一种作动筒壳体全跳动的保证方法及装置与流程

本发明属于作动筒壳体，具体为一种作动筒壳体全跳动的保证方法及装置。

背景技术：

1、作动筒组件是燃气轮机燃气发生器控制调节器的重要部件，其主要作用是使燃气发生器低压压气机在给定工况范围内稳定工作，保证燃气发生器工作性能。作动筒壳体是该部件的重要组成部分，作为典型壳体类零件，主要由动力活塞腔和控制活塞腔两部分构成，控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的全跳动0.03mm为零件关键重要特性，其加工质量对零组件使用性能起着重要作用。

2、作动筒壳体结构复杂，技术要求高，零件加工易变形，两个活塞孔为增加耐磨性，表面为难加工的镀铬层。常规的定位装夹方式由于无法消除零件定位基准孔与夹具定位块之间的间隙，且零件易变形，刀具刚性弱等原因，造成作动筒壳体控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔全跳动特性技术条件加工不稳定，零件返修率高，影响零件按时交付。

3、现有加工方法通常采用常规定位装夹方式，按照先加工动力活塞腔内孔、再加工控制活塞腔内孔的工艺路线进行加工。在加工动力活塞腔内孔时，以控制活塞腔内孔定位进行装夹，磨削动力活塞腔内孔及端面。在加工控制活塞腔内孔时，以动力活塞腔内孔定位进行装夹，磨削控制活塞腔内孔。加工过程中采用内圆磨床和专用磨杆、砂轮，并采用乳化液进行冷却。

4、上述现有技术方案仍存在以下不足：常规定位装夹方式无法消除零件定位基准孔与夹具定位块之间的间隙，导致定位精度不足；且零件在加工过程中易发生变形，影响加工精度；控制活塞腔内孔直径小且深度较深，加工时磨杆刚性差，容易产生让刀现象，导致基准和被加工要素自身表面存在形状误差；镀铬层表面硬度高、加工难度大，进一步增加了全跳动特性技术条件的不稳定性。上述因素综合导致零件加工合格率低、返修率高，影响零件按时交付。

技术实现思路

1、本发明提供了一种作动筒壳体全跳动的保证方法及装置，解决了常规定位装夹因间隙和变形导致全跳动加工不稳定、返修率高的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种作动筒壳体全跳动的保证方法，包括以下步骤：以作动筒壳体控制活塞腔内孔粗定位，找正动力活塞腔内孔，磨削动力活塞腔内孔及端面；采用检测装置检测并记录控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的圆周四点跳动实际值，并在零件外圆p上四个方向做好标记；以动力活塞腔内孔粗定位，按零件外圆p上四个方向的标记对应的跳动值进行找正，粗磨控制活塞腔内孔至见光；再次检测控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的跳动值；以动力活塞腔内孔粗定位，找正控制活塞腔内孔，精磨控制活塞腔内孔至最终尺寸。

4、根据本发明的一个实施方式，所述磨削动力活塞腔内孔及端面后，保证动力活塞腔内孔的圆度在0.005mm以内。

5、根据本发明的一个实施方式，所述按零件外圆p上四个方向的标记对应的跳动值进行找正具体为，根据所述零件外圆p上记录的四个方向的跳动实际值调整零件在机床上的安装位置，使找正后的跳动值与所述记录的跳动实际值一致。

6、根据本发明的一个实施方式，所述再次检测控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的跳动值后，若跳动值不大于0.01mm，则执行精磨控制活塞腔内孔步骤；若跳动值大于0.01mm，则重复执行粗磨控制活塞腔内孔步骤及再次检测步骤。

7、根据本发明的一个实施方式，所述零件外圆p上的四个方向为0°、90°、180°和270°方向。

8、根据本发明的一个实施方式，所述粗磨控制活塞腔内孔至见光时，加工前找正四个方向标记对应的跳动值。

9、根据本发明的一个实施方式，所述精磨控制活塞腔内孔时，找正控制活塞腔内孔在0.005mm以内。

10、根据本发明的一个实施方式，所述磨削动力活塞腔内孔采用卧式内圆磨床，选用专用磨杆和砂轮，采用乳化液冷却，每次切削深度不超过0.01mm。

11、根据本发明的一个实施方式，所述粗磨控制活塞腔内孔采用一次进给反复走刀磨削方式。

12、本发明还提供一种作动筒壳体全跳动的保证装置，包括底座，安装于底座上的定位块和支座，定位块上设有用于定位作动筒壳体动力活塞腔内孔的定位销，支座上安装有导轨，导轨上安装可滑动地支块，支块上通过轴销安装有杠杆，杠杆的一端设有用于与待测控制活塞腔内孔壁接触的球触头，杠杆的另一端用于连接百分表，支块上还设有用于调整杠杆位置的弹簧和杠杆止动螺钉。

13、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明提供了一种作动筒壳体全跳动的保证方法，先以作动筒壳体控制活塞腔内孔粗定位并找正动力活塞腔内孔进行磨削，保证基准精度。然后检测并记录控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的圆周四点跳动值，在零件外圆四个方向做好标记。以动力活塞腔内孔粗定位后按标记的跳动值找正，消除常规定位装夹中的间隙误差。粗磨后再次检测形成闭环验证，确保加工状态受控。精磨时找正控制活塞腔内孔，保证最终全跳动满足技术要求。该方法克服了常规定位因间隙、变形导致的加工不稳定问题，降低了返修率。

1.一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述磨削动力活塞腔内孔及端面后，保证动力活塞腔内孔的圆度在0.005mm以内。

3.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述按零件外圆p上四个方向的标记对应的跳动值进行找正具体为，根据所述零件外圆p上记录的四个方向的跳动实际值调整零件在机床上的安装位置，使找正后的跳动值与所述记录的跳动实际值一致。

4.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述再次检测控制活塞腔内孔对动力活塞腔内孔的跳动值后，若跳动值不大于0.01mm，则执行精磨控制活塞腔内孔步骤；若跳动值大于0.01mm，则重复执行粗磨控制活塞腔内孔步骤及再次检测步骤。

5.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述零件外圆p上的四个方向为0°、90°、180°和270°方向。

6.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述粗磨控制活塞腔内孔至见光时，先找正四个方向标记对应的跳动值。

7.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述精磨控制活塞腔内孔时，找正控制活塞腔内孔在0.005mm以内。

8.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述磨削动力活塞腔内孔采用卧式内圆磨床，选用专用磨杆和砂轮，采用乳化液冷却，每次切削深度不超过0.01mm。

9.根据权利要求1所述的一种作动筒壳体全跳动的保证方法，其特征在于，所述粗磨控制活塞腔内孔采用一次进给反复走刀磨削方式。

10.一种作动筒壳体全跳动的保证装置，其特征在于，包括底座（1），安装于底座（1）上的定位块（2）和支座（4），定位块（2）上设有用于定位作动筒壳体动力活塞腔内孔的定位销（3），支座（4）上安装有导轨（14），导轨（14）上安装有可滑动地支块（6），支块（6）上通过轴销（8）安装有杠杆（7），杠杆（7）的一端设有用于与待测控制活塞腔内孔壁接触的球触头（15），杠杆（7）的另一端用于连接百分表，支块（6）上还设有用于调整杠杆（7）位置的弹簧（11）和杠杆止动螺钉（12）。