一种超长精轧管的辅助下料装置的制作方法

本技术涉及特种管矫直辅助设备的，尤其是涉及一种超长精轧管的辅助下料装置。

背景技术：

1、超长不锈钢精轧管在冷轧加工后，通常需要进行热处理以消除内应力。此过程中，管材因热释放会产生一定程度的弯曲形变。为满足其使用所需的直线度与尺寸精度，需采用多辊矫直机对管件进行精密矫直。对于长度超过30m的超长管材，在完成矫直工序、脱离矫直机的动力驱动后，更重要的是如何将其平稳、高效的移送至下料区，同时要确保在此过程中，已矫正的管件直线度和精加工表面不受损伤。

2、相关技术中，对于超长管材的下料，普遍采用人工辅助的方式。当管材从矫直机末端送出后，需要多名操作人员在管件两侧同步协作，通过人力或借助简易工具，共同托举并推动管材前移，以完成下料流程。此方法是目前生产车间应对无动力输送情景下最直接的解决方案。

3、针对上述中的相关技术，依赖人工的下料方式存在显著的缺陷，由于管材超长、自重较大，需要耗费大量人力，劳动强度极高且效率低下。而且，多人协作难以保证动作的完全同步与施力均匀，容易在推动过程中因受力不均导致管材发生二次弯曲，破坏其矫直后获得的直线度。人工操作中的不稳定性与管材表面的硬接触，也增加了精加工表面被划伤或磕碰的风险，影响产品的最终质量。

技术实现思路

1、为了改善超长精轧管采用人工下料的方式存在人力耗费大、易损伤管材质量及下料效率低下等问题，使超长精轧管从矫直机出料后能够平稳移送，本技术提供一种超长精轧管的辅助下料装置。

2、本技术提供的一种超长精轧管的辅助下料装置采用如下的技术方案：

3、一种超长精轧管的辅助下料装置，包括输送台面以及与所述输送台面相邻布置并用于承接矫直后管件的下料辅助台面，所述输送台面上设有主动输送组件，所述输送台面设有用于与所述主动输送组件相配合的驱动组件，所述主动输送组件的上方位置处设有用于抵接管件外部的从动输送组件。

4、通过采用上述技术方案，设置主动输送组件与从动输送组件相互配合，在管材脱离矫直机后提供持续、稳定的输送动力，替代传统的人工托举与推动，不仅降低操作人员的劳动强度，也通过机械化的精准控制，确保管材在移送过程中受力均匀、运行平稳，从而避免因人力协作不同步而导致的管材二次弯曲与表面划伤，保障超长管材矫直后的直线度与表面精度。

5、进一步的，所述主动输送组件包括主动输送辊、转动轴及转动安装座，所述转动安装座对称布置并固定连接于所述输送台面的两侧，所述转动轴穿设并固定连接于所述主动输送辊的中轴线位置处，所述主动输送辊通过所述转动轴与所述转动安装座转动连接。

6、通过采用上述技术方案，主动输送辊通过转动轴稳定支撑于转动安装座内，形成旋转支承结构，承受超长管材的较大自重，并将驱动组件的扭矩高效传递至输送辊，转化为对管材平稳的直线输送力，确保动力传递的可靠性与连续性。

7、进一步的，所述主动输送组件沿所述输送台面的长度方向间隔布置有多组。

8、通过采用上述技术方案，沿输送台面长度方向间隔设置多组主动输送组件，相当于为超长管材提供多个均匀分布的支撑与驱动点，为管体提供全面而均衡的承托，防止因跨度太大而产生的自重下垂，保证驱动力沿管材全长均匀分布，增强输送过程的平稳性，避免局部应力集中对管材直线度的不利影响。

9、进一步的，所述主动输送辊于中间位置处周向设置有与管件外壁相配合的导向部，所述导向部的外直径小于所述主动输送辊靠近两端位置处的外直径。

10、通过采用上述技术方案，在主动输送辊中部设置凹陷的导向部，结构构成一个与管材外壁贴合的径向约束，不仅增大了输送辊与管材的接触面积，提供更佳的摩擦力，更能对管材在输送过程中的径向位置进行自动对中和微调，有效防止管材在高速或长距离输送中发生轴向跑偏，确保其按预定轨迹直线运动。

11、进一步的，所述驱动组件包括设于所述输送台面下方的驱动电机以及用于与所述驱动电机相配合的第一传动轮、第二传动轮和传动皮带；

12、所述转动轴的一端穿过并突出于所述转动安装座以用于与所述驱动组件相配合，所述第一传动轮与所述第二传动轮同轴设置且均与所述转动轴突出于所述转动安装座的一端固定连接，所述第一传动轮的外直径小于所述第二传动轮的外直径，所述第一传动皮带张紧于所述驱动电机和所述第一传动轮之间，所述输送台面于所述驱动电机的上方位置处开设有供传动皮带穿设的传动通槽。

13、通过采用上述技术方案，采用驱动电机配合不同直径传动轮与皮带的组合传动，实现单一动力源向多组输送辊的同步动力分配。小直径传动轮与电机相连保证传动的效率，大直径传动轮之间联动确保各组输送辊线速度的一致。集中驱动、分散执行，使得整个装置结构紧凑、同步性高，保证所有主动输送辊步调一致协同工作，杜绝因速度差导致的管材表面磨损或扭曲。

14、进一步的，所述输送台面的顶面于一侧设有用于罩合所述驱动组件的防护罩。

15、通过采用上述技术方案，防护罩能将驱动组件中的传动轮、皮带等运动部件与外部隔离。防止操作人员衣物或身体部位意外卷入运动部件，提升设备运行的安全性。

16、进一步的，所述从动输送组件包括用于与管件外壁相抵接的从动输送辊、供所述从动输送辊安装的驱动座以及用于驱使所述驱动座及所述从动输送辊靠近/远离所述主动输送组件的驱动气缸，所述输送台面的顶面于一侧设有安装架体，所述驱动气缸安装于所述安装架体上。

17、通过采用上述技术方案，通过驱动气缸精确控制从动输送辊的升降，实现快速自动化的压紧与释放。当管材进入时，从动辊在气缸驱动下平稳下压，与主动输送辊共同形成稳定的夹持输送区，提供足够的摩擦力驱动管材，通过压力控制避免过大的夹紧力对管材表面造成压痕或划伤，实现高效与精细保护的统一。

18、进一步的，所述下料辅助台面上沿长度方向间隔设有多个辅助辊组，各所述辅助辊组均包括两个相错布置的辅助辊。

19、通过采用上述技术方案，在下料辅助台面上设置相错布置的辅助辊组，形成低摩擦的柔性过渡区。当管材从主动输送区域移至此处时，辅助辊能随管材移动而转动，将滑动摩擦转变为滚动摩擦，减少管材前进的阻力，有效防止管材精加工表面与台面的直接刮擦，确保管材表面质量在最终下料前得到完好保护。

20、进一步的，所述下料辅助台面于一侧相邻布置有用于存放超长管件的下料架，所述下料架沿所述下料辅助台面的长度方向布置，所述下料架于远离所述下料辅助台面一侧设有限位杆，所述下料架的顶侧具有供管件滚动的引导斜面，所述引导斜面由靠近所述下料辅助台面一侧至所述限位杆一侧倾斜向下布置。

21、通过采用上述技术方案，带有限位杆和引导斜面的下料架，便于管材的收集与存放，引导斜面利用重力势能，使管材在脱离辅助台面后能自动顺畅滚向并紧靠限位杆，实现管材在料架上的自动对齐与有序排列。省去人工整理环节，提高下料效率，避免管材之间的无序碰撞，保障表面质量和直线度。

22、进一步的，所述料辅助台面上间隔布置有多个用于与所述下料架相配合的下料推动组件，所述下料推动组件包括顶升气缸及推板。

23、通过采用上述技术方案，采用顶升气缸推动推板的方式，实现管材从下料辅助台面至下料架的自动化转移，取代传统人工搬运或撬动，推板能平稳将管材抬起并推向料架，动作精准、力量均匀，避免人力操作可能带来的表面磕碰与形变风险，在提升下料效率的同时，保障产品的最终质量。

24、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

25、1.通过设置由驱动组件驱动的主动输送组件以及可自动压合的从动输送组件，构建了完整的机械化输送系统，在超长管材脱离矫直机后，立即接管并为其提供持续、稳定的输送动力，取代传统模式下多名工人协同托举、推动的高强度体力劳动。降低工人的劳动强度与人工成本，通过机械的连续工作，实现下料流程的自动化与无缝衔接，缩短从矫直完毕到整齐码放的整个下料周期，提高整体作业效率；

26、2.对易弯曲、表面易损伤的超长管材，通过沿长度方向间隔布置的多组输送与辅助辊组，为管材提供均匀、全面的支撑，防止因自重和跨度引起的下垂变形。主动输送辊中部的导向部结构与高同步性的传动系统相结合，确保管材在输送过程中始终被限制在预设的直线轨迹上运行，防止跑偏。从动辊的气压控制压紧、辅助辊的滚动支撑以及最终下料时的平稳顶推，共同将管材与设备间的接触由刚性滑动摩擦转变为可控的柔性滚动接触。协同作用，避免管材在移送过程中发生二次弯曲、表面划伤、压痕或磕碰，保障直线度与表面光洁度；

27、3.下料架带有引导斜面和限位杆，利用重力实现管材的自动归位与整齐排列，省去后续人工整理的麻烦，下料推动组件实现了从辅助台面到下料架的自动转移，对驱动组件等运动部件加装防护罩，隔离操作人员与旋转部件接触的风险，提升设备运行的本质安全水平，使得从矫直出料、中途输送到最终码放的全流程连贯、高效且安全可控。