一种多线沾锡自动装置的制作方法

本技术涉及线材加工领域，尤其是涉及一种多线沾锡自动装置。

背景技术：

1、在电线、电缆制造领域以及线材打端子加工过程中，将线材的一端或两端进行剥皮然后沾锡操作是非常重要的工序，这对于后续的加工起着关键作用。随着行业的发展，对沾锡操作的效率和质量要求也越来越高。高效的沾锡技术能够提高生产效率，降低生产成本，从而提升整个电线、电缆制造行业的竞争力。在电子设备、电力传输等众多领域，电线、电缆的质量和性能直接影响到设备的运行和系统的稳定性，因此，沾锡工艺的改进对于保障这些领域的正常运行具有重要意义。 行业内为实现线材的沾锡操作，常规采用的沾锡机通常是将切断的线材利用锋利刀片剥去线束外层绝缘皮以露出内部导线便于后续压接端子，然后通过夹持手拉着长线一根一根地进行切断操作，最后依赖人工将剥皮后的线材端部逐一放置到沾锡位置进行沾锡处理。这种操作方式依赖人工干预，劳动强度大，而且每次只能处理一根线材。另外，对于线材的定位和剥皮操作也相对简单，缺乏自动化的控制和精准的操作，导致沾锡的质量和效率都受到一定的影响。因此，现有沾锡机存在明显的缺陷，其只能满足拉着长线一根沾锡和切断，这种方式自动化程度低、加工效率低，无法满足现代工业大规模生产的需求。

技术实现思路

1、为了能够实现对多线材同时进行剥皮、裁切和沾锡的自动加工，提高设备自动化程度和加工效率，本技术提供了一种多线沾锡自动装置。

2、本技术提供一种多线沾锡自动装置，包括机架和设置于所述机架的夹持机构、拉线机构、切线剥皮机构和储物槽；所述夹持机构包括用于夹持线材的夹板组件和驱动所述夹板组件翻转的旋转驱动件，所述夹板组件包括上夹板和下夹板，所述上夹板和所述下夹板之间间隔设置有若干刚好容纳一根线材的容纳槽，所述旋转驱动件驱动所述夹板组件夹持线材翻转，以使线材端部伸入所述储物槽；所述拉线机构包括压板组件和线材移送驱动件，所述线材移送驱动件驱动所述压板组件朝所述夹板组件方向移动以夹持线材端部，然后反向移动至线材到达预设位置；所述切线剥皮机构包括切刀组件，所述切刀组件与所述压板组件相对设置于所述夹板组件两侧，用于剥离线材端部的绝缘皮和切断线材。 通过采用上述技术方案，夹持机构的夹板组件中，上夹板和下夹板之间间隔设置的容纳槽可刚好容纳一根线材，能同时对多根线材进行夹持，提高了加工效率。旋转驱动件可驱动夹板组件夹持线材翻转，使线材端部伸入储物槽，能够自动进行沾锡操作。拉线机构的线材移送驱动件驱动压板组件朝夹板组件方向移动夹持线材端部，再反向移动至预设位置，实现了线材的自动移送定位。切线剥皮机构的切刀组件与压板组件相对设置于夹板组件两侧，能自动对线材端部进行绝缘皮的剥离和线材的切断，降低了劳动强度且提高了操作的精准度，减少了对沾锡质量的影响。综合来看，该多线沾锡自动装置实现了多根线材的自动夹持、移送、剥皮和切断，提高了自动化程度和加工效率，满足了现代工业大规模生产的需求。 优选的，所述上夹板底部间隔设置有若干上凹槽，所述下夹板顶部间隔设置有若干下凹槽，所述上凹槽与所述下凹槽一一对应，且二者围合形成所述容纳槽。 通过采用上述技术方案，上夹板底部间隔设置若干上凹槽，下夹板顶部间隔设置若干下凹槽，且上凹槽与下凹槽一一对应，二者围合形成容纳槽。由于上凹槽和下凹槽是间隔设置且一一对应围合，使得每个容纳槽刚好能容纳一根线材，进而实现了对多根线材的分别定位和夹持，可同时对多根线材进行操作，提高了装置处理线材的效率。 优选的，所述夹板组件还包括辅助夹板，所述辅助夹板与所述上夹板并排设置于所述下夹板上方，当所述上夹板和所述下夹板闭合时，所述上凹槽与所述下凹槽的槽底均与线材绝缘皮外壁接触，所述辅助夹板底部与所述下夹板顶部均与线材端部外露的导线接触。 通过采用上述技术方案，由于辅助夹板与上夹板并排设置于下夹板上方，当上夹板和下夹板闭合时，上凹槽与下凹槽的槽底与线材绝缘皮外壁接触实现对线材绝缘皮部分的夹持固定，而辅助夹板底部与下夹板顶部与线材端部外露的导线接触，能够进一步增强对线材端部导线的固定效果，避免在剥皮操作的过程中能够同时夹紧导线和绝缘皮，避免导线和绝缘皮之间发生移位，从而影响各线材的端部的平整性，以及影响后续沾锡的质量，能够提高整个多线沾锡自动装置对线材的夹持稳定性和加工精度。 优选的，所述辅助夹板通过螺栓可拆卸安装于所述上夹板靠近所述压板组件的一侧。通过采用上述技术方案，辅助夹板通过螺栓可拆卸安装于上夹板靠近压板组件的一侧，使得当辅助夹板因长时间使用而出现磨损或损坏时，可直接拆卸螺栓将其取下进行更换，避免了整个夹板组件的更换，降低了维护成本；同时，在需要对不同规格的线材进行加工或者需要调整线材预设位置时，可方便地拆卸并更换适配的辅助夹板，从而提高了装置对不同规格线材的适应性和通用性。 优选的，所述压板组件包括上压板和下压板，所述上压板与所述下压板通过转动结构转动连接，以使所述上压板与所述下压板相互靠近或远离。 通过采用上述技术方案，压板组件的上压板与下压板通过转动结构转动连接，使得上压板与下压板能够相互靠近或远离。这种结构设计使得在需要夹持线材时，上压板与下压板可通过转动相互靠近直至紧密夹住线材，保证了对线材端部的有效夹持；而在不需要夹持时，二者又能通过转动相互远离，方便线材的取放。如此一来，可灵活实现对线材端部的夹持与松开操作，提高了对线材端部处理的便捷性和灵活性。 优选的，所述线材移送驱动件包括滑移手臂和气缸，所述压板组件设置于所述滑移手臂端部，所述气缸驱动所述滑移手臂沿所述机架直线往复移动。 通过采用上述技术方案，由于压板组件设置于滑移手臂端部，气缸驱动滑移手臂沿机架直线往复移动，所以当气缸启动时，能带动滑移手臂做直线往复运动，进而使与滑移手臂端部相连的压板组件也随之运动，实现对线材端部的夹持和移送至预设位置的操作，提高了线材移送的自动化程度和精准度，有利于提升整个多线沾锡自动装置的加工效率。 优选的，所述滑移手臂设置有凸块，所述机架设置有与所述凸块滑移配合的滑槽。 通过采用上述技术方案，由于滑移手臂设置有凸块，机架设置有与凸块滑移配合的滑槽，凸块与滑槽的配合能够对滑移手臂的移动起到导向和限位作用，避免滑移手臂在移动过程中出现偏移或晃动，从而使滑移手臂能够更稳定、精准地沿机架直线往复移动，进而保证了压板组件能准确地夹持和移送线材，提高了多线沾锡自动装置的工作稳定性和加工精度。 优选的，所述切刀组件包括上刀头和下刀头，所述上刀头和所述下刀头均可升降运，所述上刀头和所述下刀头均设置有第一裁切部、剥皮部和第二裁切部，所述第一裁切部两侧均设置有剥皮部，两个所述剥皮部的两侧均设置有所述第二裁切部，当所述上刀头和所述下刀头闭合时，所述第一裁切部切断线材，两个所述第二裁切部切断线材两端的绝缘皮，两个所述剥皮部均夹住线材端部的绝缘皮。 通过采用上述技术方案，切刀组件的上刀头和下刀头可升降运动，当二者闭合时，由于第一裁切部位于中间位置，所以第一裁切部能切断线材。又因为第一裁切部两侧均设置有剥皮部，两个剥皮部的两侧均设置有第二裁切部，在闭合过程中，两个第二裁切部可切断线材两端的绝缘皮，而两个剥皮部能夹住线材端部的绝缘皮，夹持线材移动时，实现了在同一操作过程中同时完成线材切断和端部绝缘皮的剥离与夹持，提高了加工效率。 优选的，所述储物槽划分为松香槽和锡槽。 通过采用上述技术方案，将储物槽划分为松香槽和锡槽，在对线材进行沾锡操作时，旋转驱动件驱动夹板组件夹持线材翻转，可使线材端部先伸入松香槽，松香具有去除金属表面氧化物、降低液态锡表面张力的作用，能让后续沾锡过程更加顺利。之后再使线材端部伸入锡槽，由于前期经过松香的处理，锡能更好地附着在线材端部的导线上，从而有效提高了沾锡的质量和效果。 优选的，所述辅助夹板底部和所述下夹板顶部对应设置有防滑纹。 通过采用上述技术方案，辅助夹板底部和下夹板顶部对应设置防滑纹，防滑纹可增大辅助夹板与线材端部外露导线、下夹板与线材端部外露导线之间的摩擦力，从而使夹板组件能更稳定地夹持线材端部外露的导线，提高了装置对线材加工过程中的稳定性和可靠性。

3、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

4、1.夹持机构的夹板组件中，上夹板和下夹板之间间隔设置有若干刚好容纳一根线材的容纳槽，这种设计使得夹板组件可同时夹持多根线材，再通过旋转驱动件驱动其翻转，能够使多根线材端部同时伸入储物槽，实现了多线同时沾锡，从而提高了加工效率；

5、2.设置有辅助压板能够压紧线材端部外露的导线，提高各线材端部平整性，从而提高加工精度，避免在剥离绝缘皮的过程中，绝缘皮与导线之间发生相对滑动的问题；

6、3.切线剥皮机构的切刀组件与压板组件相对设置于夹板组件两侧，切刀组件包括可升降运动的上刀头和下刀头，且上刀头和下刀头均设置有第一裁切部、剥皮部和第二裁切部，当二者闭合时，第一裁切部切断线材，两个第二裁切部切断线材两端的绝缘皮，两个剥皮部均夹住线材端部的绝缘皮，可同时完成剥离线材端部绝缘皮和切断线材的操作，该机构与夹持机构、拉线机构等其他机构配合，使得整个沾锡操作流程更加自动化，满足了大规模生产需求。