一种通信设备结构件的制造方法、系统、终端及存储介质与流程
本技术涉及通信设备加工，尤其是涉及一种通信设备结构件的制造方法、系统、终端及存储介质。
背景技术：
1、随着5g通信基站的密集化部署，基站内部的滤波器、双工器等射频结构件，正朝着高集成度、高气密性和轻量化的方向发展，这对通信设备结构件的尺寸提出了更高的要求。
2、相关技术采用焊接工艺路线来制造此类结构件。其基本流程为：先对金属板材进行冲裁下料，获得所需展开形状的胚料；再通过折弯机对胚料进行多道折弯，形成腔体的基本轮廓；随后利用激光焊接将折弯后的接缝处进行连接，构成封闭的壳体；最后对壳体进行表面处理并与内部功能模块进行装配，得到最终的结构件。
3、针对上述中的相关技术，折弯工序的成型顺序安排、焊接工序的装夹定位精度以及各工序之间的衔接匹配，是影响最终结构件质量的关键因素。若折弯顺序规划不当或各工序间缺乏协调，容易导致工件在折弯过程中发生相互干涉，造成接缝间隙不均、焊接定位偏差等问题，进而影响整体的尺寸精度和表面防护性能，最终降低结构件的制造精度。
技术实现思路
1、为了提高通信设备结构件的制造精度，本技术提供一种通信设备结构件的制造方法、系统、终端及存储介质。
2、第一方面，本技术提供一种通信设备结构件的制造方法，采用如下的技术方案：
3、一种通信设备结构件的制造方法，包括：
4、对原始板材进行冲裁成型，得到钣金胚料；
5、对所述钣金坯料进行折弯处理，得到折弯工件，其中，所述折弯处理的处理顺序为由内向外、分步成型；
6、对所述折弯工件进行激光精密焊接，形成钣金结构件壳体；
7、对所述钣金结构件壳体进行阳极氧化处理，以在所述钣金结构件壳体的表面形成氧化膜；
8、按照预设组装方式，将所述钣金结构件壳体与内部功能模块进行装配，得到通信设备结构件。
9、通过采用上述技术方案，通过采用冲裁成型、由内向外分步折弯、激光精密焊接、阳极氧化处理及预设组装方式相结合的制造方法，使结构件的成型顺序与装配逻辑相适应，避免折弯工序间的相互干涉，保证了壳体接缝的规整性和一致性，为后续自动化焊接和模块装配提供了良好的工艺基础，有利于提高通信设备结构件的整体制造精度和表面防护性能。
10、可选的，确定所述钣金胚料内的折弯区域以及所述折弯区域的折弯顺序；
11、按照所述折弯顺序对所述折弯区域依次进行折弯处理，得到所述折弯工件；
12、其中，对任意一个所述折弯区域的折弯处理，包括：获取目标折弯角和第一折弯角，所述第一折弯角小于所述目标折弯角；按照第一折弯角对所述钣金配料进行第一次折弯处理；获取所述折弯区域的当前折弯角；计算所述第一折弯角与所述当前折弯角的差值，得到折弯回弹角；根据所述折弯回弹角和所述目标折弯角，得到第二折弯角；按照所述第二折弯角对所述折弯区域进行第二次折弯处理。
13、通过采用上述技术方案，通过确定各折弯区域的折弯顺序并依次进行折弯处理，将腔体结构的内外成型次序精细化，有效规避了多边折弯时的空间干涉问题。在单个折弯区域内，采用先以较小角度进行第一次折弯、再根据实测回弹角计算第二次折弯角的分步成型方式，使回弹量得到针对性补偿，从而提高了折弯成型的角度精度和批量加工尺寸的稳定性。
14、可选的，根据所述原始板材的材料批号以及所述折弯区域，从历史工艺数据库中调取第一历史折弯数据记录；
15、检测在所述第一历史折弯数据记录中是否存在第一折弯数据，其中，所述第一折弯数据中的历史第一折弯角与所述第一折弯角一致，且所述第一折弯数据中的历史折弯回弹角与所述折弯回弹角一致；
16、若存在，则将所述第一折弯数据中的历史第二折弯角记为所述第二折弯角；
17、若不存在，则在所述第一历史折弯数据记录中取出第二折弯数据，所述第二折弯数据中的历史第一折弯角与所述第一折弯角一致；
18、对所述第二折弯数据中的历史折弯回弹角进行聚类处理，并筛选出数据量最大的聚类簇为第三折弯数据；
19、加权计算所述第三折弯数据中的历史第二折弯角，得到第二折弯角均值，并将所述第二折弯角均值作为所述第二折弯角。
20、通过采用上述技术方案，在确定第二折弯角时，优先从历史工艺数据库中检索与当前第一折弯角和折弯回弹角均一致的第一折弯数据直接取值；若无完全匹配数据，则选取与当前第一折弯角一致的第二折弯数据，对其历史折弯回弹角进行聚类处理，筛选出数据量最大的聚类簇并加权计算第二折弯角均值。该方式充分利用了历史加工经验，减少了反复试折次数，兼顾了直接匹配的可靠性与统计计算的稳健性。
21、可选的，根据所述目标折弯角和所述原始板材的材料批号，从所述历史工艺数据库中调取第二历史折弯数据记录；
22、判断在所述第二历史折弯数据记录中是否存在材料批号与所述原始板材一致、且完成第二次折弯处理后工件的实际折弯角与对应历史目标折弯角的偏差值小于预设阈值的第四折弯数据；
23、若存在，则提取所述历史成功折弯记录中对应的历史第一折弯角作为所述第一折弯角；
24、若不存在，则根据所述原始板材的屈服强度实测值和所述目标折弯角计算得到初始试探角度，并将所述初始试探角度作为所述第一折弯角。
25、通过采用上述技术方案，获取第一折弯角时，优先利用同材料批号且加工效果良好的历史折弯数据；若无符合条件的数据，则基于当前板材的屈服强度实测值和目标折弯角计算初始试探角度。该方案根据实际数据条件动态选择第一折弯角的取值策略，缩短了首次试折参数的确定时间，同时使得首折参数能够适应不同批次板材的材料性能波动。
26、可选的，对所述折弯区域的实际折弯角进行测量，得到实测折弯角；
27、当所述实测折弯角与所述目标折弯角的第一角度偏差超过预设精密公差时，根据所述第一角度偏差对所述折弯区域执行至少一次补偿折弯，直至所述第一角度偏差小于所述预设精密公差；
28、将所述第一角度偏差、补偿折弯的补偿次数以及累计补偿角作为新增数据写入历史工艺数据库；
29、在所述历史工艺数据库中，建立所述新增数据、所述原始板材的材料批号和所述折弯区域之间的映射关系。
30、通过采用上述技术方案，通过在第二次折弯后对工件进行实测角度检测，并在角度偏差超出精密公差时执行补偿折弯，形成闭环调整过程，进一步消除残余的角度误差。同时将补偿过程中的偏差量、补偿次数及累计补偿角等数据写入数据库并建立映射，有利于后续加工的数据追溯和经验复用，持续提升折弯工序的成品率。
31、可选的，根据所述第一角度偏差和折弯机的位移-角度增量标定关系，计算步进补偿角；
32、按所述步进补偿角对所述折弯区域完成单次步进折弯后，更新测量所述实测折弯角；
33、判断所述实测折弯角与所述目标折弯角的第二角度偏差是否超过所述预设精密公差时；
34、若是，则根据所述第二角度偏差更新所述步进补偿角，并重复上述两个步骤；
35、若否，则统计所述步进补偿角，并计算得到累计补偿角；
36、依据所述累计补偿角与所述第二折弯角的对应关系，对加权系数进行修正，所述加工系数用于计算所述第二折弯角均值。
37、通过采用上述技术方案，在执行补偿折弯时，依据折弯机的位移-角度增量标定关系将角度偏差转化为步进补偿角，通过多次测量与补偿的迭代逼近目标角度，避免单次过补偿带来的变形风险。在补偿完成后，根据累计补偿角与第二折弯角的对应关系修正用于计算第二折弯角均值的加权系数，使历史数据的权重分配与实际补偿效果形成闭环关联，逐步增强系统对回弹波动的自适应能力。
38、可选的，将所述折弯工件固定于焊接夹具上；
39、在惰性气体保护环境下，向所述折弯工件的待焊接区域发射脉冲调制的光纤激光束，进行点固焊；
40、通过点固焊，在所述待焊接区域形成若干间隔排列的定位焊点，所述定位焊点用于约束所述折弯工件在连续焊接前的相对位置；
41、在完成点固焊后，以预设的焊接轨迹和焊接速度，对所述待焊接区域进行连续深熔焊接；
42、在连续深熔焊接过程中，实时采集熔池区域的光学信号；
43、比对所述光学信号与预设的稳定焊接状态阈值区间；
44、当检测到所述光学信号偏离所述阈值区间时，同步调节激光脉冲能量和焊接速度，以将焊接热影响区限制在所述稳定焊接状态阈值区间内；
45、完成连续深熔焊接后，得到所述钣金结构件壳体。
46、通过采用上述技术方案，在激光焊接过程中，先以脉冲调制光纤激光进行点固焊形成间隔排列的定位焊点，约束工件各边在连续焊接前的相对位置；再进行连续深熔焊，并通过实时采集熔池光学信号，与预设的稳定焊接状态阈值区间对比，动态调节激光能量和焊接速度。该方式兼顾了定位精度与焊接质量，降低了焊接变形风险，有利于保证壳体的气密性和结构强度。
47、第二方面，本技术提供一种通信设备结构件的制造系统，采用如下的技术方案：
48、一种通信设备结构件的制造系统，包括：
49、获取模块，用于获取原始板材；
50、存储器，用于存储所述通信设备结构件的制造方法的程序；
51、处理器，存储器中的程序能够被处理器加载执行且实现所述通信设备结构件的制造方法。
52、通过采用上述技术方案，通过采用冲裁成型、由内向外分步折弯、激光精密焊接、阳极氧化处理及预设组装方式相结合的制造方法，使结构件的成型顺序与装配逻辑相适应，避免折弯工序间的相互干涉，保证了壳体接缝的规整性和一致性，为后续自动化焊接和模块装配提供了良好的工艺基础，有利于提高通信设备结构件的整体制造精度和表面防护性能。
53、第三方面，本技术提供一种智能终端，采用如下的技术方案：
54、一种智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述中任一项所述的方法的计算机程序。
55、第四方面，本技术提供一种计算机存储介质，能够存储相应的程序，具有便于实现提高通信设备结构件的制造精度的特点，采用如下的技术方案：
56、一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种通信设备结构件的制造方法的计算机程序。
57、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
58、通过采用冲裁成型、由内向外分步折弯、激光精密焊接、阳极氧化处理及预设组装方式相结合的制造方法，使结构件的成型顺序与装配逻辑相适应，避免折弯工序间的相互干涉，保证了壳体接缝的规整性和一致性，为后续自动化焊接和模块装配提供了良好的工艺基础，有利于提高通信设备结构件的整体制造精度和表面防护性能；
59、通过确定各折弯区域的折弯顺序并依次进行折弯处理，将腔体结构的内外成型次序精细化，有效规避了多边折弯时的空间干涉问题。在单个折弯区域内，采用先以较小角度进行第一次折弯、再根据实测回弹角计算第二次折弯角的分步成型方式，使回弹量得到针对性补偿，从而提高了折弯成型的角度精度和批量加工尺寸的稳定性；
60、在确定第二折弯角时，优先从历史工艺数据库中检索与当前第一折弯角和折弯回弹角均一致的第一折弯数据直接取值；若无完全匹配数据，则选取与当前第一折弯角一致的第二折弯数据，对其历史折弯回弹角进行聚类处理，筛选出数据量最大的聚类簇并加权计算第二折弯角均值。该方式充分利用了历史加工经验，减少了反复试折次数，兼顾了直接匹配的可靠性与统计计算的稳健性。