一种直压式固液分离设备的制作方法

本技术涉及固液分离的，尤其是涉及一种直压式固液分离设备。

背景技术：

1、当前工业应用中，板框式压滤机与带式压滤机占据了主导地位，但这两类设备在脱水效能与处理效率之间难以做到双重兼顾

2、板框式压滤机凭借其高压压滤的工作原理，能够实现较为彻底的固液分离，获得含水率相对较低的滤饼产品，然而其核心弊端在于间歇式的作业模式。从物料装填、滤板压紧、高压保压到压力释放、滤饼卸除及滤布清洗，每个工作循环均需经历多个步骤，辅助工序耗时较长且无法压缩，导致单位时间内的有效处理量受到严重制约。

3、相比之下，带式压滤机通过滤带的连续运转实现了物料的不间断进出，显著提升了处理通量与生产效率，但其脱水机理主要依赖滤带的张紧力与多组压榨辊的机械挤压，能够施加的脱水压力相对有限，难以对物料内部结合水进行有效脱除，因此最终滤饼含水率通常难以满足处置标准。这种技术现状导致现有设备在面对复杂物料特性或高标准脱水要求时适应性不足，尽管业界持续探索高压隔膜滤板优化、滤带材质改性等改良路径，但尚未从根本上突破连续高效与深度脱水难以兼得的瓶颈，亟待开发兼具连续高效与深度脱水能力的固液分离设备。

技术实现思路

1、为了兼顾高效的连续压滤操作与优异的脱水效果，以克服当前连续式设备脱水能力不足与间歇式设备效率低下的缺陷，本技术提供一种直压式固液分离设备。

2、本技术提供一种直压式固液分离设备，采用如下的技术方案：

3、一种直压式固液分离设备，包括：

4、机架；

5、压滤执行模块，包括施压机构、滤料机构和驱动机构，所述施压机构包括施压座和设置于所述施压座上的施压单元，所述施压单元包括伸缩源和加压头，所述伸缩源的伸缩端与所述加压头连接；所述滤料机构包括进料盘体和转动设置于所述进料盘体下方的承压盘体，所述进料盘体上设置有压滤腔，所述压滤腔与所述施压单元相对设置，所述承压盘体上设置有出液孔组和排渣口，所述出液孔组包括呈阵列分布的多条竖向液孔,出液孔组上方还覆盖有滤网，所述驱动机构用于驱动所述承压盘体转动，使得出液孔组和排渣口分别移动至所述压滤腔下方；

6、进料模块，包括给料仓、输料装置和给料管，所述输料装置连通于所述给料仓和所述给料管之间，所述给料管一端与所述压滤腔连通，所述输料装置用于驱动所述给料仓内物料朝所述给料管内移动；

7、滤液收集模块，包括集液罐，所述集液罐与所述出液孔组相连通。

8、通过采用上述技术方案，工作时，进料模块通过输料装置将给料仓中的物料经给料管输送至压滤腔；压滤执行模块的驱动机构驱动承压盘体转动，使出液孔组或排渣口移动至压滤腔下方；施压单元的伸缩源推动加压头对压滤腔内的物料施加压力，实现固液分离；滤液通过出液孔组进入滤液收集模块的集液罐；随后转动承压盘体令排渣口转动至压滤腔下方，使得压滤后产生的固体残渣通过排渣口排出，整个过程连续进行。实现了直压式固液分离设备的连续高效操作，能够同时兼顾深度脱水和高处理效率，克服了传统板框式压滤机间歇作业效率低和带式压滤机脱水压力不足的缺陷，提升了设备的整体性能和适应性。

9、可选的，所述压滤腔绕所述进料盘体轴线方向间隔设置有多个，且多个所述压滤腔相互连通，所述施压单元对应所述压滤腔设置有多个；

10、所述出液孔组绕所述承压盘体轴线方向间隔设置有多组，且出液孔组与所述压滤腔一一对应设置，相邻两个所述出液孔组之间均设置有所述排渣口。

11、通过采用上述技术方案，工作时，多个压滤腔同时接收物料，承压盘体转动使每个压滤腔下方的出液孔组或排渣口依次对齐；各个施压单元同步对各个压滤腔加压，滤液从多个出液孔组流出，而残渣则在排渣口处集中排出，实现了高效、连续的固液分离循环。实现了多工位并行操作，减少了间歇时间。

12、可选的，所述滤液收集模块还包括集液副筒、集液主筒和导液管，所述集液副筒和集液主筒均连接于所述承压盘体底部；

13、所述集液副筒绕开所述承压盘体轴线设置有多个，所述集液副筒与所述出液孔组一一对应设置，并与对应所述出液孔组连通,所述集液副筒内圈所围横截面面积完全覆盖一个所述出液孔组内的所有竖向液孔；

14、所述集液主筒位于多个所述集液副筒中间，且各个所述集液副筒均与所述集液主筒相连通，所述导液管一端与所述集液主筒连接，另一端与所述集液罐连通。

15、通过采用上述技术方案，工作时，滤液从出液孔组流入对应的集液副筒，然后汇集到集液主筒，再通过导液管导入集液罐；集液副筒与出液孔组一一对应，确保滤液定向流动；集液副筒的内圈完全覆出液孔组，确保所有滤液被收集。而集液主筒的中心位置便于集中管理，整个过程中滤液收集顺畅无阻。通过集液副筒和集液主筒的配合设计，优化了滤液的收集和导流路径，简化了管道布局，降低了设备复杂度。

16、可选的，所述机架上设置有卸渣口，所述卸渣口与所述承压盘体对应设置，且所述卸渣口下方设置有渣料运出装置。

17、通过采用上述技术方案，工作时，承压盘体转动使排渣口对准卸渣口，残渣在重力或压力作用下落入卸渣口，下方的渣料运出装置将残渣运出。实现了残渣的自动化和快速清除，减少了人工干预，提高了设备的安全性和卫生性，同时避免了残渣堆积对设备运行的影响，保证了连续生产的稳定性。

18、可选的，所述承压盘体底部还连接有多个布管夹具，且至少有一个所述布管夹具靠近所述承压盘体边沿设置。

19、通过采用上述技术方案，布管夹具将导液管或其他附件紧固在承压盘体底部，随着承压盘体转动，夹具保持管道位置固定，避免缠绕或脱落，确保滤液收集模块的正常运行，也不干扰滤渣的正常排出。

20、可选的，所述承压盘体外套设并固定连接有连接转环，所述连接转环顶部一体成型有连接卡环，所述进料盘体外侧壁上设置有供所述连接卡环容纳的安装环槽，且所述连接卡环与所述进料盘体转动连接；

21、所述驱动机构包括驱动源、传动齿环和主动齿轮，所述传动齿环套设于所述连接转环外，所述传动齿环和所述主动齿轮相啮合，所述驱动源用于驱动所述主动齿轮转动。

22、通过采用上述技术方案，连接转环和驱动机构的齿轮传动设计，实现了承压盘体的平稳、精确转动，减少了摩擦和能耗，提高了转动控制的可靠性和效率，同时结构紧凑，易于制造和维护。

23、可选的，所述加压头包括压柱和连接于压柱一端的压板，所述压板一端设置有柔性密封垫片。

24、通过采用上述技术方案，加压头采用压柱和带柔性密封垫片的压板设计，增强了加压时的密封性和压力分布均匀性，减少了滤液泄漏，提高了脱水效果，同时柔性垫片减少了设备磨损，延长了使用寿命,使固液分离更彻底。

25、可选的，所述给料仓所处高度高于所述给料管，所述给料管靠近所述压滤腔顶部设置。

26、通过采用上述技术方案，给料仓高位设计和给料管靠近压滤腔顶部的布置，利用重力辅助进料，减少了输料装置的能量消耗，确保了物料的顺畅输送，避免了堵塞，提高了进料效率。

27、可选的，所述集液主筒所处高度低于所述集液副筒。

28、通过采用上述技术方案，工作时，滤液从集液副筒依靠重力自流至位置较低的集液主筒，然后通过导液管导入集液罐；高位差确保了流动的连续性，无需额外动力。

29、可选的，所述集液罐底部连通有排液管，且所述排液管可启闭设置。

30、通过采用上述技术方案，可启闭排液管的设置，方便了滤液的定期排放和控制，避免了集液罐过满或泄漏，提高了操作便利性和安全性，同时便于维护和清洁。

31、综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：

32、1.本技术实现了压滤与卸料工序的自动循环与无缝衔接，设备在高压压滤保证深度脱水效果的同时，通过承压盘体旋转切换工位连续排渣，兼具间歇式设备的高脱水率与连续式设备的高效率；

33、2.本技术通过设置多个并联的压滤腔及对应的出液与排渣工位，实现了多工位并行作业，大幅提升了单位时间的物料处理量，消除了单腔作业的间歇等待时间，使得压滤效率倍增；

34、3.本技术通过在加压头上设置柔性密封垫片，有效提升了压滤腔在高压工作时的密封性，防止了滤液泄漏，确保压力均匀作用于物料，从而显著改善脱水效果并减少设备磨损。