一种生产线用自动传料设备的制作方法

本技术涉及物料堆叠与输送领域，尤其是涉及一种生产线用自动传料设备。

背景技术：

1、在现代工业生产的大背景下，生产线的高效运转已然成为提升生产效率与产品质量的核心要素。伴随制造业持续向前发展，生产线的自动化程度不断提高，各个工序之间的紧密衔接也变得愈发重要。不同工序的加工速率存在差异是生产线中普遍存在的现象，这种差异极有可能导致生产过程出现停滞和延误，进而影响整个生产线的稳定性和企业的竞争力。

2、为了妥善解决生产线中前后工序加工速率不一致以及后工序突然停机不影响前工序加工的问题，现有技术采用了多种常规手段。其中，较为常见的一种是运用缓存转料设备来达成物料的缓存和转运。这类结构往往包含多个传动部件以及控制装置，通过精准的机械运动来完成物料的存储和转移。有的缓存转料设备还会借助输送带等设备进行物料输送，在不同工序之间设置专门的缓存区域，通过灵活调节输送带的速度和启停来实现物料的合理分配。

3、然而，现有的缓存转料设备存在明显缺陷。由于其结构复杂体型较大，依赖大量的传动部件和控制装置的配合，导致辅助作业时间大幅增加，并且在物料堆叠过程中，容易出现物料堆叠不整齐，在转料过程中，物料稳定性较差，容易发生倾倒的情况。这不仅可能造成物料的损坏，增加生产成本，还会对生产线的正常运行造成干扰，导致生产停滞，进一步降低生产效率。

技术实现思路

1、为了能够满足生产线传料设备的高效传料、小型化的设计需求。本技术提供了一种生产线用自动传料设备。

2、一种生产线用自动传料设备，包括机台以及设置于机台的上料机构、抬升机构、平移机构、降料机构和下料机构；所述上料机构包括第一载料板、第一导轨和上料导向组件，所述第一载料板滑动设置于所述第一导轨，所述第一载料板中部设有第一通孔；所述抬升机构包括抬升板和抬升驱动件，所述抬升驱动件驱动所述抬升板沿竖直方向升降并穿设所述第一通孔，用于抬升所述第一载料板的料盘在所述上料导向组件的引导下上移至所述平移机构；所述平移机构包括第二载料板、两个滑移组件和两个夹持组件，所述第二载料板中部设有可供料盘穿设的第二通孔，所述第二载料板底部通过两个所述滑移组件实现水平往复移动，两个所述夹持组件相对设置于所述第二载料板用于夹持料盘两侧；所述下料机构包括第三载料板、第三导轨和下料导向组件，所述第三载料板滑动设置于所述第三导轨，所述第三载料板中部设有第三通孔；所述降料机构包括降料板和降料驱动件，所述降料驱动件驱动所述降料板沿竖直方向升降并穿设所述第三通孔，用于带动所述第二载料板上的料盘在所述下料导向组件的引导下下移至所述第三载料板。

3、通过采用上述技术方案，上料机构的第一载料板可沿第一导轨滑动，方便将料盘输送至指定位置，抬升机构的抬升驱动件驱动抬升板穿过第一通孔，能将第一载料板上的料盘向上抬升，在上料导向组件的引导下，料盘可稳定上移至平移机构，避免了料盘在抬升过程中出现偏移或晃动，保证了料盘堆叠的整齐度。平移机构的第二载料板通过滑移组件实现水平往复移动，两个夹持组件可相对设置并夹紧料盘两侧，这样在料盘被抬升穿过第二通孔后，能牢固地夹持住料盘，然后将料盘水平移送至降料机构正上方，确保了料盘在平移过程中的稳定性，减少了料盘倾倒的风险。下料机构的第三载料板可沿第三导轨滑动，降料机构的降料驱动件驱动降料板穿过第三通孔，当降料板上升接触料盘底部后，夹持组件松开料盘，降料驱动件驱动降料板下降将料盘置于第三载料板上，在下料导向组件的引导下，料盘能平稳下移，进一步提高了料盘叠放过程中的稳定性。整个自动传料设备结构简单、占地面积小、传料效率和稳定性高，解决了现有缓存转料设备结构复杂、体型较大、辅助作业时间长、物料堆叠过程中物料稳定性差等问题。

4、优选的，所述上料导向组件包括四个上料导向柱，四个所述上料导向柱呈矩形分布并竖直固定于所述机台。

5、通过采用上述技术方案，四个上料导向柱呈矩形分布并竖直固定于机台，在抬升驱动件驱动抬升板沿竖直方向升降并穿设第一载料板中部的第一通孔，抬升第一载料板上的料盘时，由于四个上料导向柱的矩形分布形成特定的导向空间，能够对料盘起到引导作用，使料盘沿着该导向空间平稳上移至平移机构，避免料盘在上升过程中发生偏移、晃动或倾倒等情况，确保了料盘上移过程的稳定性和准确性。

6、优选的，所述下料导向组件包括四个下料导向柱，四个所述下料导向柱呈矩形分布并竖直固定于所述机台，各所述上料导向柱围合的空间与各所述下料导向柱围合的空间大小一致。

7、通过采用上述技术方案，由于下料导向组件包括四个呈矩形分布且竖直固定于机台的下料导向柱，当降料机构带动第二载料板上的料盘下移时，下料导向柱能对料盘起到导向作用，使料盘平稳地向第三载料板移动。又因为各上料导向柱围合的空间与各下料导向柱围合的空间大小一致，这就保证了料盘在上料和下料过程中的运行空间相同，使得料盘在整个传料过程中能够保持稳定的运行轨迹，避免出现因空间差异导致的料盘晃动、偏移等情况，从而提高了传料的稳定性和准确性。

8、优选的，所述滑移组件包括第二导轨、滑移座和滑移驱动件，所述第二导轨设置于所述机台，所述滑移座固定连接于所述第二载料板底部，所述滑移驱动件驱动所述滑移座带动所述第二载料板沿所述第二导轨滑动。

9、通过采用上述技术方案，滑移驱动件能够驱动滑移座，由于滑移座固定连接于第二载料板底部，且第二导轨设置于机台，所以滑移座会带动第二载料板沿第二导轨滑动，从而实现第二载料板的水平往复移动，进而可将料盘从抬升机构上方水平移送至降料机构正上方，保证了物料运输过程中的平稳和流畅，提升了自动传料设备的工作效率。

10、优选的，所述夹持组件包括夹持驱动件和抵接块，所述夹持驱动件固定设置于所述第二载料板，所述夹持驱动件输出端与所述抵接块固定连接以驱动所述抵接块抵紧料盘侧壁。

11、通过采用上述技术方案，在生产线用自动传料设备的平移过程中，夹持驱动件固定在第二载料板上，能够稳定地为抵接块提供驱动力。当抬升板将料盘从第一载料板向上抬升并穿过第二通孔后，夹持驱动件输出驱动力使抵接块与料盘侧壁接触并逐渐抵紧，这样可以有效防止料盘在水平移送过程中发生晃动或偏移，保证了料盘在平移机构中的位置稳定性，进而提高了整个传料过程的可靠性和准确性。

12、优选的，所述第三载料板底部设置有压力传感器，所述压力传感器用于检测所述第三载料板承受的压力是否在预设范围内并发送信号。

13、通过采用上述技术方案，在第三载料板底部设置压力传感器，当料盘放置到第三载料板上时，第三载料板承受料盘的压力，压力传感器检测该压力值，通过与预设范围进行比较，若压力值在预设范围内，表明料盘正常放置且重量符合要求，此时压力传感器发送相应信号以通知后续操作；若压力值不在预设范围内，说明可能存在料盘放置异常或料盘重量不符合要求等情况，压力传感器也会发送信号以提醒工作人员进行检查和处理，从而可有效监控料盘放置情况，保障生产线的稳定运行。

14、优选的，所述上料机构还包括第一推料组件，所述第一推料组件包括第一推杆和第一推料驱动件，所述第一推料驱动件固定设置于所述机台，所述第一推料驱动件输出端与所述第一推杆固定连接，所述第一推杆与所述第一载料板固定连接，以供驱动所述第一载料板沿所述第一导轨滑动。

15、通过采用上述技术方案，第一推料驱动件固定设置于机台，其输出端与第一推杆固定连接，第一推杆又与第一载料板固定连接，当第一推料驱动件工作时，可将动力传递给第一推杆，第一推杆进而推动第一载料板，使得第一载料板能够沿着第一导轨滑动，实现了第一载料板在第一导轨上的自动移动，有利于提高上料的自动化程度和效率。

16、优选的，所述下料机构还包括第二推料组件，所述第二推料组件包括第二推杆和第二推料驱动件，所述第二推料驱动件固定设置于所述机台，所述第二推料驱动件输出端与所述第二推杆固定连接，所述第二推杆与所述第三载料板固定连接，以供驱动所述第三载料板沿所述第三导轨滑动。

17、通过采用上述技术方案，第二推料驱动件可输出动力，动力经输出端传递至第二推杆，由于第二推杆与第三载料板固定连接，第二推杆会带动第三载料板沿第三导轨滑动，从而实现对第三载料板位置的灵活调整，便于下料操作，提高下料的便利性和自动化程度。

18、优选的，所述第一载料板和所述第三载料板的上表面均设有多个定位凸台，各所述定位凸台呈矩形阵列分布用于限位料盘四角。

19、通过采用上述技术方案，第一载料板和第三载料板的上表面设置多个呈矩形阵列分布的定位凸台，由于料盘通常为矩形结构，矩形阵列分布的定位凸台能够与料盘的四角相匹配，从而对料盘的四角起到限位作用，避免料盘在载料板上发生滑动或晃动，使得料盘在传送过程中更加稳定。

20、优选的，所述第一载料板和所述第三载料板侧壁均设置有把手。

21、通过采用上述技术方案，第一载料板和第三载料板侧壁设置把手，当需要对第一载料板和第三载料板进行移动、调整位置或进行检修等操作时，操作人员可以直接握住把手，有了着力点能更方便、省力地对其进行操控，进而提高操作效率。

22、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

23、1.本技术设备采用上料机构、抬升机构、平移机构、降料机构和下料机构配合，各机构分工明确，设备结构简单，占地面积小满足了小型化设计需求，无需像现有技术那样依赖大量传动部件和控制装置的复杂配合，减少了辅助作业时间，解决了现有设备因结构复杂导致辅助作业时间长的问题；

24、2.第一载料板与抬升板之间以及第三载料板与降料板之间均单独运行，配合上料导向组件和下料导向组件分别在料盘上移和下移过程中起到引导作用，使得料盘在移动过程中按照预定路径移动，避免了在物料堆叠过程中出现位置偏差，从而避免物料堆叠不整齐，解决了现有设备物料堆叠时物料稳定性差的问题。