油箱内置焊设备的制作方法

本技术涉及汽车油箱成型，特别涉及一种油箱内置焊设备。

背景技术：

1、在汽车制造领域，多层复合塑料燃油箱已成为主流配置，以满足日益严格的燃油渗透排放法规；现代汽车油箱并非简单的中空容器，其内部需要集成大量的功能内置件等；现有技术中，这些内置件与吹塑油箱本体的内部连接，普遍采用先吹塑成型、后二次焊接的制造模式，通常油箱型坯在模具内经过吹胀、冷却定型后脱模，随后被转运至专用的焊接工站，由于吹塑成型的油箱壁厚较大且冷却后塑料已完全硬化，为了将后续注塑成型的内置件与油箱本体连接，必须对两者接触面进行外部强制加热至熔融状态，操作人员将注塑成型的内置管道组件放入油箱内部，通过二次焊接工艺将其固定在预设位置上。

2、现有的焊接设备通常只能针对单个连接点进行加热，当油箱内部需要集成多个管道、形成复杂的内部流体通道时，现有技术只能进行单点焊接或逐个分步焊接；这种方式不仅把生产节拍拖得很长，而且多次热循环会让油箱反复经历加热，冷却过程，累积变形越来越严重；更麻烦的是，分步焊接每一步都有误差，这些误差叠加起来，保证不了管道的整体位置精度，最终导致气管连接头的与油箱的内部接口匹配度不足，直接影响油箱的质量。

技术实现思路

1、本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出油箱内置焊设备，能够解决目前内置件只能单点焊接的技术问题。

2、根据本技术实施例的油箱内置焊设备，包括：机架、模具装置、活动导轨、预成型装置、移送驱动装置和内置焊接装置。

3、模具装置，包括第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具可活动的设于所述机架的顶部，所述第一模具和所述第二模具可相互合模；

4、活动导轨，设于所述机架的顶部，位于所述第一模具和所述第二模具之间；

5、预成型装置，设于所述活动导轨的顶部，用于配合所述第一模具和所述第二模具进行合模与开模，以通过吹塑方式分别预成型左外壳和右外壳，并在预成型后退出所述第一模具和所述第二模具；

6、移送驱动装置，设于所述活动导轨的内部，用于驱动所述预成型装置移动；

7、内置焊接装置，包括焊接架、滑板、多个夹持部和管道插入部，所述滑板滑动连接于活动导轨的顶部，所述焊接架可拆卸的设于所述滑板的顶部，所述焊接架的一端与外部的机械手连接，使所述预成型装置退出所述第一模具和所述第二模具时，所述焊接架可进入所述第一模具和所述第二模具之间，多个所述夹持部设于所述焊接架的内部，多个所述夹持部用于夹持内置件，多个所述夹持部将夹持后的内置件分别靠近左外壳和右外壳，以利用左外壳和右外壳在预成型后的温度使多个内置件分别与左外壳和右外壳同时焊接，所述管道插入部用于夹持气管连接头，使多个内置件焊接后，所述管道插入部将气管连接头插入左外壳或右外壳的接口，使气管连接头利用预成型后的温度焊接。

8、根据本技术的第一方面实施例的油箱内置焊设备，至少具有如下有益效果：利用吹塑预成型后左外壳和右外壳的余热进行内置件和气管连接头的同步焊接，彻底摒弃了现有技术中需要外部强制加热至熔融状态的做法，从而避免了多次热循环导致的油箱反复加热冷却，有效消除了油箱的累积变形；同时，多个夹持部同步驱动多个内置件同时焊接，消除了分步焊接的误差叠加，从根本上保证了管道的整体位置精度，使得气管连接头与油箱的内部接口匹配度完全达标。

9、根据本技术的一些实施例，所述夹持部包括第一伸缩驱动机构、活动座、第一夹持气缸、第一夹爪、夹块和定位座，所述第一伸缩驱动机构设于所述焊接架的内部，所述活动座设于所述第一伸缩驱动机构的驱动端，使所述第一伸缩驱动机构驱动所述活动座移动，所述第一夹持气缸设于所述活动座的一端，所述第一夹爪为两个，两个所述第一夹爪设于所述第一夹持气缸的一端，所述第一夹持气缸驱动两个所述第一夹爪开合，两个所述第一夹爪相隔形成第一夹持间隔，所述定位座设于所述第一夹持气缸的一侧，所述定位座位于所述第一夹持间隔的内部，所述定位座的一端开设有定位放置槽，所述定位放置槽与内置件的形状相匹配，所述定位座的两侧开设有活动槽，所述活动槽连通所述定位放置槽，所述夹块为两个，两个所述夹块的一端分别设于两个所述第一夹爪的一侧，两个所述夹块位于所述第一夹持间隔的内部，两个所述夹块的另一端分别穿入所述定位座两侧的所述活动槽内部，使两个所述夹块对所述定位放置槽的内置件夹持。

10、根据本技术的一些实施例，所述夹持部包括位移调节机构，所述位移调节机构设于所述焊接架的内部，所述第一伸缩驱动机构设于所述位移调节机构的驱动端，所述位移调节机构驱动所述第一伸缩驱动机构位移。

11、根据本技术的一些实施例，所述定位座的一端开设有避位槽，所述避位槽贯穿所述定位座的一面，所述避位槽用于放置内置件的管道接口。

12、根据本技术的一些实施例，所述管道插入部包括第二伸缩驱动机构、伸展座、插入驱动机构、升降座、第二夹持气缸和第二夹爪，所述第二伸缩驱动机构设于所述焊接架的内部，所述伸展座设于所述第二伸缩驱动机构的驱动端，所述第二伸缩驱动机构驱动所述伸展座伸展，所述插入驱动机构设于所述伸展座的一侧，所述升降座设于所述插入驱动机构的驱动端，所述插入驱动机构驱动所述升降座升降，所述第二夹持气缸设于所述升降座的一侧，所述第二夹爪为两个，两个所述第二夹爪设于所述第二夹持气缸的驱动端，使所述第二夹持气缸驱动两个所述第二夹爪开合，两个所述第二夹爪相隔形成第二夹持间隔，所述第二夹持间隔用于容纳气管连接头。

13、根据本技术的一些实施例，所述管道插入部包括导向座，所述导向座设于所述升降座的顶部，所述导向座的一端凸出所述升降座的一侧，所述升降座的一端位于所述第二夹爪的上方，所述升降座的一端开设有导向缺口，所述导向缺口朝向所述夹持间隔，所述导向缺口用于容纳与气管连接头连接的管道。

14、根据本技术的一些实施例，所述第二夹爪的一侧开设有螺纹接触面，所述螺纹接触面朝向所述第二夹持间隔。

15、根据本技术的一些实施例，所述内置焊接装置包括连接部，所述连接部包括中转架和连接座，所述中转架设于所述焊接架的一端，所述连接座设于所述中转架的内部，所述连接座的一端设有连接接口，所述连接接口通过螺栓与外部的机械手连接。

16、根据本技术的一些实施例，所述模具装置包括第一支架、第一合模驱动机构、第二支架和第二合模驱动机构，所述第一支架设于所述机架的顶部，所述第一合模驱动机构设于所述第一支架的一侧，所述第一模具设于所述第一合模驱动机构的驱动端，所述第一合模驱动机构驱动所述第一模具移动，所述第一模具的一侧开设有第一成型内腔，所述第二支架设于所述机架的顶部，所述第二合模驱动机构设于所述第二支架的一侧，所述第二模具设于所述第二合模驱动机构的驱动端，所述第二合模驱动机构驱动所述第二模具移动，所述第二模具的一侧开设有第二成型内腔，当所述第一模具和所述第二模具进行合模时，所述第一成型内腔和所述第二成型内腔相互连通。

17、根据本技术的一些实施例，所述预成型装置包括预成型模具，所述预成型模具与所述活动导轨的顶部滑动连接，所述移送驱动装置驱动连接所述预成型模具，所述预成型模具的一侧开设有第一预成型内腔，所述预成型模具的另一侧开设有第二预成型内腔，使所述第一模具和所述第二模具预成型时，所述第一模具和所述第二模具分别与预成型模具的两侧合模，所述第一预成型内腔与所述第一成型内腔连通，所述第二预成型内腔与所述第二成型内腔连通。

18、本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。