一种电子元件分步组装生产装置的制作方法

本技术涉及电子元件自动化组装的，尤其是涉及一种电子元件分步组装生产装置。

背景技术：

1、随着电子产品向小型化、高度集成化方向发展，其内部电子组件的结构日益精密复杂，通常由多种不同材质与形态的微型元件组合构成。

2、传统生产模式多依赖人工或半自动化设备进行分步组装，行业内也逐步引入机械臂、输送线、视觉定位等自动化技术，以追求高效、精准的连续化生产。

3、但现有组装方式仍存在明显不足，如人工与半自动作业效率低下，产品组装一致性差，且人力成本居高不下，部分自动化设备各工序衔接不畅，定位精度有限，难以满足复杂精密组件的高质量、大批量生产需求，制约了电子制造业产能与品质的进一步提升。

技术实现思路

1、本技术的目的是提供一种电子元件分步组装生产装置，以解决上述背景技术中的问题。

2、本技术提供的一种电子元件分步组装生产装置采用如下的技术方案：包括壳体，所述壳体内端设有转动座，所述转动座顶面设有不少于两组的治具机构，且所述壳体外顶端依次设有不少于两组的上料模组与一组下料区；

3、所述壳体顶中端设有内转槽，所述内转槽内侧设有一组垫筒，所述壳体内底端设有一组电机，所述电机驱动轴延伸至内转槽内底端并连接有一组转盘，所述转盘顶面连接有一组联动件。

4、通过采用上述技术方案，转动座带动多组治具机构依次通过上料模组，完成电子元件的分步组装，最后在下料区下料，实现电子元件的连续自动化组装生产，可显著提高组装效率与生产节拍。

5、优选的，所述转动座外顶端连接有一组顶环，所述顶环底面皆设有对应治具机构的连接套筒，所述转动座底中端设有一组底槽，所述底槽内顶端设有一组固定盘，所述固定盘底面等间距的设有不少于两组的联动槽一。

6、通过采用上述技术方案，固定盘底面的联动槽一与联动件配合，可实现对转动座的间歇式旋转驱动，以确保治具机构能准确停留在对应工位，保证组装精度。

7、优选的，所述治具机构的组件皆相同，前端所述治具机构包括固定座、后座、夹持侧板与联动柱，所述顶环顶面对应连接套筒的位置皆设有一组固定座，所述固定座顶后端连接有一组后座，所述后座前左右两端皆设有一组夹持侧板，且所述固定座底端设有一组联动柱，所述联动柱底端通过连接套筒延伸至垫筒顶面。

8、通过采用上述技术方案，联动柱底端与垫筒顶面配合可触发夹持侧板的夹持动作，可对电子元件进行定位夹持，使电子元件在组装过程中位置稳定可靠，防止移位影响组装质量。

9、优选的，所述固定座内中端设有一组内腔，所述内腔内底端设有一组通口一，所述固定座顶面左右两端皆设有一组通口二，两组所述通口二的前后两端皆设有不少于两组的滑槽，所述滑槽底端与内腔连通，所述固定座顶面中端开设有不少于两组的凹槽，所述凹槽内中端皆铰接有一组退料板，所述退料板底面后端皆通过弹簧二与凹槽内后端连接。

10、通过采用上述技术方案，退料板配合弹簧二可在组装完成后自动顶起电子元件，使得电子元件自动滑动，便于在下料区内自动下料，滑槽可为夹持侧板提供移动导向，保证夹持运动平稳顺畅。

11、优选的，所述内腔内前后两端皆设有一组导杆，所述导杆外中端皆套设有一组弹簧一。

12、通过采用上述技术方案，导杆可为夹持侧板的开合运动提供精准导向，弹簧一通过弹力为夹持侧板提供复位力，确保夹持动作稳定可靠，避免刚性冲击损伤元件。

13、优选的，左右两组所述夹持侧板镜像设置，组件相同，左端所述夹持侧板右侧中端开设有缓冲槽，所述缓冲槽内通过弹簧三连接有推板，所述推板的另一端延伸至夹持侧板右端并连接有一组接触板，所述夹持侧板底面左中端设有一组联动槽二，所述夹持侧板底面前后两端皆设有对应滑槽的连接板，所述连接板的底端延伸至内腔内并连接有导向块，所述导向块中端皆设有对应导杆的导向槽。

14、通过采用上述技术方案，接触板通过弹簧三缓冲夹持力，实现柔性夹持，避免压伤电子元件，联动槽二与联动板配合可驱动夹持侧板进行开合运动，导向块沿导杆滑动保证运动精度。

15、优选的，所述联动柱底端皆设有一组滚珠，所述联动柱顶端通过通口一延伸至内腔内并连接有一组水平板，所述水平板顶面左右两端皆设有一组联动板。

16、通过采用上述技术方案，滚珠沿垫筒顶面滚动，带动联动柱实现升降运动，水平板与联动板将联动柱的垂直运动转化为夹持侧板的水平夹持动作，实现治具机构可随转动自动夹持以及释放电子元件。

17、优选的，所述弹簧一的左右两端分别与左右两组导向块的相对面连接。

18、通过采用上述技术方案，弹簧一连接左右两组导向块，可在联动柱下移后，推动左右两组夹持侧板远离复位，以便于对电子元件的自动下料。

19、优选的，左右两组所述联动槽二内端相对的一面皆为倾斜设置。

20、通过采用上述技术方案，联动槽二的倾斜面与联动板顶端配合，可将联动柱的垂直升降运动转化为夹持侧板的水平开合运动，传动结构简单可靠，无需额外驱动元件。

21、优选的，所述垫筒顶端设有高低差，且所述垫筒顶面设有对应滚珠的滚动槽。

22、通过采用上述技术方案，垫筒顶端的高低差可使联动柱经过时进行升降运动，在特定工位自动触发夹持或释放动作，以实现对电子元件的夹持或释放，滚动槽既可以减少滚珠的摩擦阻力，也可以提高联动柱的运行平稳性，避免意外脱轨。

23、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

24、1.本技术通过设置于壳体内的电机，可驱动转盘以及联动件旋转，并与转动座底端固定盘上的联动槽一配合，形成单驱动源的间歇步进传动系统，电机每旋转一周，联动件便卡入一组联动槽一内，并带动固定盘以及转动座旋转步进一个工位角度，实现转动座的精准间歇转动，本技术通过单一动力源即可完成多工位的步进切换，无需复杂的分度盘或伺服控制系统，传动结构简洁可靠，且各工位停留时间与转动节拍同步，可确保多组治具机构能准确停留在各上料模组与下料区的对应位置，为分步组装提供精准的工位切换保障；

25、2.本技术通过设置于内转槽内侧的垫筒，垫筒顶端设为高低差结构，与联动柱、滚珠、水平板以及联动板形成凸轮式机械联动，再配合夹持侧板底面的联动槽二斜面，共同构成纯机械驱动的自动夹持系统，当转动座带动治具机构转动时，滚珠沿垫筒顶面滚动，经过上升段时联动柱被顶起，联动板向上插入联动槽二内，并通过斜面推动左右夹持侧板相向运动夹紧电子元件，而滚珠经过下陷段时则带动联动柱下降，夹持侧板在弹簧一的弹力作用下复位，并释放电子元件，无需额外的动力驱动，完全依靠转动座的转动与垫筒的轮廓配合，实现自动夹持与释放，动作时机与工位位置精准对应，避免了电气控制的延迟与偏差；

26、3.本技术通过设置于内腔内的导杆与弹簧一，配合夹持侧板下方的连接板与导向块，以及设置于缓冲槽内的弹簧三、推板与接触板，相互配合下，共同形成了导向复位与柔性缓冲相协同的夹持执行系统，导杆与导向块的配合确保左右两组夹持侧板可沿直线平稳开合，避免夹持偏移，弹簧一为夹持侧板提供复位动力，确保联动柱下降时两组夹持侧板能同步张开，弹簧三则在接触板接触电子元件时提供缓冲，吸收夹持行程误差并形成柔性夹持力，相互配合下，既保证了夹持位置的精准性，又避免了刚性夹持对电子元件的损伤，同时适应一定范围内的电子元件尺寸差异；

27、4.本技术通过设置于固定座顶面的凹槽，以及设于凹槽内的退料板与弹簧二，配合固定座前端的斜面结构以及夹持侧板的开合动作，形成夹持释放与自动退料相联动的下料系统，当治具机构转动至下料区对应位置时，联动柱随垫筒下陷段下降，夹持侧板在弹簧一作用下向两侧张开解除夹持，与此同时，弹簧二向上顶起退料板后端，使退料板绕铰接点旋转，前端向下倾斜，配合固定座前端的斜面形成下滑通道，组装完成的电子元件在重力作用下自动滑出完成下料，无需额外设置下料推杆或吸嘴，简化了下料工位的结构，且退料时机与夹持释放完全同步，显著提高了下料效率与可靠性；

28、5.本技术通过设置于转动座顶面的多组治具机构，以及设置于壳体外顶端的多组上料模组以及下料区，配合垫筒顶面分段式高低差轮廓，可形成多工位分步组装的协同作业系统，转动座每步进一个工位，对应的治具机构依次经过铁件上料、注塑件上料、电容上料等多组上料模组，完成电子元件的组装，最终到达下料区完成下料，同时，垫筒在各上料工位对应位置为上升段，确保治具机构在上料与组装过程中保持夹持状态，在下料工位对应位置为下陷段，可实现自动释放下料，多工位布置与分段式凸轮轮廓协同配合，使得上料、组装、下料各工序在同一转动周期内并行完成，大幅缩短了单件产品的组装周期，显著提升了整体生产效率与产能。