氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统与流程

本发明涉及环境保护与水治理，尤其涉及一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统。

背景技术：

1、据中国黄金协会统计，氰渣作为黄金行业典型的大宗工业固体废物，每年约产生7000万吨。

2、然而，目前的氰化提金过程与氰化尾矿浆净化过程大多相互独立，净化处理仍停留在末端环节，且污染控制指标严格，运行成本居高不下。具体而言：其一，多属“末端治理”模式，未能在氰化提金过程中有效削减氰化物、重金属等有毒有害组分，后续净化难度和成本高；其二，部分工艺使用浓硫酸，会向地下水环境引入硫酸盐，长期累积易导致硫酸盐浓度超过《地下水质量标准》（gb 14848-2017）限值要求，存在潜在地下水环境风险；其三，过氧化氢对总氰化物去除率仅约90%，对硫氰酸盐（scn-）基本无净化效果，长期累积同样构成地下水环境风险；其四，固液分离二次洗涤后再调浆，工艺链过长，操作复杂。因此，亟需一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理的方法及系统。

3、因此，亟需一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理的方法及系统，在提金过程中实现污染物源头削减与过程精准控制，并与末端深度净化有机衔接，从而降低氰化尾矿浆治理成本，提高金浸出效率。

技术实现思路

1、鉴于背景技术中存在的技术问题，本申请提供了一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，旨在解决现有氰化尾矿浆净化以末端治理为主、工艺繁琐、运行成本高、净化效果有限以及存在二次污染风险等技术问题。

2、为了实现上述目的，第一方面，本申请实施例提供了一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

3、对金矿石磨矿后得到的矿浆进行磁选，分离出磁性铁矿物，得到脱铁矿浆；

4、对脱铁矿浆进行多级氰化浸出，得到氰化尾矿浆；

5、对氰化尾矿浆进行臭氧氧化净化，得到净化矿浆，并收集臭氧氧化净化产生的废气；

6、对净化矿浆进行分离再利用；

7、对废气进行处理，得到余富氧气体；

8、将余富氧气体输送至多级氰化浸出工序。

9、进一步的，余富氧气体中氧气的体积分数不低于90%。

10、进一步的，多级氰化浸出包括：对脱铁矿浆依次进行的至少三级氰化浸出，每级氰化浸出时均向脱铁矿浆中通入余富氧气体；

11、其中，第一级氰化浸出、第二级氰化浸出和第三级氰化浸出时，通入的余富氧气体的体积比为10:4~6:1~3；

12、进一步的，第三级氰化浸出时，脱铁矿浆中溶解氧的浓度≥15mg/l；

13、进一步的，第一级氰化浸出时，向脱铁矿浆中加入氰化钠，使脱铁矿浆中游离氰化物的浓度为350~400 mg/l。

14、进一步的，臭氧氧化净化中，臭氧投加总量为氰化尾矿浆中易释放氰化物含量的5~6倍。

15、进一步的，分离再利用包括步骤如下：将净化矿浆进行固液分离，得到充填骨料和滤液；充填骨料制备成充填料浆，输送至井下待充填区进行充填。

16、进一步的，磁选的背景磁场强度不低于0.6 t，磁性铁矿物的脱除率不低于70%。

17、第二方面，本申请实施例提供了一种实现上述任一项方法的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理系统，包括：

18、磁选装置，用于对金矿石磨矿后得到的矿浆进行磁选；

19、多级氰化浸出装置，包括富氧炭浸槽、氰化钠输送组件和余富氧气体输送组件，所述富氧炭浸槽包括依次连通的第一富氧炭浸槽、第二富氧炭浸槽和第三富氧炭浸槽，所述第一富氧炭浸槽的进料口与所述磁选装置的脱铁矿浆出料管道连通；所述氰化钠输送组件与所述第一富氧炭浸槽连通，所述余富氧气体输送组件与所述第一富氧炭浸槽、所述第二富氧炭浸槽、所述第三富氧炭浸槽分别连通；

20、臭氧氧化净化装置，包括氧化反应槽、臭氧发生系统和余富氧气体回用系统，所述氧化反应槽包括依次连通的第一氧化反应槽、第二氧化反应槽、第三氧化反应槽和稳定槽，所述第一氧化反应槽的进料口与所述富氧炭浸槽的矿浆输出口连通；所述臭氧发生系统的臭氧输出端与所述第一氧化反应槽、所述第二氧化反应槽、所述第三氧化反应槽、所述稳定槽分别连通；所述余富氧气体回用系统包括尾气破坏器；所述尾气破坏器的进气口与所述第一氧化反应槽、所述第二氧化反应槽、所述第三氧化反应槽和所述稳定槽分别连通，所述尾气破环器的出气口与所述余富氧气体输送组件连通；

21、分离再利用装置，包括矿浆输送机构和固液分离设备，所述矿浆输送机构的进料口与所述氧化反应槽的净化矿浆输出口连通，所述矿浆输送机构的出料口与所述固液分离设备连通。

22、进一步的，所述固液分离设备为压滤机或浓密机；所述分离再利用装置还包括充填骨料处理装置；

23、当所述固液分离设备为压滤机时，所得充填骨料为滤饼；所述充填骨料处理装置包括与所述压滤机的滤饼输出口依次连接的皮带输送机、打散装置、上料皮带和充填料浆搅拌装置；

24、当所述固液分离设备为浓密机时，所得充填骨料为浓密底流；所述充填骨料处理装置包括与所述浓密机的浓密底流输出口依次连通的输送管路和充填料浆搅拌装置。

25、本申请的有益技术效果为：

26、1.本发明提供一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，通过基于氰渣污染物成因开发杂质元素精准脱除技术，从源头脱除金矿石中的铁矿物，减少氰化尾矿浆中硫氰酸盐和亚铁氰络合物等污染物的生成，从而降低后续净化处理的难度与成本。

27、2.本发明提供一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，通过基于浸出过程多相反应动力学开发余富氧气体氰化浸出精准控制技术，实时检测溶解氧和游离氰化物浓度，自动调节氰化钠投加量和余富氧气体通入量，并回用臭氧净化产生的余富氧气体，从而降低氰化钠消耗、提高金浸出率，减少氰化尾矿浆中氰化物负荷。

28、3.本发明提供一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，通过基于氰化尾矿浆界面污染特性开发污染物深度净化技术，采用臭氧多级氧化与稳定槽深度净化，高效脱除氰化物、硫氰酸盐等有毒有害组分，避免二次污染，降低末端净化成本。

29、4.本发明提供一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，通过基于净化后矿浆材料特性开发固液分离与资源化利用技术，将净化后矿浆进行固液分离，滤液回用，充填骨料资源化利用，实现氰化尾矿浆净化与资源化的协同。

30、5.本发明提供一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法及系统，通过将源头削减、过程控制、末端净化与资源化利用有机衔接，形成全流程闭环协同体系，显著降低氰化尾矿浆净化成本，提升资源化利用水平，避免现有技术中二次污染、工艺繁琐、净化不彻底等缺陷。

1.一种氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述余富氧气体中氧气的体积分数不低于90%。

3.根据权利要求1所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述多级氰化浸出包括：对所述脱铁矿浆依次进行的至少三级氰化浸出，每级氰化浸出时均向所述脱铁矿浆中通入所述余富氧气体；

4.根据权利要求3所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述第三级氰化浸出时，脱铁矿浆中溶解氧的浓度≥15mg/l。

5.根据权利要求3所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述第一级氰化浸出时，向所述脱铁矿浆中加入氰化钠，使脱铁矿浆中游离氰化物的浓度为350~400 mg/l。

6.根据权利要求1所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于：所述臭氧氧化净化中，臭氧投加总量为氰化尾矿浆中易释放氰化物含量的5~6倍。

7.根据权利要求1所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述分离再利用包括如下步骤：

8.根据权利要求1所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理方法，其特征在于，所述磁选的背景磁场强度不低于0.6 t，所述磁性铁矿物的脱除率不低于70%。

9.一种实现权利要求1-8任一项所述方法的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理系统，其特征在于，包括：

10.根据权利要求9所述的氰化提金与氰化尾矿浆净化协同处理系统，其特征在于，所述固液分离设备为压滤机或浓密机；所述分离再利用装置还包括充填骨料处理装置；