一种散热片组点焊自动焊接方法及系统与流程

本发明涉及工业自动化焊接控制，具体而言，涉及一种散热片组点焊自动焊接方法及系统。

背景技术：

1、变压器散热器通常由多个散热片组合形成，散热片在成组装配过程中需要经过定位、压紧、点焊固定以及后续焊接或流转加工等工序。点焊工序一般用于在散热片组的预定位置形成连接焊点，使多个散热片或相关连接部位在进入后续加工前保持相对位置稳定。随着散热器生产规模化程度提高，散热片组点焊逐渐由人工点焊或单机点焊向自动化点焊方向发展，现有设备通常能够通过定位工装、点焊电源、加压机构和输送机构配合完成散热片组的定位、压紧、通电焊接和工序转移。

2、例如，cn206326330u公开了一种全自动变压器散热片生产线，该生产线依次设置卷料放料工位、散热片成型工位、翻转合片工位、多点焊接工位、双边缝焊工位、双边滚剪工位、肩焊工位和码片工位，各工位之间通过输送通道连接，从而实现变压器散热片的连续化加工。该类生产线能够将多点焊接纳入自动化生产流程，但其重点在于生产线工位布置及工件在各工位之间的连续流转。对于散热片组的多点点焊过程而言，多个焊点分布位置不同，且焊点形成状态容易受工件装夹偏差、焊头下压差异、局部接触状态、电流波动和通电时间变化影响；当点焊过程仅依赖固定工艺参数和常规工位动作完成时，难以及时区分焊点偏位、局部加压不足、局部过压、焊接电参数波动以及焊点未充分形成等情况，容易造成同一散热片组内焊点位置和焊点强度不一致。因此，散热片组自动点焊过程中仍需要解决多点连续点焊状态不易判别、异常焊点处置不够及时以及批量点焊一致性不足的技术问题。

3、因此，有必要设计一种散热片组点焊自动焊接方法及系统用以解决当前技术中存在的问题。

技术实现思路

1、鉴于此，本发明提出了一种散热片组点焊自动焊接方法及系统，旨在解决现有散热片组自动点焊过程中，多个焊点在连续加工时容易受到装夹偏差、受压差异和焊接参数波动影响，导致异常焊点不易及时区分，进而造成焊点位置一致性不足、局部焊接质量波动以及批量点焊稳定性较差的问题。

2、本发明提出了一种散热片组点焊自动焊接方法，包括：

3、在散热片组正式点焊前，获取点位表和点焊基准，所述点位表包括点焊点位和点位判定组；

4、在散热片组定位压紧后，按照所述点位表执行点焊，并采集各点焊点位的点焊过程数据；

5、根据所述点焊过程数据和所述点焊基准，确定点焊执行状态和多点协同状态；

6、当所述点焊执行状态和所述多点协同状态均为正常状态时，生成继续点焊指令；当所述点焊执行状态或所述多点协同状态为异常状态时，将异常状态所在的点位判定组确定为异常点位判定组，并将所述异常点位判定组内的点焊过程数据和所述点焊基准输入点焊状态识别模型，获得点焊异常类型；

7、根据所述点焊异常类型生成点焊控制指令；当所述点焊异常类型为点位偏移、加压异常、点焊电参量异常或焊点形成异常时，分别生成点位补偿指令、压力补偿指令、点焊参数调整指令或复核处置指令；

8、根据所述继续点焊指令或所述点焊控制指令执行散热片组点焊，并根据复核结果输出正常点焊结果、补偿点焊结果或异常点焊记录。

9、进一步地，所述点焊过程数据包括点焊电参量、加压力、焊头位移和点位检测结果。

10、进一步地，获取所述点焊基准时，包括：

11、选取试焊散热片组或历史合格散热片组中的合格点焊记录，按照所述点焊点位或所述点位判定组对所述合格点焊记录分组，并由分组后的点焊过程数据形成点焊电参量基准、加压力基准、焊头位移基准、点位基准和多点协同基准。

12、进一步地，获取所述点位表时，根据散热片组型号、定位工装和焊点设计位置确定所述点焊点位，并将同一多点焊头阵列一次下压完成的多个点焊点位，或者同一散热片连接区域内连续完成的多个点焊点位，划分为点位判定组。

13、进一步地，确定所述点焊执行状态时，包括：

14、在每一点位判定组内将各点焊点位的点焊过程数据与所述点焊基准比较；当各点焊点位的点焊过程数据均处于所述点焊基准限定的状态内时，判定为点焊执行正常状态；当至少一个点焊点位的点焊过程数据偏离所述点焊基准并在当前点位判定组结束时仍未恢复时，判定为点焊执行异常状态。

15、进一步地，确定所述多点协同状态时，包括：

16、在同一点位判定组内根据多个点焊头或多个点焊点位的点焊过程数据的离散程度形成多点协同结果；当所述多点协同结果处于所述多点协同基准限定的状态内时，判定为多点协同正常状态，否则判定为多点协同异常状态。

17、进一步地，获得所述点焊异常类型时，包括：

18、提取所述异常点位判定组内的偏离项目、异常点位和多点协同结果变化，并输入所述点焊状态识别模型，所述点焊状态识别模型按照点位偏移、加压异常、点焊电参量异常、焊点形成异常的优先顺序输出所述点焊异常类型。

19、进一步地，根据所述点焊异常类型生成并执行点焊控制指令时，包括：

20、点位偏移时执行点位补偿；加压异常时执行压力补偿；点焊电参量异常时执行点焊参数调整；焊点形成异常时执行复压点焊或停机复核。

21、进一步地，输出正常点焊结果、补偿点焊结果或异常点焊记录时，包括：

22、若点位表中的点焊点位全部完成且未出现异常点焊记录，则输出正常点焊结果；若执行点焊控制指令后的复核结果表明点焊执行状态和多点协同状态均为正常状态，则输出补偿点焊结果；若复核结果仍为异常状态，或者同一异常点位再次出现同一异常类型，则输出异常点焊记录。

23、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：通过在散热片组正式点焊前获取点位表和点焊基准，使点焊点位和点位判定组具有统一的执行依据，减少人工确定点焊位置造成的位置偏差；通过在散热片组定位压紧后采集各点焊点位的点焊过程数据，并结合点焊基准确定点焊执行状态和多点协同状态，能够对点焊过程中的点位状态、加压状态、点焊电参量状态以及多点一致性进行过程判定；当出现异常状态时，通过异常点位判定组和点焊状态识别模型获得点焊异常类型，并针对点位偏移、加压异常、点焊电参量异常和焊点形成异常分别生成点位补偿指令、压力补偿指令、点焊参数调整指令或复核处置指令，使点焊控制不再仅依赖固定点焊参数；通过指令执行后的复核结果输出正常点焊结果、补偿点焊结果或异常点焊记录，便于对异常焊点进行闭环处置，从而改善焊点位置一致性、多点加压均匀性和点焊质量稳定性。

24、另一方面，本技术还提供了一种散热片组点焊自动焊接系统，用于应用上述散热片组点焊自动焊接方法，包括：

25、获取单元，用于在散热片组正式点焊前，获取点位表和点焊基准，所述点位表包括点焊点位和点位判定组；

26、采集单元，用于在散热片组定位压紧后，按照所述点位表执行点焊，并采集各点焊点位的点焊过程数据；

27、判定单元，用于根据所述点焊过程数据和所述点焊基准，确定点焊执行状态和多点协同状态；

28、识别单元，用于当所述点焊执行状态和所述多点协同状态均为正常状态时，生成继续点焊指令；当所述点焊执行状态或所述多点协同状态为异常状态时，将异常状态所在的点位判定组确定为异常点位判定组，并将所述异常点位判定组内的点焊过程数据和所述点焊基准输入点焊状态识别模型，获得点焊异常类型；

29、生成单元，用于根据所述点焊异常类型生成点焊控制指令；当所述点焊异常类型为点位偏移、加压异常、点焊电参量异常或焊点形成异常时，分别生成点位补偿指令、压力补偿指令、点焊参数调整指令或复核处置指令；

30、复核单元，用于根据所述继续点焊指令或所述点焊控制指令执行散热片组点焊，并根据复核结果输出正常点焊结果、补偿点焊结果或异常点焊记录。

31、可以理解的是，上述散热片组点焊自动焊接方法及系统具备相同的有益效果，在此不再赘述。