一种新型组合涂漆模具及其使用方法与流程

本发明涉及一种新型组合涂漆模具及其使用方法，属于漆包电磁线生产。

背景技术：

1、卧式漆包扁线生产设备是高端电磁线加工的核心装备，广泛应用于电力变压器、新能源汽车驱动电机、高端工控装备等核心领域。随着国内高端装备制造产业快速升级，电力电网扩容、新能源汽车产业规模化发展，市场对专用漆包扁线的产能需求持续攀升，同时对线材绝缘性能、尺寸精度、质量稳定性提出了更为严苛的标准化要求。在此行业发展背景下，国内漆包扁线生产设备持续迭代优化，在生产效率、节能环保、运行稳定性等方面实现多项技术突破，有效提升了漆包扁线的整体生产品质与产能规模，基本满足常规场景的生产使用需求。

2、已有技术漆包扁线生产大多采用模具涂漆工艺，该工艺涂漆精度高、涂层均匀性佳，是高端扁线加工的主流技术。例如：中国专利cn2020224537743公开的“一种组合式漆包线涂漆模”和cn2021216463579公开的“一种漆包线涂漆组合模具”等。但工业化实际生产中，上述已有技术涂漆模具结构及配套工艺仍存在较为突出的技术缺陷，无法适配定制化的生产要求。大型电力变压器用漆包扁线以订单定制模式为主，产品规格多、品类杂，生产换型十分频繁。现有普通涂漆模具为一体式固定结构，换型作业流程烦琐：需要先剪断穿模引线，将整套模具拆下；再把新模具穿至剪断的引线端头，对接引线断头，最后将新模具对位装配到模具支架上。现有技术无法适配多规格、高频换产的生产场景，难以兼顾高效生产与低消耗加工的生产需求，在漆包扁线多规格、高频次换型生产过程中，需剪断线材、拆装整体模具并重新穿模对接，存在换模工序烦琐、换型耗时久、有效生产工时占用量大的问题；同时频繁穿模、剪线作业会产生大量废线，导致原材料损耗大，造成生产线废线率居高不下，进一步加剧原材料损耗，推高生产成本，且传统模具结构适配性差，无法兼顾漆包扁线定制化生产的高效性与低损耗需求。另外，受涂漆道次多的影响，整套模具更换耗时久，占用大量有效生产工时，显著拉低整条生产线的生产效率。

3、综上，针对现有涂漆模具换型效率低、废线率高等行业痛点，为进一步提升漆包扁线生产效率与生产经济性，行业亟需研发一款结构优化、拆装便捷、适配性更广的新型涂漆模具及配套使用工艺。

技术实现思路

1、本发明提出了一种新型组合涂漆模具及其使用方法，结构优化、拆装便捷、无需剪线穿模，适配电力变压器用多规格漆包扁线的高频换型工况，有效提升生产效率、降低生产损耗，解决已有技术存在的上述技术问题。

2、本发明技术方案是：

3、一种新型组合涂漆模具，包含组合在一起的模套和模芯，所述模套由模芯装配段和模具支撑段构成，所述模芯装配段为设有贯通式侧向缝隙一的具有弹性筒体，所述模具支撑段为设有贯通式侧向缝隙二的具有弹性筒体，模具支撑段套装在模芯装配段外面，构成套筒结构的模套；所述模芯为剖分式模芯，由两块可拆分对接的分体模芯组成，两块分体模芯对接拼合后形成完整模芯，该模芯的中心组合成模芯孔，剖分式模芯可拆卸嵌装于模套的模芯装配段筒体内部。

4、所述剖分式模芯的截面为圆角矩形一，圆角矩形一的四角设有模芯圆角；两块分体模芯的剖分式模芯剖面拼合出模芯孔；所述模芯孔为圆角矩形二，圆角矩形二的四角设有模芯孔圆角；所述模芯孔为喇叭孔，模芯孔的进口部分为模具进口区，模芯孔的出口部分为模具出口区，模具进口区的孔径大于模具出口区的孔径，模具进口区与模具出口区平滑过渡为一个整体模芯孔。

5、所述模芯装配段的筒体内设有矩形安装孔槽，剖分式模芯镶嵌在模芯装配段的矩形安装孔槽内。

6、所述模具支撑段定位安装在漆包机的模具架上；所述模具架上设置与模具支撑段外圆匹配的模具架卡槽孔，模具支撑段嵌入并卡在模具架卡槽孔内。漆包机是电磁线行业生产漆包线的专用设备，通过在铜线或铝线表面涂覆聚酯绝缘漆并固化成型，用于制造电机、变压器等电器线圈的导线。

7、所述模芯装配段的一端设有环形的模芯装配段凸台，模具支撑段的一端设有环形的模具支撑段卡口，模芯装配段凸台与模具支撑段卡口相互配合，对模具支撑段套装模芯装配段进行定位，模具支撑段与模芯装配段之间不可轴向移动但可相对转动。

8、所述模芯装配段与模具支撑段采用耐腐蚀弹性材料制成，材料一般采用氟橡胶fkm、聚四氟乙烯或聚醚醚酮材质，具备弹性适配性能，可满足侧向进线与无剪线拆装工况。

9、一种上述新型组合涂漆模具的使用方法，包含如下步骤：换模作业时，将待加工的下一规格铜扁线与漆包机上原有铜扁线对接；将组合涂漆模具的模套上贯通式侧向缝隙一和贯通式侧向缝隙二对正，位于一条直线上，将铜扁线及剖分式模芯从模套内部取出，剖分式模芯的两块分体模芯分离并与铜扁线脱开，拆下模套与剖分式模芯；将与下一规格铜扁线匹配的新模套与剖分式模芯安装在模具架上，将新组合涂漆模具的贯通式侧向缝隙一和贯通式侧向缝隙二对正，位于一条直线上，将铜扁线侧向嵌入新的组合模套内，再将铜扁线通过剖分式模芯的模芯对接口卡入模芯孔内，完成组合涂漆模具更换。

10、所述剖分式模芯与模套装配为组合涂漆模具，通过模套的模具支撑段嵌入并卡在模具架的模具架卡槽孔内，将组合涂漆模具整体定位固定在模具架上；保证组合涂漆模具在连续涂漆作业过程中的安装稳定性与同心度，避免组合涂漆模具晃动、位移，进一步保障批量生产过程中涂漆质量的一致性与可靠性。

11、所述模芯装配段与模具支撑段上的贯通式侧向缝隙一和贯通式侧向缝隙二对正后位于一条直线上，供漆包扁线侧向嵌入模套内或者取出。

12、所述剖分式模芯的模芯孔尺寸按照漆包扁线涂漆工艺配比设计，预留两块分体模芯组合对接的裕量，消除剖分装配误差；两块分体模芯的剖分式模芯剖面贴合紧密，在剖分式模芯剖面形成紧密贴合的模芯对接口，拼合后模芯孔的尺寸与生产漆包线工艺标准完全匹配。

13、本发明在换模作业时，无需剪断生产中的铜扁线，也无需借助传统穿模引线辅助作业。当完成上一规格型号漆包扁线生产后，仅需将待加工的下一规格铜扁线与原有铜扁线对接，即可直接在模具架上完成旧组合涂漆模具的拆卸，然后进行新规格组合涂漆模具的快速拼装固定。该作业方式彻底省去了传统工艺中线材剪断、引线穿模、线头对接复位等冗余工序，大幅缩短换模耗时，极大提升生产线换型效率，减少生产工时浪费。同时，从根源上规避了剪线、反复穿模带来的废线问题，显著降低原材料损耗，有效控制生产成本，完美适配多规格、高频次定制化换产场景，兼顾高效生产与低损耗加工需求。

14、本发明核心创新在于摒弃了传统模具依赖穿模引线、剪断线材的换模结构与作业方式，采用分体组合式模具结构设计，新型组合涂漆模具由两段式模套与剖分式模芯配合装配构成，可实现无剪线、无穿模快速换型作业。其中，两段式模套沿轴向分为模芯装配段与模具支撑段两大功能区段，两段式模套的侧壁均开设有贯通式侧向缝隙，可供加工的漆包扁线从侧面直接嵌入模套内部，无需轴向穿线，为不停线、不剪线换模操作提供了结构支撑。同时，模套整体采用耐腐蚀弹性材料加工制成，结构弹性适配性佳、耐磨耐腐蚀，可长期适配工业化连续生产工况，结构稳定性与使用寿命优异。

15、本发明有益技术效果：

16、1、本发明采用侧向开贯通式侧向缝隙的模套与剖分式模芯的组合结构，实现了无剪断、无穿模引线换模，大幅简化换模工序，缩短换型时长，有效提升生产线有效作业时长与整体生产效率；

17、2、彻底杜绝换模过程中的废线产生，大幅降低原材料损耗与生产制造成本，提升生产经济性；

18、3、分体组合式结构适合多规格漆包扁线高频换型需求，模具适配性、通用性更强，解决了传统一体式模具换型烦琐、适配性差的行业痛点；

19、4、组合涂漆模具装配精度高、结构稳定性好，可有效保证扁线涂漆精度与涂层均匀性，提升产品加工品质，能够很好地满足高端电力变压器用漆包扁线的定制化、高品质、高效率生产需求。