一种复合板双面同步雾化喷胶方法及系统与流程

本发明涉及复合板材喷涂加工，尤其涉及一种复合板双面同步雾化喷胶方法及系统。

背景技术：

1、复合板材主要由表层面板与中间芯材粘接复合成型，板材贴合前需要在上下粘接表面均匀喷涂胶粘剂，以此保障复合后的粘接强度、平整度及整体使用寿命。在现有工业化生产线中，复合板喷胶工序普遍采用单面分次喷涂工艺，即先完成板材上表面喷胶，再通过专用翻转机构翻转板材，随后进行下表面喷胶作业。

2、该传统加工工艺存在诸多难以规避的技术缺陷：第一，生产线必须配套板材翻转机构，导致设备整体占地大、生产线流程冗长，且板材翻转过程中极易出现磕碰、变形、错位等问题，直接影响成品板材的外观质量与加工精度；第二，板材上下表面分次喷涂，两次喷胶的时间间隔、胶液挥发时长存在明显差异，导致板材双面胶层厚度不均、粘接性能不一致，成品复合板长期使用后易出现开胶、脱层、局部粘接失效等不良问题；第三，分次喷涂工序繁琐，生产节拍受限，无法适配高速连续化的复合板生产线，生产效率较低；第四，传统开放式喷胶作业无专用胶雾回收结构，大量胶雾飘散在车间空气中，不仅造成胶粘剂严重浪费、提升生产成本，还会产生voc废气污染作业环境，不符合绿色环保的生产要求。

3、目前市面上少量的双面喷涂设备大多采用固定喷头定点喷射结构，无法适配不同厚度、不同宽度的规格化复合板加工，同时缺乏上下喷头同步联动控制结构，喷涂过程中上下喷涂轨迹易发生错位，双面喷涂一致性极差；且无流量、压力、输送速度联动的闭环调控机制，当板材输送速度出现波动时，极易出现漏喷、积胶、胶层厚薄不均等缺陷，设备通用性与加工精度较差，无法满足高品质复合板的规模化生产需求。

4、故此提出一种无需板材翻转、可自适应不同板材规格、双面同步精准雾化喷胶、具备胶雾回收循环利用功能的自动化喷胶方法及系统。

技术实现思路

1、本发明意在提供一种复合板双面同步雾化喷胶方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种复合板双面同步雾化喷胶系统，其特征在于：包括机架、板材输送机构、上侧雾化喷胶模组、下侧雾化喷胶模组、胶液供给计量单元、同步控制单元以及负压集雾回收单元；所述板材输送机构与所述机架连接，所述板材输送机构用于连续输送复合板；所述上侧雾化喷胶模组、所述下侧雾化喷胶模组上下对称对应布置于所述板材输送机构的输送路径两侧，所述上侧雾化喷胶模组和所述下侧雾化喷胶模组均可自适应竖向调距；所述胶液供给计量单元设置为双路独立供胶结构，分别对所述上侧雾化喷胶模组和所述下侧雾化喷胶模组独立稳压、定量供胶；所述同步控制单元分别连接所述板材输送机构、所述上侧和下侧雾化喷胶模组以及所述胶液供给计量单元，所述同步控制单元用于实现板材输送速度、上下喷头喷涂动作、双路供胶参数的联动同步闭环控制；所述负压集雾回收单元罩设喷胶工位，用于收集喷涂逃逸胶雾并回收循环利用。

4、优选地，所述上侧雾化喷胶模组、下侧雾化喷胶模组均配置有竖向升降驱动机构，所述竖向升降驱动机构与所述同步控制单元电性连接，用于根据检测的复合板厚度自动调节上下喷头与板材表面的喷射间距。

5、优选地，所述胶液供给计量单元包括储胶罐、两组独立的精密计量泵、稳压阀、压力传感器以及流量传感器；两组所述精密计量泵分别对应连通上侧、下侧雾化喷胶模组，实现上下表面供胶流量、压力独立可调。

6、优选地，所述板材输送机构包括多组输送辊、伺服驱动电机、光电位置传感器以及厚度检测传感器；所述光电位置传感器用于检测板材位置并触发喷涂启停动作，所述厚度检测传感器用于采集板材厚度参数并传输至同步控制单元。

7、优选地，所述负压集雾回收单元包括密闭喷涂罩、负压风机、多层冷凝滤网以及回收储液箱；所述密闭喷涂罩仅预留板材进出通道，所述冷凝滤网设置于喷涂罩内部风道处，用于截留胶雾并冷凝成液态胶液汇入回收储液箱。

8、一种复合板双面同步雾化喷胶方法，其特征在于：包括如下步骤：

9、s1、上料输送：待加工复合板经由板材输送机构连续输送至喷胶工位，光电位置传感器、厚度检测传感器实时采集板材位置、厚度信号并传输至同步控制单元；

10、s2、模组自适应调距：同步控制单元根据板材厚度数据，驱动上下侧雾化喷胶模组的竖向升降驱动机构动作，调节上下空气雾化喷头与复合板上下表面的喷射间距；

11、s3、工艺参数预匹配：同步控制单元根据板材实时输送速度，调取预设工艺参数，匹配设定胶液供给流量、雾化气压以及喷头横移速度；

12、s4、双面同步雾化喷胶：当复合板行进至喷涂区域，同步控制单元同步启动上下侧雾化喷胶模组，控制上下空气雾化喷头沿复合板宽度方向同步往复移动，同步开启供胶与雾化喷气，对复合板上下表面同步完成雾化喷胶作业；

13、s5、胶雾负压回收：喷胶过程中，负压集雾回收单元持续工作，捕捉工位内未附着板材的悬浮胶雾，经冷凝、过滤后回收得到胶液；

14、s6、参数闭环修正：系统实时采集供胶流量、雾化压力、板材输送速度数据，动态微调上下两路供胶量及喷头移动速率，保证复合板上下表面胶层涂布量均匀一致；

15、s7、出料转运：喷胶完成后的复合板随输送机构离开喷胶工位，输送至后续压合复合工序。

16、优选地，步骤s4中，上侧与下侧空气雾化喷头的往复位移、移动速度、启停时刻保持电气同步，上下喷涂动作同步开启、同步关闭，喷涂轨迹完全对应。

17、优选地，步骤s5中回收的胶液经过滤除杂、静置脱泡处理后，重新送入胶液供给计量单元循环利用。

18、优选地，步骤s2中喷头与板材表面的喷射间距控制在80～180mm，雾化气压为0.3～0.7mpa，胶雾粒径控制在20～80μm。

19、本技术方案与现有技术相比产生的有益效果：

20、（1）本方案通过采用上下双面同步喷涂结构，复合板单次通过喷涂工位即可完成上下表面同步喷胶，不采用传统翻转喷涂工艺，精简生产线结构、减少设备占地，同时杜绝板材翻转过程中的磕碰、变形问题，大幅提升成品合格率与生产线运行效率。

21、（2）本方案通过同步控制单元实现上下喷头位移、速度、启停时序的电气同步，搭配双路独立稳压定量供胶结构，可根据板材工况独立调节上下表面供胶参数，配合实时闭环修正机制，能够解决传统工艺双面胶层厚薄不均、粘接性能差异大的问题，保障复合板粘接质量稳定可靠。

22、（3）本方案通过设置封闭式负压集雾回收结构，可全面捕捉工位内逃逸的悬浮胶雾，回收胶液经过滤、脱泡处理后可重新循环利用，大幅降低胶粘剂损耗，同时有效防止胶雾飘散造成的车间voc污染，改善作业环境，符合工业环保生产标准。

23、（4）本方案可根据板材厚度、输送速度自适应调节喷头间距、雾化气压、供胶流量、喷头横移速度，可适配不同厚度、宽度的各类复合板，同时兼容多种常用粘接胶粘剂，工艺参数可存储调用，全程自动化闭环控制，人工干预少，适配规模化连续化工业生产。