对应基准响应关系的偏离程度，确定堵塞区段。

5.根据权利要求4的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，当参照测试路径的气动响应处于对应的基准范围内，且实际测试路径的气动响应偏离对应的基准范围时，差分判断模块确定排气微孔堵塞；

6.根据权利要求5的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，局部反洗模块包括用于控制诊断旁路与反洗气源连通的反洗切换构件，以及用于限制反洗气体向共用的气体通路下游流动的下游隔离构件；

7.根据权利要求6的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，清堵执行件为能够相对于排气微孔进行伸缩、往复、旋转或振动动作的机械清堵件；

8.根据权利要求7的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，清堵执行件为清堵针，清堵针包括针体、设置于针体前端的导入部以及设置于导入部后方的刮除部。

9.根据权利要求8的耳机模具排气通道诊断清堵系统，其特征在于，还包括能够与排气微孔的型腔侧密封配合的负压排屑单元；