一种线缆料仓的制作方法

本技术涉及天线生产，特别涉及一种线缆料仓。

背景技术：

1、在天线的移相器生产过程中，线缆具有一下特征：一是数量多，单条移相器装配常需数十根不同规格的线缆，且生产线需同步满足多批次产品的物料供给，导致线缆总需求量大；二是种类多，不同材质、线径、屏蔽等级的线缆，部分线缆外观差异极小，如仅标识颜色或印字不同，错用会直接导致移相器信号干扰、相位偏移甚至功能失效。

2、当前行业内对移相器生产用线缆的存储与取用，仍以传统人工管理模式为主：通常将各类线缆集中堆放于开放式料架或普通料箱中，由操作工人根据生产工单人工识别、挑选所需线缆。该模式存在两大核心问题：

3、1、错拿风险高：由于线缆种类繁杂且部分外观相似，工人在高强度、高节奏的生产作业中，易因视觉疲劳、记忆偏差或操作疏忽拿错线缆，不仅需要额外投入人力进行二次检验，一旦错用未被及时发现，还会造成移相器成品返工、报废，显著增加生产成本并延误生产周期。

4、27效率低下：工人每次取用线缆时，需在大量不同类型的线缆中逐一查找、核对标识，尤其在换产不同型号移相器时，需重新熟悉新一批次线缆的存放位置，导致物料取用时间长，难以匹配移相器自动化生产线的节拍需求，制约整体生产效率提升。

5、因此，亟需一种能够适配移相器生产场景、解决线缆管理难题、降低错拿风险的线缆存储与供给方案。

技术实现思路

1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种线缆料仓。

2、本实用新型的一种实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：一种线缆料仓，包括控制器、检测组件、多个线仓、多个仓门以及多个驱动组件；

3、线仓的前端具有出线口，用于存储线缆；

4、仓门滑动设置在出线口上；

5、驱动组件的输出端与仓门连接，用于驱动仓门关闭或开启；

6、检测组件设置在出线口处，用于检测线仓内的线缆是否被取出；

7、控制器与驱动组件和检测组件电连接；

8、控制器可在检测组件检测到上一个线仓内的线缆被取出时控制驱动组件驱动下一个线仓上的仓门开启。

9、作为本实用新型的优选实施例之一，线仓的后端设置有入线口。

10、作为本实用新型的优选实施例之一，多个线仓排列成一字型。

11、作为本实用新型的优选实施例之一，线仓的前端设置有与控制器电连接的显示屏。

12、作为本实用新型的优选实施例之一，检测组件设置为对射型光电传感器。

13、作为本实用新型的优选实施例之一，驱动组件设置为气缸。

14、本实用新型的有益效果：

15、1、通过“一仓一类”的存储设计，将移相器生产所需的不同种类线缆分别对应存储于独立的线仓内，每个线仓仅通过专属仓门实现线缆取用，从物理结构上杜绝了不同类型线缆的混放与误接触；同时，控制器通过检测组件实时感知上一线缆的取用状态，并仅驱动下一个所需线仓的仓门开启，工人无需在多种线缆中自主挑选，只需从已开启的仓门取用即可，避免因人工识别失误导致的线缆错拿问题，确保每一根取用的线缆均与移相器当前装配工序的需求完全匹配，有效规避错用线缆引发的移相器相位偏移、信号故障等质量风险，降低成品返工率与报废率，保障移相器生产质量的稳定性。

16、2、料仓可根据移相器生产所需的线缆数量与种类，灵活配置线仓数量，实现各类线缆的集中、有序存储，解决了传统开放式料架线缆堆放杂乱的问题，大幅节省线缆存储空间。

17、3、通过控制器与驱动组件的联动，实现线缆取用的“自动引导”，工人无需逐一查找、核对线缆，只需跟随仓门开启顺序取用，显著缩短物料取用时间，尤其在移相器换产时，仅需通过控制器更新线仓开启逻辑即可适配新批次线缆的取用需求，无需重新调整存储位置或培训工人，有效匹配移相器自动化生产线的节拍，提升整体生产效率。

1.一种线缆料仓，其特征在于：包括控制器、检测组件（10）、多个线仓（20）、多个仓门（30）以及多个驱动组件（40）；

2.根据权利要求1所述的一种线缆料仓，其特征在于：所述线仓（20）的后端设置有入线口（22）。

3.根据权利要求1所述的一种线缆料仓，其特征在于：多个所述线仓（20）排列成一字型。

4.根据权利要求1所述的一种线缆料仓，其特征在于：所述线仓（20）的前端设置有与所述控制器电连接的显示屏（50）。

5.根据权利要求1所述的一种线缆料仓，其特征在于：所述检测组件（10）设置为对射型光电传感器。

6.根据权利要求1所述的一种线缆料仓，其特征在于：所述驱动组件（40）设置为气缸。