一种POB灯条生产的封装胶固化设备的制作方法

本发明涉及led照明设备生产，尤其涉及一种pob灯条生产的封装胶固化设备。

背景技术：

1、pob灯条凭借轻薄、高透光、适配性强等优势，广泛应用于背光显示、智能家居、车载照明及户外亮化领域。封装胶固化是pob灯条生产的核心工序，其温度均匀性、热应力控制、气泡脱除及成型平整度，直接决定灯条的粘接强度、绝缘性能、耐温稳定性与使用寿命，是保障产品良品率的关键。

2、当前行业传统pob灯条封装胶固化设备多采用单腔体整体加热、固定式热风循环结构，功能单一，存在长期难以突破的技术短板与工艺偏见，无法适配高端灯条高精度连续固化生产需求，严重制约产品质量与生产效率。

3、首先，设备温控均匀性与精度差。传统设备无分区独立控温能力，无法匹配封装胶升温、预交联、深度固化、恒温、缓冷的分段固化特性。同时热风循环布局不合理，腔体存在送风死角，灯条表面温差大，易出现局部过固化、局部固化不足的问题。且仅依靠定点传感器测温，无法覆盖灯条全域温度，难以动态纠偏，固化度一致性差。

4、其次，灯条高温变形量大、平整度差。pob灯条基材轻薄，高温环境下极易翘曲、弯折，而传统设备缺乏可靠的防变形压紧限位结构，固化过程中易出现灯条翘曲、胶体分布不均等缺陷。且传统冷却方式降温速率不可控，封装胶与线路板之间易产生较大界面热应力，引发胶体脱层、开裂、灯条形变加剧等问题。

5、再者，灯条易粘连，胶体气泡残留严重。传统设备无法精准控制进料间距，连续生产中相邻灯条间距紊乱，高温固化时易发生粘连，造成批量不良。同时，传统设备缺少关键阶段的真空排气功能，无法在胶体可流动、气泡可破裂的升温阶段及时抽除溶剂水汽、低分子挥发物与内部气泡，导致成品胶体存在针孔、气泡缺陷，降低灯条密封与绝缘可靠性。

6、最后，质量检测滞后、工艺通用性差。传统工艺采用离线抽样检测固化度，无法实现全检与在线监控，漏检、误检率高，且无法实时反馈并修正工艺参数偏差。同时设备固化流程固定，无法适配不同规格灯条、不同品类封装胶的差异化固化曲线，适配性与通用性不足。

7、因此，现提出一种pob灯条生产的封装胶固化设备，用于解决现有固化设备温控不均、灯条易变形粘连、气泡多的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提出一种pob灯条生产的封装胶固化设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种pob灯条生产的封装胶固化设备，包括机架、固定于机架内部的加热腔体以及贯穿所述加热腔体的传送机构，所述传送机构用于传送灯条，其特征在于，所述加热腔体沿灯条传送方向依次划分为第一升温区、第一恒温区、第二升温区、第二恒温区和缓冷区；所述传送机构包括两条平行设置且间距可调的柔性传送带，两条柔性传送带的宽度均小于灯条的宽度，分别支撑灯条的两侧边缘区域，使灯条中部的胶体封装区域处于悬空状态；所述设备还包括：

4、分区加热系统，包括分别设置于各温区的加热器和温度传感器，用于对各温区独立控温；

5、热风循环系统，对应每个温区独立设置，包括热风循环风机、静压箱和均流板，用于将热风均匀吹向灯条表面；

6、真空排气系统，其抽气口至少设置于第一升温区和第二升温区，用于在固化升温阶段抽走胶体挥发出的气体；

7、红外热成像监测系统，用于实时采集灯条表面的温度分布图像；

8、灯条间隔分隔机构，设置于所述传送机构的入料端，用于使相邻灯条之间形成预定间距；

9、防变形压紧机构，沿传送方向间隔布置于各温区上方，用于在灯条到达预定位置时压紧灯条两侧边缘区域；

10、冷却风刀系统，设置于所述缓冷区内，用于向灯条上下表面吹送冷却空气以控制降温速率；

11、以及控制系统，与所述分区加热系统、热风循环系统、真空排气系统、红外热成像监测系统、灯条间隔分隔机构、防变形压紧机构和冷却风刀系统电连接，所述控制系统根据所述红外热成像监测系统采集的温度分布图像动态调节所述分区加热系统的输出功率和所述热风循环系统的风机转速。

12、优选的，所述机架外部包覆有保温隔热外壳，所述保温隔热外壳的内壁铆接有镜面不锈钢反射板；所述加热腔体相邻温区之间设置有隔热闸门，所述隔热闸门为气动升降式结构。

13、优选的，所述传送机构还包括主动辊、从动辊、传送驱动电机和张紧装置；所述柔性传送带为耐高温特氟龙网格带或不锈钢丝网带，绕设于主动辊和从动辊；所述传送机构的入料端和出料端分别设有对射式光电传感器，用于检测灯条入料和出料信号，与所述传送驱动电机联动实现步进式传送。

14、优选的，所述灯条间隔分隔机构包括分隔板、分隔板驱动气缸和漫反射式光电传感器；所述分隔板设置于两条柔性传送带之间的间隙下方，由所述分隔板驱动气缸驱动升降；所述漫反射式光电传感器对准传送带表面，当检测到前一灯条尾端通过时，所述控制系统控制所述分隔板升起以阻挡后一灯条。

15、优选的，所述防变形压紧机构包括压辊、压辊支架、压辊驱动气缸和直线导轨副；所述压辊为硅胶包胶辊，其轴线垂直于灯条传送方向；所述压辊驱动气缸通过所述压辊支架驱动所述压辊升降，以在压紧状态压住灯条边缘，传送状态抬起。

16、优选的，所述压辊驱动气缸为单作用气缸，其气路中设置有调压阀，用于调节所述压辊对灯条的压力。

17、优选的，所述分区加热系统的加热器为翅片式电热管或远红外加热板，分别安装于各温区的顶部和底部；所述温度传感器为热电偶或铂电阻，探头伸入温区内靠近灯条表面的位置。

18、优选的，所述热风循环系统还包括回风风道，所述静压箱连接于所述热风循环风机的出风口；所述均流板为多孔铝板，安装于所述静压箱的底部开口处，所述均流板上开设有多个气孔，所述气孔的孔径从静压箱进风口侧向远端侧逐渐增大；所述分区加热系统的加热器安装于所述静压箱内部。

19、优选的，所述真空排气系统包括真空泵、真空管道、对应每个抽气口的气动真空阀和油雾过滤器；所述抽气口为喇叭形，设置于第一升温区和第二升温区的侧壁上部，且开口斜向下对准灯条表面；所述真空泵的吸气口前端串联有所述油雾过滤器。

20、优选的，所述红外热成像监测系统包括红外热成像仪、图像处理器和安装于加热腔体顶部观测孔处的红外透射窗；所述红外透射窗为蓝宝石玻璃；所述图像处理器用于提取灯条长度方向的温度曲线、最高温度点、最低温度点、温度标准差和最大温差，所述控制系统根据提取的信息动态调节；

21、所述冷却风刀系统包括上风刀、下风刀、冷却风机和风量调节阀；所述上风刀的出风口向下倾斜对准灯条上表面，所述下风刀的出风口向上倾斜对准灯条下表面；所述风量调节阀分别设置于连接上、下风刀的风管上；所述控制系统根据预设降温斜率调节冷却风机转速和风量调节阀开度。

22、本发明的有益效果：

23、本发明将加热腔体划分为升温、恒温、深度交联及缓冷多个独立温区，各温区配备独立加热器与温度采集单元，可根据封装胶固化机理匹配分段升温、恒温保温、梯度降温的工艺曲线。同时配合全域红外热成像实时测温与动态功率调节，结合多孔变孔径均流板的均匀热风循环结构，彻底消除腔体送风死角与灯条表面温差问题，有效避免局部过固化、局部固化不足的缺陷，使整批次灯条固化度高度一致，适配高精度、高稳定性的量产生产要求。

24、本发明在各温区上方设置可自适应升降的防变形压紧机构，固化全程对灯条两侧边缘进行柔性压紧限位，可有效约束轻薄灯条在高温环境下的翘曲、弯折变形。同时缓冷区采用上下双风刀对称风冷结构，可精准控制降温斜率，实现梯度缓冷，避免传统急冷工艺造成的应力集中，显著降低封装胶与线路板基材之间的界面热应力，杜绝胶体脱层、开裂、形变残留等质量问题，大幅提升灯条成型平整度与结构稳定性。

25、本发明设置进料端灯条间隔分隔机构，可根据前序灯条出料位置自动精准分隔待进料灯条，保证相邻灯条间距均匀可控，彻底解决连续生产过程中灯条高温粘连、批量不良的问题。同时在胶体高活性的升温阶段匹配真空排气系统，可及时抽除胶体挥发的水汽、有机溶剂及低分子物质，促进胶体内部气泡充分膨胀破裂、脱除，有效消除成品胶体针孔、气泡缺陷，显著提升封装胶的致密性、绝缘性与密封性能，延长灯条使用寿命。