一种齐平门密封系统接角模具结构及其使用方法与流程

本发明属于中空泡管接角领域，特别涉及一种齐平门密封系统接角模具结构及其使用方法。

背景技术：

1、传统车门密封条多采用实心唇边或勾边结构，依靠线接触实现密封功能。此类密封条由发泡唇边与实心部分组成，在车门开闭过程中依靠唇边与车体边缘的接触来达到密封效果。然而，这种结构存在诸多先天不足：一方面，线接触密封对车门生产及装配公差要求极高，在追求高密封性时必须增大干涉量，直接导致关门力沉重；另一方面，唇边结构在长期反复压缩后容易产生塑性变形和打褶，进而导致密封失效、隔音性能下降。此外，密封条唇边与车身侧围配合时还容易出现摩擦异响等问题。

2、为克服上述缺陷，行业将密封条结构升级为中空泡管结构——泡管凭借中空闭孔结构将线接触升级为面接触，大幅提升了密封与隔音性能，同时降低了压缩负荷，减小了长期使用后的变形量。但泡管结构也给接角模具的设计与脱模带来了新的挑战：泡管为中空结构，内部缺乏支撑，注塑成型后模芯难以从密闭的泡管区域中有效抽出。同时，传统接角模具脱模时型腔块多沿单一方向直线运动，容易拉动成型中的密封条导致产品变形甚至拉断，成品率较低。

3、因此，如何在保证泡管结构密封优势的前提下，实现接角产品的高效、无损脱模，成为本领域亟待解决的技术难题。

技术实现思路

1、发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种齐平门密封系统接角模具结构及其使用方法，针对中空泡管结构特殊、接角处成型困难的问题，本方案设置与泡管轮廓匹配的仿形模芯，确保接角处可靠成型。在此基础上，为避免仿形模芯导致产品脱模受阻，将模芯设计为分体结构并采用分步退出策略，先退出一部分模芯，让出脱模空间，再退出其余部分，在保证接角成型质量的同时实现顺畅脱模，兼顾成型可靠性与脱模便利性。

2、技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种齐平门密封系统接角模具结构，包括：下模组件、第一型腔组件、第二型腔组件、插板组件、第三型腔组件和第四型腔组件；所述下模组件包括第一下模板和第二下模板；所述第一下模板和第二下模板依次堆叠设置；所述第二下模板上设有下模腔，所述下模腔设于接角处，且为l型；所述第一型腔组件和第二型腔组件均设于第二下模板上；所述第一型腔组件和第二型腔组件分别包括第一型腔块与第二型腔块；所述第一型腔块与第二型腔块均设于产品接角处旁侧；所述插板组件设于第二下模板上，且位于产品接角处；所述第三型腔组件和第四型腔组件均设于第二下模板上；所述第三型腔组件和第四型腔组件分别包括第三型腔块和滑动泡管模芯；所述第一型腔块沿下模腔一边的长度方向运动，所述第二型腔块、滑动泡管模芯的运动方向与第一型腔块相反；所述第三型腔块沿下模腔另一边的长度方向运动；所述滑动泡管模芯设于产品接角处；所述产品接角处还于第二下模板上表面设有微动泡管模芯；所述微动泡管模芯与第二下模板上表面轴连接，且可以绕轴实现微动翻转。

3、进一步的，多组件协同联动，实现有序分步开模，第一型腔块与第二型腔块运动方向相反，在脱模初始阶段先后平移让位；随后第三型腔块沿产品方向进一步滑动扩大操作区域，各部件依次动作且互不干涉，每一步均有充足的避让空间。同时，滑动泡管模芯与微动泡管模芯构成分段式脱模结构，将传统一体式模芯一分为二。脱模时滑动泡管模芯主动滑出，微动泡管模芯仅做微小随动翻转，在脱模末段起“托护”作用，既保证模芯顺利抽出，又避免产品在最后一刻因失去支撑而发生变形或损伤。

4、进一步的，所述第一型腔组件还包括第一动力机构和第一连杆；所述第一型腔块通过第一连杆与第一动力机构输出端连接，并由第一动力机构带动实现滑动。第一型腔块通过第一动力机构和第一连杆驱动，实现自动化滑动。相比人工操作，油缸驱动可保证开模动作的稳定性和重复精度，减少人为因素对产品质量的影响，同时提高生产效率。

5、进一步的，所述第二型腔组件还包括第二动力机构和第二连杆；所述第二型腔块通过第二连杆与第二动力机构输出端连接，并由第二动力机构带动实现滑动。第一动力机构、第二动力机构两组油缸分别控制两个型腔块向相反方向运动，可实现两侧同步让位，避免脱模时产品因受力不均而产生变形或撕裂。

6、进一步的，所述第三型腔组件还包括旋转握杆和第三连板；所述第三型腔块通过第三连板与旋转握杆连接，并由旋转握杆带动沿产品长度方向实现滑动。第三型腔块通过旋转握杆和第三连板驱动，采用手动操作方式。在油缸驱动的基础上增加手动调节环节，使操作人员可根据实际成型情况灵活控制开模时机与行程，增强了模具的操控灵活性。

7、进一步的，所述第四型腔组件还包括推拉把手和第四连杆；所述滑动泡管模芯通过第四连杆与推拉把手连接，并由推拉把手动沿产品长度方向实现滑动。推拉把手操作直观，便于操作人员精确控制模芯的滑动距离，确保泡管区域脱模时受力可控，避免因模芯抽出过快导致产品撕裂。

8、进一步的，所述插板组件包括推拉杆、联动板、第一插板、第二插板、第三插板、旋转底座和旋转墙板；所述推拉杆与联动板固定连接，且推拉杆轴向方向对准产品接角处；所述第一插板设于推拉杆远离把手的一端；所述第二插板和第三插板分别设于推拉杆两侧；所述第二插板设于旋转底座上，且与联动板通过导向槽实现装配，由联动板带动实现平移；所述第三插板设于旋转底座上；所述第三插板中部与旋转底座通过转轴连接，且一端与联动板通过导向槽实现装配；所述第三插板由联动板带动实现起水平方向的微动翻转；旋转底座与推拉杆滑动连接，且联动板在旋转底座内滑动；所述旋转墙板设于第二下模板上，且两者固定连接；所述旋转底座与旋转墙板通过转轴连接，且旋转底座可以绕转轴实现翻转。第二插板沿产品长度方向平移、第三插板在水平面内微动翻转，两种运动由同一联动板协调驱动，配合第一插板的水平外移，使泡管接角处的仿形模芯能够从多个方向分段脱离产品，避免强制抽芯拉破中空泡管壁。同时，在插板组件平移让位后，进一步通过翻转动作使第一插板、第二插板、第三插板完全远离接角产品，为操作人员取下产品让出充足的操作空间，提升了取件的便利性。

9、进一步的，所述第一型腔块、第二型腔块、第三型腔块、滑动泡管模芯均与第二下模板滑槽连接，滑动以实现下模打开。滑槽导向可保证各部件沿预定轨迹精准滑动，确保每次下模打开的位置一致性，有利于提高产品成型精度和模具使用寿命。

10、进一步的，所述下模组件还包括顶升油缸；所述顶升油缸设于第一下模板上，且输出端与第二下模板连接，用于实现第二下模板向上抬升。顶升油缸可将第二下模板及其上各部件整体抬升，一方面便于操作人员取件，另一方面为各型腔块的滑动让位提供初始空间，是整个有序脱模流程的起始环节。

11、本发明还提供了一种齐平门密封系统接角模具结构的使用方法，适用于所述的齐平门密封系统接角模具结构，包括如下步骤：步骤1，顶升油缸抬升第二下模板及其上的各部件；步骤2，第一动力机构驱动第一连杆带动第一型腔块在第二下模板上滑动；步骤3，第二动力机构驱动第二连杆带动第二型腔块在第二下模板上滑动；步骤4，操作人员水平向外拉出推拉杆，在联动板的带动下，第一插板沿拉力方向水平外移，第二插板沿产品长度方向平移，第三插板在水平面内微动翻转；步骤5，操作人员向下推动旋转握杆，通过第三连板带动第三型腔块在第二下模板上滑动；步骤6，操作人员向内推动推拉把手，通过第四连杆带动滑动泡管模芯在第二下模板上滑动，此时微动泡管模芯轻微随动卸力；步骤7，操作人员下压推拉杆，推拉杆带动及其上部件绕旋转底座与旋转墙板之间的转轴实现翻转，使得第一插板、第二插板、第三插板进一步远离接角产品，让出操作空间；步骤8，操作人员从微动泡管模芯上取下接角产品，完成脱模；步骤9，操作人员在插条时，先按照脱模的反向顺序操作，再将半成品条插入接角处的下模腔2内即可。

12、上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

13、本发明一种齐平门密封系统接角模具结构及其使用方法，针对中空泡管结构特殊、接角处空间狭小且轮廓复杂，传统接角方式难以使胶料充分填充、成型质量不稳定的问题，本方案设置与泡管内腔轮廓相匹配的仿形模芯，通过仿形支撑确保接角处胶料均匀受压并可靠成型，有效解决接角难的技术难题。在此基础上，由于仿形模芯在成型后会包覆于产品内部，导致产品脱模时严重受阻，若强行脱模极易损坏产品。为此，本方案将仿形模芯设计为分体结构，并采用分步退出策略：脱模时先退出其中一部分模芯，让出足够的脱模空间，使产品获得活动余量，再退出其余部分模芯，从而在保证接角成型质量的同时实现顺畅脱模。

14、同时，围绕接角处周侧设置有第一型腔块、第二型腔块、第三型腔块及插板组件等多组型腔滑块，分别从不同方向对接角区域进行分向封胶与成型，确保接角处各向轮廓精确成型，并在脱模时按序退出，避免各方向型腔与产品产生干涉，与分体仿形模芯的分步退出策略协同配合，形成完整的接角成型与脱模体系，兼顾了成型可靠性与脱模便利性，显著提高了产品良率与生产效率。