一体钉钢钉排序自动检测装置的制作方法

本发明涉及钢钉一体钉装配生产，具体涉及一种一体钉钢钉排序自动检测装置。

背景技术：

1、钢钉一体钉装药生产过程中，钢钉装配是装药前的核心关键工序，直接决定钢钉与药筒的装配精度，进而影响钢钉一体钉的装药质量、发射稳定性及使用安全性。目前，国内多数钢钉一体钉生产企业仍采用传统人工辅助或半自动化生产模式完成排钉与压钉作业，整体生产工艺存在诸多短板，难以适配规模化、高精度的生产需求。传统生产方式多依靠人工完成钢钉排布、对位及压装作业，人工操作主观性强、标准化程度低，不仅作业效率低下，极大制约了整条装药生产线的生产节拍，无法满足大批量量产需求，同时人工频繁接触工件与耗材，存在一定的生产安全隐患。

2、现有半自动化排钉压钉设备在实际应用中也存在明显技术缺陷，适配钢钉一体钉装药精细化生产的能力不足。其一，现有设备的工装板移动调节精度较差，多采用固定式工装结构，无法灵活精准对接排钉下料机构与压板机构，钢钉下料对位偏差大，极易出现钢钉偏移、错位等问题，导致后续装药工序无法正常开展，产品次品率居高不下。其二，压钉作业稳定性不足，工装板与压装机构间距固定，无法根据生产需求精准调节作业间距，压钉过程中易出现钢钉悬空、卡滞、压装不到位等情况，钢钉无法完全贴合装入工装板预设工位，造成钢钉与药筒装配间隙超标，后续装药时易出现漏药、装药不均、发射动力不稳定等质量问题，严重影响钢钉一体钉成品质量与使用性能。

3、其三，现有设备排钉作业智能化程度低，大多仅能实现单颗钢钉逐一下料排布，无法实现整排钢钉同步下料、有序排布，作业流程繁琐、生产节奏缓慢，生产效率难以提升。同时，传统下料机构缺乏专用导向结构，钢钉下料过程中易发生倾斜、偏移，无法精准落入工装板的通孔内部，进一步加剧排钉错位、装钉失效等问题。

技术实现思路

1、本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题，特别创新地提出了一种一体钉钢钉排序自动检测装置，能够自动化进行排钉、压钉，防止钢钉卡滞悬空的情况，提高工作效率和工作质量。

2、为了实现本发明的上述目的，本发明提供了一种一体钉钢钉排序自动检测装置，包括工作台，所述工作台上设置有前后延伸的第一直线模组，所述第一直线模组上设置有滑动底座，所述工作台上方设置有架在第一直线模组上方的门型架，所述门型架上前后间隔设置有排钉下料机构和压板机构，所述滑动底座上安装有用于置放钢钉的精工装板，所述精工装板上至少设置有一排用于放置钢钉的通孔，所述精工装板的通孔的内径大于钢钉圆柱部分的外径，且小于钢钉头部的外径；所述排钉下料机构用于将钢钉放入到通孔中，所述压板机构用于保障钢钉插入到位；

3、所述滑动底座上设置有用于带动精工装板上下移动的顶升工装，所述顶升工装包括顶升板，所述精工装板设置于顶升板的顶部，所述顶升板的顶部对应凹设置一排用于容纳钢钉的让位凹槽；

4、所述排钉下料机构包括下料升降气缸、一排竖向设置的下料管一对导向板和用于驱动一对导向板分开的一对导向开合机构，所述下料升降气缸固定于门型架上，所述下料管的数量与间距均与精工装板的一排通孔对应设置，所述下料管通过支架与下料升降气缸的伸出端固定连接；所述下料管的上端均通过输送软管与注塑钢钉上料机连通，且所述下料管的下端位于导向孔的正上方；

5、一对导向板前后相邻设置，且一对所述导向板相邻的一侧均开设有半圆形缺口，且两个导向板的半圆形缺口前后对应设置，形成供钢钉掉入的导向孔，且导向孔的内径大于钢钉圆柱部分的外径，小于钢钉头部的外径，所述导向孔为左右间隔设置的一排，且所述导向孔的间距、数量与精工装板上一排通孔的间距、数量均一致。

6、上述方案中：顶升导向机构和顶升气缸，所述顶升板位于滑动底座上方，所述顶升气缸设置于滑动底座与顶升板之间，用于带动顶升板上下移动，所述顶升导向机构设置于顶升板与滑动底座之间。

7、上述方案中：所述导向开合机构包括水平设置于所述门型架两侧立柱的一对开合安装板，所述导向板的左右两端均延伸至与开合安装板重合，所述开合安装板与导向板的重合部位上均设置有前后延伸的滑轨，两个所述导向板的两端的底侧均设置有滑动连接在滑轨上的滑块，所述导向开合机构分别安装于开合安装板上，所述导向开合机构还包括开合气缸，所述开合气缸的伸出端正对于两个导向板的对接处设置，所述开合气缸的伸出端固定有三角形的推块，三角形的所述推块的尖部用于插入到两个导向板的对接处，从而将两个导向板分开，使得钢钉能够从导向孔中掉出，从而进入到精工装板的通孔内；两个导向板互相远离的一侧均设置有用于复位的液压缓冲器，通过液压缓冲器推动导向板复位。能够通过导向开合机构带动两个导向板分开，从而保障钢钉的能够顺利落入到通孔中。

8、上述方案中：所述导向开合机构设置于导向板的左右两侧，两个导向板左右两端的互相靠近的一侧均开设有与所述推块尖部匹配的插入缺口，所述导向孔的上部为上大下小的敞口状。设置为左右两侧，能够保障左右两侧能够稳定打开，同时，设置的插入缺口，能够保障推块的尖部顺利插入，进行导向。

9、上述方案中：所述压板机构包括压钉气缸、连接板、一对弹性导向杆和压板，所述压钉气缸的伸出端朝下设置，所述连接板固定于压钉气缸的伸出端，所述压板设置于连接板正下方，所述压板的左右两端均通过弹性导向杆与压板连接，所述弹性导向杆的底端固定安装于导向板的左右两端，所述连接板上设置有供弹性导向杆的顶端穿出的让位孔，且所述让位孔内设置有外套在弹性导向杆外的压板导向套，所述弹性导向杆的端部设置有大于导向套内径的端头。

10、上述方案中：所述弹性导向杆外还套设有弹簧，所述弹簧上下两端分别与连接板和压板相抵，使其具备让位性，保障能够压紧在精工装板上。

11、上述方案中：所述压板上设置有一排漫反射检测器，所述漫反射检测器用于检测是否有钢钉，所述漫反射检测器的数量、间距均与精工装板的通孔的数量、间距对应。能够通过漫反射检测器检测精工装板上钢钉的数量，提高工作质量。

12、上述方案中：所述工作台上的第一直线模组为两个，且左右间隔设置，所述滑动底座、精工装板和顶升工装均为两个，所述压板机构也为两个，所述排钉下料机构为一个；

13、所述门型架上设置有左右延伸的第二直线模组，所述排钉下料机构的下料升降气缸滑动连接在第二直线模组上；所述门型架的后侧设置有用于固定压钉气缸的横梁。能够通过第二直线模组带动排钉下料机构左右移动，从而交替装配钢钉，另一侧的精工装板则可以移动至后侧的压板机构进行压板，提高工作效率，节省设备成本。

14、上述方案中：所述顶升导向机构包括竖向设置顶升导向杆和外套在顶升导向杆上的顶升导向套，所述顶升导向杆的顶端固定在顶升板底侧，底端自由悬空，所述顶升导向套设置于滑动底座上；所述顶升导向机构为多个，且左右间隔设置在顶升气缸两侧。

15、上述方案中：所述让位凹槽为前后相通的通槽。可供位于同一列的钢钉均伸入到让位凹槽中，并且设置能够容纳一列钢钉的让位凹槽，相比针对每一个钢钉设置凹孔，加工方便迅速。

16、综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：设置的第一直线模组，能够带动精工装板移动至排钉下料机构和压板机构的下方，自动化进行排钉、压钉，提高工作效率。设置的顶升机构能够将精工装板顶升至靠近排钉下料机构和压板机构，便于下料和压钉，结合顶升导向机构，保障精工装板能够顶升板上设置的让位凹槽，可保障钢钉完全进入到精工装板内，尽可能避免产生钢钉卡住悬空的情况；设置的排钉下料机构能够一次性放入一排钢钉，结合第一直线模组，带动精工装板向后移动，从而依次放入一排一排的钢钉，实现自动放置钢钉并排序，提高工作效率。设置的导向板能够为钢钉下料时进行导向，保障钢钉进入精工装板的通孔中。前后间隔设置的排钉下料机构和压板机构，能够形成排钉、压钉流水线，结合后续设置的漫反射检测传感器，检测是否有钢钉空位缺失的情况，直接在同一工作台上进行作业，无需转移，提高效率。