一种铝型材的特殊表面处理方法与流程

本发明属于金属表面处理，涉及一种铝型材的特殊表面处理方法。

背景技术：

1、铝合金优异的综合性能（低密度、高强度以及良好的耐蚀性能）被广泛地使用在我们的生活和国防事业中。但是， 当铝合金长期在恶劣环境（如潮湿、沿海、多雨及高温等服役环境） 中使用时，铝合金表面的氧化膜并不足以为铝合金提供长久的保护。

2、现有技术通过在铝合金表面喷涂防腐涂料，涂层对在海洋大气环境中的铝合金部件有较好的隔绝保护作用，但长时间暴晒后也会发生剥落失效。一般情况下，树脂／金属基材体系失效的主要原理分为涂层与金属界面上的腐蚀反应和涂层本身的老化降解两种，因此评价涂层性能的好坏主要取决于其耐蚀性能的大小。针对涂料在金属表面附着力不佳的问题，本发明提出一种铝型材的特殊表面处理方法，在现有技术的基础上进一步优化，而提高涂料在金属表面的附着力。

技术实现思路

1、本发明涉及一种铝型材的特殊表面处理方法，属于金属表面处理技术领域。本发明公开的铝型材的特殊表面处理方法，具体步骤为：脱脂-水洗-钝化-喷底粉-固化-喷铜漆-固化-喷装饰丝漆-拉丝-喷面漆-固化。以改性混合纳米氧化物、聚酯树脂等物质复合作为底粉，混合纳米氧化物表面通过1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷接入硅烷端基，不仅与铝表面形成lewis酸性，同时与固化剂产生更强的酸碱相互作用，进而提高附着力，而ceo2和zro2构成的混合纳米氧化物，两者相互作用提高耐腐蚀性和附着力，并在以复合磷酸酯作为促进剂，提高底膜的柔韧性和耐冲击性，从而保障了漆面对铝型材的高附着力，达到高耐腐性、抗老化性。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种铝型材的特殊表面处理方法，所述铝型材的特殊表面处理方法包括以下步骤：

4、（1）铝型材放于铝型材专用脱脂剂槽中洗2-5min，然后经过纯水洗涤后放进ph为3-3.6的钝化液中浸置3min，再用纯水清洗，放进脱水炉中升温至80-85℃，并脱水30min，取出冷却至常温后即为预处理铝型材；

5、（2）在预处理铝型材表面进行底粉喷涂，得到厚度为40-60um的底膜，然后在180-200℃的固化炉中固化10-15min，得到底膜固化铝型材；

6、（3）在底膜固化铝型材表面喷涂5-10μm厚度的铜漆，在150-170℃的固化炉中固化20min，接着在其表面喷5-10μm厚度的喷拉丝漆，放进50-70℃的固化炉中固化20min，然后使用拉丝机进行拉丝处理，最后喷上厚度为10-15μm的面漆，经过160-180℃固化20-30min，完成铝型材的特殊表面处理步骤。

7、进一步地，所述的底粉包括的重量份原料为：聚酯树脂55-60份、tgic固化剂2-4份、颜料1-2份、改性混合纳米氧化物5-8份、复合磷酸酯3-5份、填料20-25份、流平剂0.5-1份。

8、进一步地，所述改性混合纳米氧化物的制备方法为：将混合纳米氧化物放于真空干燥箱中干燥，然后分散于无水乙醇中，并加入1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷搅拌得到悬浊液，将其加热搅拌，并加入去离子水，过滤，固体使用无水乙醇洗涤，然后置于80℃的真空干燥箱中烘干，得到改性混合纳米氧化物。

9、进一步地，所述混合纳米氧化物、1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷、无水乙醇之间的质量比为2:1-1.5:10，所述悬浊液与去离子水的体积比为5-6:1。

10、进一步地，所述加热搅拌的温度为75-80℃，所述加热搅拌的时间为3-4h，所述真空干燥箱的温度为70-80℃，所述干燥时间为2-3h，所述混合纳米氧化物由质量比为1:1的ceo2和zro2组成，其中ceo2为片状结构。

11、进一步地，所述复合磷酸酯由质量比为1:1的聚酯磷酸酯和环氧磷酸酯组成，所述填料由质量比为1:1的硫酸钡和钛白粉组成

12、进一步地，所述底粉的制备方法包括以下步骤：

13、a1：聚酯树脂、改性混合纳米氧化物、复合磷酸酯、填料、流平剂投入高速混合机中混合，然后在双螺杆挤出机中挤出，经过冷却辊压片，冷却至常温，得到片料；

14、a2：将片料放进磨粉机中细粉碎，经过粉筛后得到底粉。

15、进一步地，所述步骤a1高速混合机的转速为500-800rpm，所述混合的时间为3-5min，所述挤出机的温度为100-130℃，所述挤出机的转速为300-500rpm，所述步骤a2中的底粉粒径为30-40μm。

16、进一步地，所述步骤（3）铜漆由质量比为1:1的铜漆原浆和乙酸丁酯稀释剂混合而成。

17、进一步地，所述步骤（3）拉丝漆由1:5的拉丝漆原浆和乙酸丁酯稀释剂混合而成。

18、进一步地，所述步骤（3）面漆由质量比为1:1面漆原浆和乙酸丁酯稀释剂混合而成。

19、与现有技术相比，其有益效果包括：

20、1.本发明通过脱脂-水洗-钝化-喷底粉-固化-喷铜漆-固化-喷装饰丝漆-拉丝-喷面漆-固化。以改性混合纳米氧化物、聚酯树脂等物质复合作为底粉，混合纳米氧化物表面通过1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷接入硅烷端基，不仅与铝表面形成lewis酸性，同时与固化剂产生更强的酸碱相互作用，进而提高附着力，而ceo2和zro2构成的混合纳米氧化物，两者相互作用提高耐腐蚀性和附着力，并在以复合磷酸酯作为促进剂，提高底膜的柔韧性和耐冲击性，从而保障了漆面对铝型材的高附着力，达到高耐腐性、抗老化性。

1.一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述铝型材的特殊表面处理方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述的底粉包括的重量份原料为：聚酯树脂55-60份、tgic固化剂2-4份、颜料1-2份、改性混合纳米氧化物5-8份、复合磷酸酯3-5份、填料20-25份、流平剂0.5-1份。

3.根据权利要求2所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述改性混合纳米氧化物的制备方法为：将混合纳米氧化物放于真空干燥箱中干燥，然后分散于无水乙醇中，并加入1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷搅拌得到悬浊液，将其加热搅拌，并加入去离子水，过滤，固体使用无水乙醇洗涤，然后置于80℃的真空干燥箱中烘干，得到改性混合纳米氧化物。

4.根据权利要求3所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述混合纳米氧化物、1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷、无水乙醇之间的质量比为2:1-1.5:10，所述悬浊液与去离子水的体积比为5-6:1。

5.根据权利要求3所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述加热搅拌的温度为75-80℃，所述加热搅拌的时间为3-4h，所述干燥时间为2-3h，所述混合纳米氧化物由质量比为1:1的ceo2和zro2组成，其中ceo2为片状结构。

6.根据权利要求2所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述复合磷酸酯由质量比为1:1的聚酯磷酸酯和环氧磷酸酯组成，所述填料由质量比为1:1的硫酸钡和钛白粉组成。

7.根据权利要求2所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述底粉的制备方法包括以下步骤：

8.根据权利要求7所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述步骤a1高速混合机的转速为500-800rpm，所述混合的时间为3-5min，所述挤出机的温度为100-130℃，所述挤出机的转速为300-500rpm，所述步骤a2中的底粉粒径为30-40μm。

9.根据权利要求1所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述步骤（3）铜漆由质量比为1:1的铜漆原浆和乙酸丁酯稀释剂混合而成。

10.根据权利要求1所述的一种铝型材的特殊表面处理方法，其特征在于，所述步骤（3）面漆由质量比为1:1面漆原浆和乙酸丁酯稀释剂混合而成。