一种涂料输送清洗系统及彩涂板生产线的制作方法

本发明属于彩色涂层钢板加工的，具体涉及一种涂料输送清洗系统及彩涂板生产线，尤其适用于连续彩涂生产线中涂料的自动供给、循环及清洗作业。

背景技术：

1、彩色涂层钢板（以下简称彩涂板）是在连续机组上以冷轧带钢、镀锌带钢为基板，经过表面预处理后，用辊涂的方法涂上一层或多层液态涂料，再经烘烤和冷却所得的板材。在彩涂板连续生产过程中，需消耗大量各种颜色的涂料和稀料，生产前需将所需涂料与稀料进一步调和，调和后的涂料经输送管路送至涂装室，用泵压入涂料盆进行涂装。传统的涂料配比、输送及清洗操作多依赖人工完成，存在配料误差大、参数记录随意性强等问题。

2、现有技术中有针对涂料输送自动化功能的研究，如专利文献cn222943748u公开的一种离心轧辊冷型涂料配料装置以及自动配料喷涂系统，其通过涂料储罐和稀释剂储罐连接输送主管路，并设置电动阀门和输送泵实现涂料输送；又如专利文献cn110026310a公开的一种涂料输送系统，其通过气动隔膜泵将涂料输送至喷枪，并设置回流管路使涂料在喷枪不工作时回流至涂料桶。然而，此类系统在完成输送后，对缓存桶、搅拌桶及输送管路的清洗往往需要人工拆卸或采用单独清洗设备进行处理，清洗效率低下且清洗不彻底，不仅影响后续涂料的配比精度和喷涂质量，还增加了设备维护难度和停机时间。此外，无论采用人工拆卸还是专用清洗设备，在清洗过程中均难以有效抑制无组织气体的外溢，极易造成生产环境的污染。

3、综上所述，现有的彩涂板涂料输送及清洗技术仍存在显著局限：一方面，清洗过程高度依赖人工拆卸或独立设备，不仅耗时费力、清洗效率低下且难以保证彻底性，严重制约了后续涂料配比精度与涂装质量的稳定性，同时增加了设备维护成本与停机时间；另一方面，在涂料输送及清洗作业中，缺乏有效抑制挥发性有机物的无组织排放，造成车间空气质量恶化，不符合日益严格的环保与职业健康安全要求。为此，需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种涂料输送清洗系统及彩涂板生产线，以解决上述背景技术中提出的现阶段彩涂板涂料输送及清洗技术严重制约了后续涂料配比精度与涂装质量的稳定性，增加了设备维护成本与停机时间；同时还缺乏有效抑制挥发性有机物的无组织排放，造成车间空气质量恶化，不符合日益严格的环保与职业健康安全要求等问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种涂料输送清洗系统，包括至少一个涂料供给单元和清洗单元，所述涂料供给单元包括涂料输送机构和缓存桶，所述缓存桶与涂料输送机构的介质输出端固定连通；所述缓存桶的顶端开设有连通其内腔的安装接口，所述安装接口可拆卸装配有清洗快速接头；所述清洗单元包括清洗流体供给管路，所述清洗流体供给管路通过清洗快速接头与缓存桶内腔可拆切换连通，所述清洗单元用于向缓存桶内部输送清洗流体，以对缓存桶本体、以及与缓存桶连通的全部涂料输送管路完成闭环清洗作业。

3、进一步的，所述涂料输送机构包括底漆输送机构、背漆输送机构和面漆输送机构，所述底漆输送机构和背漆输送机构的介质输出端均对接连通有初涂机，所述面漆输送机构的介质输出端对接连通有精涂机。

4、进一步的，所述底漆输送机构与背漆输送机构的结构相同且均包括初涂稀料桶、初涂油漆桶和初涂搅拌桶，所述初涂稀料桶与初涂油漆桶并联布设，且二者的介质输出端均通过初涂输送管道与初涂搅拌桶的介质输入端连通；所述初涂输送管道上装配有初涂单向泵，所述初涂单向泵的输入端通过初涂输送管道分别连通初涂稀料桶的介质输出端和初涂油漆桶的介质输出端，在初涂稀料桶和初涂油漆桶对应的所述初涂输送管道上均单独装配有初涂常开电磁阀，所述初涂单向泵的输出端通过初涂输送管道连通初涂搅拌桶的介质输入端，且初涂单向泵与初涂搅拌桶之间的所述初涂输送管道上沿介质输送方向依次串联装配有初涂软管、初涂快接接头和初涂电动阀；所述初涂输送管道上还装配有初涂双向泵，所述初涂双向泵的一端通过初涂输送管道连通初涂搅拌桶的介质输出端，所述初涂双向泵的另一端通过初涂输送管道连通对应缓存桶的安装接口，在安装接口与初涂双向泵之间的所述初涂输送管道上装配有初涂球阀；所述初涂输送管道上还设有两组旁通管路，两组所述旁通管路分别与初涂单向泵、初涂双向泵一一对应并联，各所述旁通管路上均装配有初涂常闭电磁阀。

5、进一步的，所述面漆输送机构包括至少一组色漆输送单元，各组所述色漆输送单元的结构一致且均包括精涂稀料桶、精涂油漆桶和精涂搅拌桶，所述精涂稀料桶与精涂油漆桶并联布设，且二者的介质输出端均通过精涂输送管道与精涂搅拌桶的介质输入端连通；所述精涂输送管道上装配有精涂单向泵，所述精涂单向泵的输入端通过精涂输送管道分别连通精涂稀料桶的介质输出端和精涂油漆桶的介质输出端，在精涂稀料桶和精涂油漆桶输出端对应的所述精涂输送管道上均单独装配有精涂常开电磁阀，所述精涂单向泵的输出端通过精涂输送管道连通精涂搅拌桶的介质输入端，且精涂单向泵与精涂搅拌桶之间的所述精涂输送管道上沿介质输送方向依次串联装配有精涂软管、精涂快接接头和精涂电动阀；所述精涂输送管道上还装配有精涂双向泵，所述精涂双向泵的一端通过精涂输送管道连通精涂搅拌桶的介质输出端，所述精涂双向泵的另一端通过精涂输送管道连通对应缓存桶的安装接口，在安装接口与精涂双向泵之间的所述精涂输送管道上装配有精涂球阀；所述精涂输送管道上还设有两组旁通管路，两组所述旁通管路分别与精涂单向泵、精涂双向泵一一对应并联，各所述旁通管路上均装配有精涂常闭电磁阀。

6、进一步的，所述清洗单元还包括清洗稀料桶，所述清洗稀料桶的介质输出端与清洗流体供给管路的输入端连通，所述清洗流体供给管路的输出端分支形成多个独立清洗支路，各所述清洗支路上沿清洗流体流动方向依次串联装配有清洗球阀和清洗快速接头，各所述清洗快速接头一一对应可拆卸对接各缓存桶的安装接口，使各缓存桶分别通过对应清洗支路、清洗流体供给管路与清洗稀料桶形成可切换导通的闭环清洗回路。

7、除以上技术方案外，还有具有该涂料输送清洗系统的彩涂板生产线。

8、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

9、1.本发明通过在缓存桶顶端开设安装接口并装配清洗快速接头，使清洗单元可通过该清洗快速接头与缓存桶内腔可拆切换连通。在清洗时，清洗流体经由缓存桶进入与之连通的全部涂料输送管路，对缓存桶本体及整个输送管路系统完成闭环清洗作业。相较于现有技术中需要人工拆卸管道或采用单独清洗设备进行处理的方式，该系统无需拆卸任何管路部件即可完成系统级清洗，大幅缩短了清洗耗时，降低了设备停机时间，同时有效避免了人工清洗不彻底导致残留涂料影响后续配比精度与涂装质量的问题。在此基础上通过缓存桶与涂料输送管路的固定连通设计，以及清洗快速接头与安装接口的可拆卸密封对接，使整个涂料输送和清洗过程均在密闭管路系统中完成。清洗流体在闭环回路中循环流动，有效避免了清洗过程中有机溶剂蒸汽的外溢，从源头抑制了挥发性有机物的无组织排放，符合日益严格的环保与职业健康安全要求。

10、2.本发明通过将涂料供给单元与清洗单元有机整合，涂料输送机构涵盖底漆输送机构、背漆输送机构和面漆输送机构，分别对接初涂机和精涂机；各输送机构通过单向泵、双向泵、电磁阀、球阀及旁通管路的协同配合，可实现稀料与油漆的自动配比、输送及回流。清洗时，仅需切换对应阀门状态并启动双向泵，即可自动完成对指定管路和缓存桶的清洗。整个系统无需人工介入拆卸、搬运或单独清洗设备操作，极大地降低了操作人员的劳动强度和技能要求，同时减少了设备维护频次与成本。

11、3.本发明采用单向泵负责涂料、稀料正向输送，双向泵实现清洗介质双向循环，配套常开、常闭电磁阀分工配合：输送时主路阀开启、旁通阀关闭；回收、清洗时切换旁通阀导通，依靠电控程序自动切换介质流向，无需人工手动开关阀门，操作误差率大幅降低，避免人工误操作造成混料、溢料事故。在此基础上结合单向泵与搅拌桶之间串联软管结构，缓冲泵体输送产生的流体冲击，降低管路震动、渗漏风险；快换接头设置在管路中段，后期管路堵塞、设备检修时仅需局部断开接头，无需整体拆解管线，检修便捷、停机检修时长缩短。

12、4.本发明在清洗前期开启单向泵并联旁通常闭电磁阀，将管道内残留未喷涂油漆自动回流至对应本色油漆桶，相比于现有技术管路残漆只能随清洗稀料直接废弃，该系统能够大幅减少高价值色漆损耗，长期生产可显著降低涂料采购成本。完成全管路清洗后的混合稀料通过独立回流管路返回本色专用稀料桶，不产生一次性废弃清洗溶剂；回收稀料可直接用于同色系涂料调配，区别于现有清洗废液统一收集后难以复用、只能危废处置的模式，大幅减少稀料消耗，同时降低危废产生量与危废处理费用，兼具经济效益与环保价值。

13、5.本发明通过在各搅拌桶缓存桶顶部设置标准化可拆清洗快速接头，清洗单元分设多条独立清洗支路，通过球阀单独控制单路清洗通断，能使不同颜色涂料管路清洗回路物理隔离，彻底杜绝不同色稀料、涂料交叉串色，保障每一批次彩涂板面漆色彩一致性；在此基础上结合单条清洗流体供给管路通过更换通用标准件的清洗快速接头，可依次对接产线上所有初涂、精涂工位缓存桶，一套清洗单元可服务多组涂料供给单元，无需为每个搅拌缓存工位单独配套独立清洗机组，大幅节约清洗设备投资。且在产线新增色漆涂装工位时，仅需增设缓存桶并开设相同安装接口，即可接入原有清洗单元，无需重新铺设清洗主管路；同时快接头、安装接口为独立易损件，损坏后单独更换即可，无需整体更换缓存桶或管路，设备维护成本更低。