一种分体扭力轴转向悬架组装装置的制作方法

本发明涉及车辆制造，特别涉及一种分体扭力轴转向悬架组装装置。

背景技术：

1、目前，车辆传动系统中的半轴结构主要分为两种。如图1所示的a款半轴为传统的车架（或车桥）半轴结构，其内端设有花键，外端为法兰结构。在装配时，将内端花键连接好后直接进行压装，外侧法兰通过拧紧螺栓即可完成固定，装配工艺简单，使用现有的半轴压装机即可高效完成。

2、然而，随着车架结构设计的优化，出现了如图2和图3所示的扭力轴与曲轴配合的b款半轴结构。该半轴结构的装配要求更为复杂，扭力轴的内外两端均设有花键，其中扭力轴的外花键需要与曲轴的第一内花键连接，随后将配合好的曲轴压装进悬架支撑基体内部，并保证曲轴的第二内花键与悬架支撑基体的外花键配合，如图4至图6所示。这一过程对装配精度的要求极高，需要在压装的同时保证三个关键配合面的花键均正确啮合，即扭力轴与曲轴、曲轴与悬架支撑基体之间均需实现精确的花键配合。如果花键的周向相位未能精准对齐，不仅会导致压装无法继续，还会造成零件磕碰、挤压甚至直接报废。

3、当前，常规的半轴压装机仅适用于a款外侧无花键的半轴压装。对于b款的半轴结构，由于压装过程中缺乏对多级花键进行自动定位和周向对中的机制，现有压装机无法直接完成该压装工艺。目前行业内部针对此组合结构的装配，大多只能采取人工目测、使用锤子敲击的方式将曲轴分步压入。这种人工敲击压装的方式，不仅对工人的操作经验要求极高，且存在劳动强度大、装配效率极为低下、压装一致性差的问题，难以满足规模化生产的需求。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种分体扭力轴转向悬架组装装置，以解决人工敲击压装方式带来的劳动强度大、效率低、装配质量难以保证的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、在本技术的第一方面，提供了一种分体扭力轴转向悬架组装装置，包括：

4、工作台，所述工作台的台面上设置有压装工位，所述压装工位用于将预装后的分体扭力轴转向悬架的扭力轴和曲轴相对于悬架支撑基体压装至装配位置；

5、压装机构，两个所述压装机构分布于所述压装工位的两端，用于作用于曲轴，并推动曲轴向悬架支撑基体方向移动，以完成压装动作；

6、悬架承载固定机构，用于承载固定预装后的分体扭力轴转向悬架的扭力轴、曲轴和悬架支撑基体。

7、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述工作台的台面上还设置有预装工位，所述预装工位用于将分体扭力轴转向悬架的悬架支撑基体、扭力轴和曲轴进行预装，所述悬架承载固定机构能够在所述预装工位与所述压装工位之间往复移动地设置于所述工作台的台面。

8、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述悬架承载固定机构包括承载平台以及承载固定座，所述承载平台能够在所述预装工位与所述压装工位之间往复移动地设置于所述工作台的台面，多个所述承载固定座设置于所述承载平台。

9、基于第一方面，一种可能的实现方式中，至少一个所述承载固定座位置可调地设置于所述承载平台，和/或，所述承载固定座包括固定座本体以及限位挡板，所述固定座本体的顶部设置u形开口槽，所述限位挡板可拆卸地设置于所述固定座本体的顶部，以封闭所述u形开口槽的开口，形成与悬架支撑基体适配的固定槽。

10、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述悬架承载固定机构通过导向滑动机构滑动设置于所述工作台的台面，所述导向滑动机构包括导向滑轨和导向滑槽，所述导向滑轨与所述导向滑槽这两者中的一者设置于所述工作台的台面，另一者设置于所述悬架承载固定机构，所述导向滑轨与所述导向滑槽滑动配合。

11、基于第一方面，一种可能的实现方式中，还包括限位机构，所述限位机构设置于所述工作台的台面或所述导向滑动机构，且所述限位机构至少用于在所述悬架承载固定机构的滑动行程靠近所述压装工位的一端对所述悬架承载固定机构进行限位。

12、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述限位机构包括限位支架以及缓冲垫，所述限位支架设置于所述工作台的台面，所述缓冲垫设置于所述限位支架的限位端，以与所述悬架承载固定机构接触配合。

13、基于第一方面，一种可能的实现方式中，还包括定位机构，所述定位机构至少用于将所述悬架承载固定机构锁定于所述压装工位。

14、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述定位机构包括定位底座以及定位销，所述定位底座设置于所述工作台的台面上，所述定位销穿过所述悬架承载固定机构上的通孔与所述定位底座上的定位销孔配合，以将所述悬架承载固定机构锁定于所述压装工位。

15、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述工作台在所述预装工位的两端设置避让结构，以为分体扭力轴转向悬架的预装预留人员操作空间。

16、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述压装机构包括压装底座、压机以及压块，所述压装底座设置于所述工作台的台面，所述压机设置于所述压装底座，所述压块设置于所述压机的执行端，用于在所述压机的驱动下对曲轴施压。

17、基于第一方面，一种可能的实现方式中，所述压装底座和/或所述悬架承载固定机构的高度可调。

18、基于第一方面，一种可能的实现方式中，至少一个所述压装底座位置可调地设置于所述工作台的台面，以使两个所述压装机构之间的间距可调。

19、由以上技术方案可以看出，本发明提供的分体扭力轴转向悬架组装装置，包括工作台、压装机构以及悬架承载固定机构，其中，工作台的台面上设置有压装工位，压装工位用于将预装后的分体扭力轴转向悬架的扭力轴和曲轴相对于悬架支撑基体压装至装配位置，两个压装机构分布于压装工位的两端，用于作用于曲轴，并推动曲轴向悬架支撑基体方向移动，以完成压装动作，悬架承载固定机构用于承载固定预装后的分体扭力轴转向悬架的扭力轴、曲轴和悬架支撑基体。

20、在应用时，将已完成预组装的分体扭力轴转向悬架固定于悬架承载固定机构，将曲轴的两端分别与位于压装工位两端的两个压装机构的执行端进行位置对应，此时扭力轴里端外花键已经和悬架支撑基体内的内花键正确配合，扭力轴外端外花键和曲轴的第一内花键也正确配合，此时曲轴的第二内花键和悬架支撑基体的外花键还有一段距离才能接触。

21、控制压装机构对曲轴施压，使曲轴与悬架支撑基体接触，对正曲轴的第二内花键和悬架支撑基体的外花键后，控制压装机构继续对曲轴施压，直到将曲轴相对于悬架支撑基体压装至装配位置，压装到位后，压装机构退回，卸下完成压装的分体扭力轴转向悬架，准备进入下一工件的循环。

22、本技术中的分体扭力轴转向悬架组装装置采用压装机构代替传统的人工敲击，不仅解放了操作工人的繁重体力劳动，而且摒弃了人工目测和敲击力度不一的人为干扰因素，有效保证了分体扭力轴转向悬架装配的一致性，且压装机构能够提供可控、均匀的轴向推力，配合悬架承载固定机构提供的限位支撑，能够有效解决人工锤击时花键配合相位难以对齐的问题。在压装过程中，能够确保曲轴与悬架支撑基体、曲轴与扭力轴之间的多级花键的正确啮合，避免了因强行敲击而导致的花键崩齿、零件变形甚至报废的情况。同时，通过压装机构实现的自动化或半自动化的压装过程简化了操作步骤，缩短了单件压装的节拍时间，能够有效满足大规模的连续生产需求。