一种刹车片压制模具的制作方法

本申请涉及刹车片加工，特别涉及一种刹车片压制模具。

背景技术：

1、在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，刹车片固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上，通过刹车片上摩擦块与刹车盘发生摩擦达到车辆减速的效果,传统技术中刹车片主要通过板料压制成型得来，需要使用到专用的压制模具及配套的排气结构。

2、现有刹车片压制成型模具仅依赖下模与中模的间隙进行排气，排气效率低，成型腔内空气滞留易引发刹车片开裂、空鼓等质量缺陷，影响产品合格率，而且需倒角的刹车片采用传统模具压制时，需预留额外混合料用于后续磨削倒角，造成材料浪费，且后续磨削加工量较大，磨削过程中易出现崩边现象，加工效率低、成品质量风险高。

技术实现思路

1、本申请是鉴于上述问题而进行的，其目的在于，提供一种刹车片压制模具，以解决上述背景技术中提出的问题

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种刹车片压制模具，包括上模、中模和下模，所述上模位于模具的最上方，且上模下方设置有中模，并且中模下方设置有下模，所述上模、中模和下模围合形成用于成型刹车片的成型腔，所述下模上开设有排气槽，且该排气槽与成型腔相连通，所述下模的成型腔侧壁上设置有预倒角凸起，且下模采用各腔互不连接的分体式结构。

3、进一步的，所述排气槽沿下模的周向均匀分布，且排气槽的内壁采用圆弧过渡结构。

4、进一步的，所述排气槽的一端贯穿至下模的外侧面，且排气槽的另一端与成型腔的侧壁相连通。

5、进一步的，所述预倒角凸起的形状与成型刹车片所需倒角的形状相适配，且预倒角凸起沿成型腔的相对侧壁连续设置。

6、进一步的，分体式结构的所述下模包括多个独立的单元，且各单元分别对应一个成型腔，并且各单元之间留有安装间隙。

7、进一步的，所述上模与中模之间为可拆卸式连接，且中模与下模之间通过定位销或导向柱进行定位配合。

8、与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：首先，在模组组装与准备阶段中，将分体式下模的各独立单元对应安装至压机工作台，通过定位销或导向柱完成下模与中模的定位配合，再将上模与中模进行可拆卸式连接，此时各腔下模互不干涉，单块重量小，安装便捷，完成成型前的模具组装；其次，在混合料填充与合模阶段中，向中模与下模围合的各成型腔内填充刹车片混合料，启动压机驱动上模向下合模，由于下模采用分体式设计，等比压机可根据各腔混合料填充量或预设的成型厚度，对每个下模单元施加独立且均衡的压力，确保各腔压力平衡；最后，在压制排气与预倒角成型阶段中，上模持续下压过程中，成型腔内的空气受挤压后，通过下模上开设的排气槽快速排出模具外部，避免空气滞留导致产品空鼓开裂，同时，下模成型腔内壁的预倒角凸起与混合料接触，在压制过程中直接在刹车片边角形成预倒角结构，减少后续加工余量，压制完成后，上模上行复位，取出成型后的刹车片，由于已通过预倒角凸起完成倒角预成型，后续仅需少量磨削即可达到成品要求，降低崩边风险，若某一腔体的下模单元出现磨损或故障，可单独拆卸更换该单元，无需整体拆解模具，维护便捷高效。

1.一种刹车片压制模具，包括上模（1）、中模（2）和下模（3），其特征在于，所述上模（1）位于模具的最上方，且上模（1）下方设置有中模（2），并且中模（2）下方设置有下模（3），所述上模（1）、中模（2）和下模（3）围合形成用于成型刹车片（4）的成型腔，所述下模（3）上开设有排气槽（5），且该排气槽（5）与成型腔相连通，所述下模（3）的成型腔侧壁上设置有预倒角凸起（6），且下模（3）采用各腔互不连接的分体式结构。

2.根据权利要求1所述的一种刹车片压制模具，其特征在于，所述排气槽（5）沿下模（3）的周向均匀分布，且排气槽（5）的内壁采用圆弧过渡结构。

3.根据权利要求2所述的一种刹车片压制模具，其特征在于，所述排气槽（5）的一端贯穿至下模（3）的外侧面，且排气槽（5）的另一端与成型腔的侧壁相连通。

4.根据权利要求3所述的一种刹车片压制模具，其特征在于，所述预倒角凸起（6）的形状与成型刹车片（4）所需倒角的形状相适配，且预倒角凸起（6）沿成型腔的相对侧壁连续设置。

5.根据权利要求4所述的一种刹车片压制模具，其特征在于，分体式结构的所述下模（3）包括多个独立的单元，且各单元分别对应一个成型腔，并且各单元之间留有安装间隙。

6.根据权利要求5所述的一种刹车片压制模具，其特征在于，所述上模（1）与中模（2）之间为可拆卸式连接，且中模（2）与下模（3）之间通过定位销或导向柱进行定位配合。