压缩机及制冷设备的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，特别是压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.压缩机是一种通过接收来自例如电机或涡轮等动力发生设备的动力来压缩空气、制冷剂或其它各种工作气体并升高其压力的机械设备。压缩机广泛应用于例如冰箱和空调的家用电器或者整个工业领域中。
3.往复式压缩机，其中在活塞和活塞缸之间形成有用于吸入或排出工作气体的压缩空间，并且活塞在活塞缸内直线地往复移动以压缩制冷剂；在往复式压缩机中大量地发展一种直线压缩机，其能够提高压缩效率并简化整体结构，并且通过将活塞直接连接到直线往复式驱动电机而没有运动转换导致的机械损失。
4.在直线压缩机中，活塞通过位于密封壳体内的直线电机而在活塞缸内直线地往复运动，用于吸入、压缩和排出制冷剂。在上述过程中为了保证活塞在活塞缸内运动的稳定性需要向活塞缸内供给润滑油，润滑油一般会存留在内腔的底部并且通过供油装置如油泵等供入到活塞缸内以为活塞润滑，部分使用后的润滑油最后再通过输油管排放到内腔内。由于经过活塞缸的润滑油会在活塞缸内的活塞运动过程中会被加热，因此，在润滑油排出内腔的过程中需要对润滑油进行冷却降温。
5.现有技术中一般将润滑油直接喷射到压缩机壳体的内壁上，通过压缩机壳体向外界释放热量，采用上述方案润滑油的热量在通过压缩机壳体向外释放的时候也同时会向内腔内进行释放传递，显然影响了散热效率，为了避免上述问题的出现，可以在壳体的内壁上设置散热件，然后在散热件上设置散热通道，从活塞缸内流出的润滑油在流经散热通道的时候与外壳体进行热交换从而实现对润滑油的散热。
6.采用上述方案虽然能够有效的实现润滑油的散热，但是为了有效的散热一般需要将散热通道设置成s型，并且需要管道将活塞缸内的润滑油导引到散热通道，这样显然增加了润滑油在排出活塞缸的过程中的流动行程，流动行程的增加必然容易造成润滑油的流动不畅，尤其在润滑油从活塞缸内排出的过程中难免会混合入高压的制冷剂，在润滑油的排出路径中由于高压气体的存在更加剧了润滑油的流动不畅，从而影响润滑油的循环，进而造成活塞的润滑不利，影响压缩机的运行效率。


技术实现要素：

7.本发明的目的是提供一种压缩机，以解决现有技术中的不足，它通过连接通道的设置能够及时释放出油通道内的高压气体，从而使润滑油从活塞腔向散热件流动过程更加的通畅，提升了润滑油的循环效率。
8.本发明提供的压缩机，包括：
9.壳体，具有内腔；
10.活塞缸，设置在所述内腔中，包括具有活塞腔的缸体和设置在所述缸体一端的缸
盖；
11.活塞，在所述活塞腔内往复运动以压缩进入活塞腔内的制冷剂；
12.进油通道，用于向缸体和活塞之间的间隙供油；
13.散热件，具有散热通道，所述散热件通过所述壳体向壳体外释放散热通道内的热量；
14.出油通道，连通所述散热通道与所述活塞腔以将所述活塞腔内的油排放至所述散热通道；
15.连接通道，与所述出油通道连通以排放所述出油通道内的高压气体。
16.作为本发明的进一步改进，所述出油通道包括其内流体在竖向方向上自下而上流动的逆流出油段和其内流体在竖向方向上自上而下流动的顺流出油段；所述连接通道与所述逆流出油段连通。
17.作为本发明的进一步改进，所述压缩机还具有设置在所述缸体一端并被所述缸盖罩设的排放阀，所述缸盖与所述排放阀之间形成用于排放制冷剂的排放空腔；所述连接通道的出口设置在所述缸盖的上侧，从所述连接通道内排放的流体用于为所述缸盖降温。
18.作为本发明的进一步改进，所述压缩机还具有罩设在所述缸盖外的缸盖罩和形成在所述缸盖罩与所述缸盖之间的流动空腔，所述连接通道与所述流动空腔连通，所述缸盖罩上设置有连通所述流动空间与所述内腔的流动出孔。
19.作为本发明的进一步改进，在竖向方向上所述流动出孔相对设置在所述缸盖的下侧。
20.作为本发明的进一步改进，所述压缩机还具有设置在所述内腔中的缸体支架，所述缸体定位在所述缸体支架上并沿横向方向延伸设置；在竖向方向上，所述缸体形成有相对设置的顶壁和底壁；
21.所述逆流出油段包括设置在所述缸体顶壁的缸体出油分通道，所述进油通道包括设置在所述缸体底壁上的缸体进油分通道；在竖向方向上，所述缸体出油分通道的进口、所述缸体进油分通道的出口分别位于所述活塞腔内壁的上、下两侧。
22.作为本发明的进一步改进，在竖向方向上，所述缸体出油分通道的出口设置在所述缸体的顶部，所述缸体进油分通道的进口设置在所述缸体的底部。
23.作为本发明的进一步改进，所述逆流出油段还具有设置在所述缸体支架上的支架出油分通道；所述支架出油分通道的进口与所述缸体出油分通道的出口位置相对并连通；所述支架出油分通道的出口设置在所述缸体支架的顶部。
24.作为本发明的进一步改进，在横向方向上，所述缸体出油分通道的进口与所述缸体出油分通道的出口位置相互错开，且相对所述缸体出油分通道的出口所述缸体出油分通道的进口设置在远离所述缸盖的一侧，所述缸体出油分通道的进口设置在偏离所述缸体支架的位置。
25.作为本发明的进一步改进，所述缸体出油分通道包括沿所述缸体的径向方向延伸设置的径向油孔和连通所述径向油孔与所述活塞腔的斜向油孔，所述斜向油孔沿与所述缸体的轴向斜交的方向延伸设置，所述径向油孔在所述缸体的顶部形成的开口形成所述缸体出油分通道的出口，所述斜向油孔在所述活塞腔的内壁形成的开口形成所述缸体出油分通道的进口。
26.作为本发明的进一步改进，所述缸体上靠近所述缸盖的一端为前端面，所述缸体上设置有沿斜交所述缸体的轴向方向延伸设置的斜向穿孔和设置在所述斜向穿孔内的封堵件，所述斜向穿孔的出口设置在所述前端面上，所述斜向穿孔的进口设置在所述活塞腔的内壁上，所述封堵件与所述斜向穿孔的进口之间形成所述斜向油孔。
27.作为本发明的进一步改进，所述缸体具有在轴向方向并列设置的减薄段和增厚段，所述增厚段与所述缸体支架的位置相对，所述径向油孔设置在所述增厚段上。
28.作为本发明的进一步改进，所述支架出油分通道包括沿竖向方向延伸设置的竖向出油孔，所述竖向出油孔的进口与所述缸体出油分通道的出口位置相对，所述竖向出油孔的出口位于所述缸体支架的顶部；
29.所述缸体支架上还具有连通所述竖向出油孔与所述连接通道的连接通道，所述连接通道沿垂直于所述竖向出油孔的方向延伸设置。
30.作为本发明的进一步改进，所述逆流出油段还包括安装在所述竖向出油孔上的竖向出油管，在竖向方向上所述竖向出油管的出口位置高于所述散热通道的进口，所述顺流出油段包括连接所述竖向出油管出口与所述散热通道进口的顺流连接管。
31.作为本发明的进一步改进，所述缸盖包括缸盖本体和环形压接部，所述缸盖本体上设置有朝所述活塞腔开口设置的排放槽，所述环形压接部设置在所述排放槽的槽口边缘并抵紧在所述缸体上，所述连接通道设置在所述环形压接部上且在竖向方向上所述连接通道设置在所述缸盖本体的上侧。
32.作为本发明的进一步改进，所述压缩机还具有在竖向方向上位于所述缸体下侧的供油装置，所述进油通道连通所述供油装置与所述活塞腔。
33.本发明另一实施例还公开了一种制冷设备，包括箱体和设置在箱体上的制冷系统，所述制冷系统为所述的压缩机。
34.与现有技术相比，本发明通过连接通道的设置能够及时释放出油通道内的高压气体，从而使润滑油从活塞腔向散热件流动过程更加的通畅，避免了由于高压气体在出油通道内的堆积从而造成润滑油流动过程的堵塞，提升了润滑油循环流动的效率。
附图说明
35.图1是本发明实施例公开的压缩机的活塞缸在壳体内的安装结构示意图；
36.图2是本发明实施例公开的压缩机活塞缸与散热件的装配结构示意图；
37.图3是本发明实施例公开的压缩机活塞缸与散热件装配后的内部结构示意图；
38.图4是本发明实施例公开的压缩机活塞缸安装后的内部结构示意图；
39.图5是本发明实施例公开的压缩机剖开后的内部结构示意图；
40.图6是本发明实施例公开的压缩机的活塞缸与缸盖罩装配后的结构示意图；
41.图7是本发明实施例公开的压缩机的活塞缸与缸盖罩装配的结构分解图；
42.图8是本发明实施例公开的压缩机的阀体与缸盖装配后的结构示意图；
43.图9是本发明实施例公开的压缩机的缸盖的第一结构示意图；
44.图10是本发明实施例公开的压缩机的缸盖的第二结构示意图；
45.图11是本发明实施例公开的压缩机的缸盖罩的第一结构示意图；
46.图12是本发明实施例公开的压缩机的缸盖罩的第二结构示意图；
47.图13是本发明实施例公开的压缩机的缸体在缸体支架上的安装结构示意图；
48.图14是本发明实施例公开的缸体的结构示意图；
49.附图标记说明：1-壳体，11-内腔
50.2-活塞缸，21-活塞腔，22-缸体，221-过油槽，222-缸体出油分通道，2221-径向油孔，2222-斜向油孔，223-缸体进油分通道，224-密封圈定位槽，225-减薄段，226-增厚段，227-过渡段，
51.23-缸盖，230-排放槽，231-缸盖连接孔，232-缸盖本体，2321-底壁，2322-环形侧壁，233-环形压接部，234-安装部，
52.24-排放空腔，25-封堵件，
53.4-缸体支架，41-支架出油分通道，411-竖向出油孔，42-过渡通道，43-竖向出油管，44-顺流连接管，45-环形凹槽，46-支架本体，460-定位孔，461-避让凹陷，47-安装支架，
54.5-排放阀，51-阀体，52-复位弹簧，
55.6-排放通道，61-排放管，62-排放管连接头，
56.7-缸盖罩，70-流动空腔，71-流动出孔，72-罩体，721-罩体底，722-罩体壁，73-罩体槽，74-缺口，75-贴合部，76-罩体安装部，761-压接板，762-定位边，77-连接部，
57.8-散热件，81-散热本体，82-散热通道，9-连接通道，10-供油装置。
具体实施方式
58.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
59.本发明的实施例公开了一种压缩机，该压缩机应用于制冷设备内作为制冷系统的一部分，压缩机连接在与蒸发器和冷凝器之间用于将蒸发器出来的载冷剂压缩成高温高压的气体，然后进入到冷凝器进行冷却。
60.具体的，如图1-12所示，所述压缩机包括：具有内腔11的壳体1、设置在所述内腔11中的活塞缸2、滑动设置在所述活塞缸2内的活塞和设置在所述内腔11中的缸体支架4；所述缸体支架4用于定位支撑所述活塞缸2；
61.所述活塞缸2包括具有活塞腔21的缸体22和设置在所述缸体22一端的缸盖23，所述活塞在所述活塞腔21内往复移动以压缩进入所述活塞腔21内的制冷剂。所述缸体22沿横向方向延伸设置并定位支撑在所述缸体支架4上，活塞沿横向方向直线往复移动以实现对制冷剂的压缩。在具体实施例中，可以在所述活塞上设置有进入活塞腔21内的制冷剂进孔(图未示)，制冷剂通过制冷剂进孔进入到活塞腔21内。
62.如图13-14所示，在本实施例中所述缸体22具有在轴向方向并列设置的减薄段225、增厚段226和过渡段227，所述过渡段位227于所述减薄段225和增厚段226之间，并且在所述增厚段226与所述过渡段227之间形成缸体台阶面228；
63.所述缸体支架4包括支架本体46和设置在支架本体46上的安装支架47，安装支架47用于将所述支架本体46安装固定。所述支架本体上46上设置有与所述缸体相适配的定位孔460，所述缸体22在安装固定后所述增厚段226与所述支架本体46的位置相对。
64.如图3-4所示，所述压缩机还具有排放阀5，所述排放阀5具有设置在所述缸体22一
端的阀体51，所述阀体51罩设在所述缸盖23内并在所述阀体51与所述缸盖23之间形成排放空腔24，所述阀体51具有抵紧固定在所述缸体22上以封闭所述活塞腔21的关闭状态和连通所述活塞腔21与所述排放空腔24的打开状态。在打开状态的时候所述活塞腔21内被活塞压缩的制冷剂从活塞腔21排放到排放空腔24，最后通过与排放空腔24连通的排放通道6排放出压缩机(图2所示)。
65.具体的，所述阀体51与所述活塞腔21位置相对，且形状相适配，所述阀体51与所述缸体22相对的一侧具有圆形结构。且所述阀体51的尺寸大于所述活塞腔21的开口的尺寸以在关闭状态下时所述阀体51对所述活塞腔21的开口形成密封遮盖；
66.在本实施例中所述阀体51被活塞腔21内的高压气体推动以远离所述缸体22以使所述活塞腔21与所述排放空腔24形成连通，进而使阀体51处在打开状态。
67.如图7-8所示，为了方便的实现阀体51在开启后的复位，所述排放阀5还具有复位弹簧52，所述复位弹簧52设置在所述阀体51与所述缸盖23之间，所述复位弹簧52的两端分别定位支撑在所述阀体51和所述缸盖23上，在所述阀体51开启的过程中所述阀体51压缩所述复位弹簧52以使所述复位弹簧52积蓄势能，在驱动所述阀体51开启的外力撤销后，所述阀体51在复位弹簧52的作用下自动复位。
68.为了方便的实现所述阀体51在所述缸盖23上的安装固定，所述阀体51上设置有与所述复位弹簧52相适配的定位柱，所述复位弹簧52套设在所述定位柱外并与所述定位柱过盈配合。相应的，所述缸盖23上也设置有与所述复位弹簧52相适配的定位柱，可以理解的是所述复位弹簧52固定在所述阀体51的中心位置，所述复位弹簧52具有圆柱状结构。
69.活塞在活塞腔21内活动，当活塞向靠近所述阀体51的方向移动的时候，在所述活塞腔21内的气压较低不足以克服所述复位弹簧52的推动力的时候，所述阀体51处在关闭状态，此时在所述复位弹簧52的推动作用下所述阀体51抵紧在所述缸体22上；
70.当活塞腔21内的气压被压缩的足够大的时候，此时活塞腔21内的气压推动所述阀体51向远离所述缸体22的方向移动以开启所述阀体51，从而使活塞腔21内被压缩的制冷剂排放到排放空腔24，然后通过与排放空腔24连通的排放通道6排出压缩机。当活塞腔21内的气压降低后在复位弹簧52的左右下阀体51再次抵紧在缸体22上以形成关闭状态。
71.如图2所示，所述压缩机还具有与所述排放空腔24连通的排放通道6，所述排放通道6包括排放管61和排放管连接头62，所述缸盖23上设置有与所述排放管连接头62相适配的缸盖连接孔231，所述缸盖连接孔231与所述排放空腔24连通。排放通道6将所述排放空腔24内被压缩的高温高压的制冷剂导出所述压缩机，并通过所述排放管61传输到冷凝器。
72.活塞在活塞腔21内滑动的过程中需要润滑油对活塞与所述缸体22进行润滑，所述压缩机还具有进油通道和出油通道，所述进油通道与所述活塞腔21连通以用于向缸体22和活塞之间的间隙供油；所述出油通道与所述活塞腔21连通以排放所述活塞腔21内的润滑油。
73.如图3和图5所示，为了方便的实现润滑油的循环所述压缩机还具有设置在所述内腔11中的供油装置10，所述进油通道连通所述供油装置10与所述活塞腔21，所述供油装置10的进口与所述内腔11连通，在所述壳体1的内腔的底部设置有润滑油，在所述供油装置10的作用下润滑油通过进油通道进入到活塞腔21，在为所述活塞与缸体22之间的间隙供油润滑后再通过出油通道排出。由于润滑油一般直接放置在壳体1的内腔11内，所以所述供油装
置10设置在所述活塞缸2的下侧，并且位于所述活塞缸2与所述壳体1的底部之间。
74.在所述缸体22上位于所述活塞腔21的内侧壁上设置有过油槽221，所述过油槽221设置在所述活塞的活动行程内，在活塞活动过程中过油槽221一直与活塞位置相对，所述进油通道和所述出油通道均与所述过油槽221连通，在所述缸体22的内侧壁上设置过油槽221能够更好的实现润滑油的流动，且也能够更好的实现对活塞与缸体22之间间隙的润滑。
75.如图-4所示，为了更好的实现对活塞侧壁的润滑，所述进油通道的出口和所述出油通道的进口相对设置在所述活塞腔21的相对两侧，由于所述缸体22沿横向方向设置，所以所述缸体22的活塞腔21沿横向方向贯穿，所述活塞腔21的侧壁具有顶部和底部，所述进油通道的出口设置在所述活塞腔21内壁的底部，所述出油通道的进口设置在所述活塞腔21内壁的顶部。这样结构的设置使润滑油从活塞腔21的底部进入然后从活塞腔21的顶部排出，润滑油能够充分的在活塞腔21内流动，从而更好对活塞的活动进行润滑。
76.现有技术中通过出油通道排放出的润滑油直接喷射在所述内腔11中，然后汇聚到内腔11的底部，并再次被供油装置10吸入然后通过进油通道进入到活塞腔21内再次循环利用。上述结构的设计不能有效的对润滑油进行降温，从而使润滑油温度较高，较高的润滑油温度容易影响润滑油的使用效果。
77.如图1-3所示，为了能够更好的对润滑油进行降温，在本实施例中所述压缩机还具有散热件8，所述散热件8具有散热本体81和设置在所述散热本体81上的散热通道82，所述散热件8通过所述壳体1向壳体外释放散热通道82内的热量；当润滑油流经散热通道82的时候润滑油的热量通过壳体1散热到压缩机外，从而实现润滑油的降温。在本实施例中所述散热本体上81上形成有开口朝向所述壳体的散热槽，散热槽贴合在壳体1上以在所述散热本体81与壳体1之间形成所述散热通道82。
78.由于润滑油需要输送到散热件8的散热通道82内进行散热，所以与所述活塞腔21连通的出油通道与所述散热通道82连通。由于散热件8的设置使润滑油回流到内腔11的回路增长，回路的增长必然使润滑油在出油通道内流动的的不畅，尤其在出油通道内混入活塞腔21的高压气体后，高压气体的存在会阻碍供油装置10对润滑油的推动作用，造成润滑油的流动不畅。
79.如图2-4所示，为了避免上述问题的出现，本实施例公开的压缩机还具有连接通道9，所述连接通道9与所述出油通道连通以排放所述出油通道内的高压气体。通过连接通道9的设置能够及时的排放出油通道内的高压气体，进而有效避免出油通道进入散热通道82的管路中存在高压气体，进而有利于润滑油的顺畅流动，更好的实现润滑油的循环使用。
80.连接通道9与所述内腔11连通并且连接通道9自身的长度相对较短，且连接通道9连通到内腔11之间的管路也相对较短，这样结构的设置实际上能够使连接通道9能够迅速的将主通道内混合有高压制冷剂的润滑油排放到内腔11中，从而能够避免出油通道内积存有高压制冷剂，使出油通道内的润滑油的流动更加的通畅。可以理解的是所述。
81.在具体实施例中所述连接通道9可以看做是与出油通道并联的分支通道，出油通道具体包括主通道和与主通道连通的分支通道，主通道与分支通道并联设置，所述主通道与散热通道连通以主要用于将润滑油输送到散热件的散热通道，所述分支通道与内腔11连通并且分支通道的长度相对较短，以实现快速的将制冷剂排放至内腔11。
82.在具体的实施例中所述出油通道一般逆流出油段和顺流出油段，在逆流出油段内
流体的流动方向在竖向方向自下而上的流动，也就是在逆流出油段流体流动的时候需要克服自身重力，需要说明的是逆流出油段并不一定是沿竖向方向设置也可以沿竖向方向倾斜设置或者沿竖向方向弯曲设置。
83.在顺流出油段顺流出油段内的流体在竖向方向是自上而下流动的，也就是在顺流出油段流体的流动在自身的重力的作用下可以自发流动，需要说明的是在逆流出油段和顺流出油段内流动的流体一般是润滑油与制冷剂的混合，最常见的是气态的制冷剂混合进入润滑油内。在本实施例中所述连接通道9与所述逆流出油段连通。由于逆流出油段是自下而上流动的，逆流出油段内如果混入高压气体更容易造成润滑油的流动不畅，因此将连接通道9与逆流出油段连通能够更好的实现泄压的作用。
84.由于所述缸体22定位在所述缸体支架4上并沿横向方向延伸设置；在竖向方向上，所述缸体22形成有相对设置的顶壁和底壁；
85.如图3-4所示，所述逆流出油段包括设置在所述缸体顶壁的缸体出油分通道222，所述进油通道包括设置在所述缸体底壁上的缸体进油分通道224；在竖向方向上，所述缸体出油分通道222的进口、所述缸体进油分通道223的出口分别位于所述活塞腔21内壁的上、下两侧，缸体出油分通道222和缸体进油分通道224均与所述过油槽221连通。
86.在竖向方向上，所述缸体出油分通道222的出口设置在所述缸体22的顶部，所述缸体进油分通道223的进口设置在所述缸体22的底部。由于润滑油是从内腔11内输送进入到进油通道，因此将缸体进油分通道223设置在缸体22的底部能够更好的实现对润滑油的运转输送，并且使润滑油从缸体22的底部被吸入后能够完整的经过活塞腔21，并最终从活塞腔21的顶部流出，从而更好的实现润滑活塞的作用。
87.所述逆流出油段还具有设置在所述缸体支架4上的支架出油分通道41；所述支架出油分通道41的进口与所述缸体出油分通道222的出口位置相对并连通；所述支架出油分通道41的出口设置在所述缸体支架41的顶部。
88.在横向方向上，所述缸体出油分通道222的进口与所述缸体出油分通道222的出口位置相互错开，且相对所述缸体出油分通道222的出口所述缸体出油分通道222的进口设置在远离所述缸盖23的一侧，所述缸体出油分通道222的进口设置在偏离所述缸体支架4的位置。
89.活塞在活塞腔21内滑动的时候，活塞与所述阀体51之间形成的腔室作为活塞腔21的一部分用于存储制的压缩腔室，为了保证压缩腔室有足够的空间，所述活塞的滑动行程范围需要与阀体51有一定的距离，由于阀体51一般抵接在缸体22的一端，也就是活塞的滑动行程范围需要与缸体22的一端有一定的距离。由于逆流出油段具有设置在缸体支架4上的支架出油分通道41，并且支架出油分通道与缸体出油分通道222的位置需要相对，所以上述结构的设置能够保证缸体支架4的宽度在较窄的基础上方便的实现与缸体出油分通道222的连通。
90.在本实施例中所述缸体出油分通道222包括沿所述缸体22的径向方向延伸设置的径向油孔2221和连通所述径向油孔2221与所述活塞腔21的斜向油孔2222，所述斜向油孔2222沿与所述缸体22的轴向斜交的方向延伸设置，所述径向油孔2221在所述缸体的顶部形成的开口形成所述缸体出油分通道222的出口，所述斜向油孔2222在所述活塞腔21的内壁形成的开口形成所述缸体出油分通道222的进口。
91.所述缸体22上靠近所述缸盖23的一端为前端面，所述缸体22上设置有沿斜交所述缸体22的轴向方向延伸设置的斜向穿孔和设置在所述斜向穿孔内的封堵件25，所述斜向穿孔的出口设置在所述前端面上，所述斜向穿孔的进口设置在所述活塞腔21的内壁上，所述封堵件与25所述斜向穿孔的进口之间形成所述斜向油孔2222。
92.上述结构的设置能够更方便的在缸体22上形成通道，在缸体22上形成弯折的孔径难度较大，在本实施例中通过从缸体22的端面上形成斜向活塞腔21的斜向穿孔并通过封堵件25将斜向穿孔的一端封堵从而更好的实现斜向油孔2222的加工成型，然后通过在缸体22的径向方向上设置的径向油孔2221使径向油孔2221与斜向油孔2222连通以在缸体22上形成完整的缸体出油分通道。具体的，所述径向油孔2221设置在所述增厚段上。
93.所述支架出油分通道41包括沿竖向方向延伸设置的竖向出油孔411，所述竖向出油孔411的进口与所述缸体出油分通道222的出口位置相对，所述竖向出油孔411的出口位于所述缸体支架4的顶部；
94.所述缸体支架4上还具有连通所述竖向出油孔411与所述连接通道9的过渡通道42，所述过渡通道42可以为沿垂直于所述竖向出油孔411的方向延伸设置的通孔，该通孔沿横向方向延伸设置。
95.如图13所示，在本实施例中所述过渡通道42为在所述缸体22定位后，在所述缸体22与所述缸体支架4之间形成的环形凹槽45。
96.所述缸盖23在安装固定后部分所述缸盖23同时抵紧在所述缸体支架4上并对所述环形凹槽45遮盖并密封。所述环形凹槽45设置在所述缸体22的外壁与所述支架本体46的内壁之间并沿所述缸体22的周向延伸设置。
97.在支架本体46上靠近前端面的位置设置有避让凹陷461，且所述避让凹陷461沿所述定位孔460的边缘设置并朝定位孔460暴露，在所述缸体22定位后部分所述缸体22的外壁面与所述避让凹陷461位置相对从而在缸体22的外壁面与所述支架本体26的避让凹陷461之间形成环形凹槽45，环形凹槽45的开口设置在前端面上；
98.如图9-10所示，在本实施例中所述缸盖23包括缸盖本体232和环形压接部233，所述缸盖本体232上设置有朝所述活塞腔21开口设置的排放槽230，所述环形压接部233设置在所述排放槽230的槽口边缘并抵紧在所述缸体22上，且在所述环形压接部233与所述缸体22的前端还设置有密封圈，环形压接部233抵紧在所述缸体22上以对所述排放槽230形成遮盖密封。
99.为了方便的实现密封圈的定位所述缸体22的前端还设置有密封圈定位槽224，所述密封圈定位槽224与密封圈相适配并用于定位所述密封圈。
100.在本实施例中所述的环形压接部233同时抵紧在所述缸体支架4上并对所述环形凹槽45形成遮盖并密封，所述连接通道9设置在所述环形压接部233上并与所述环形凹槽45相对的位置，且所述连接通道9沿横向方向贯穿所述环形压接部233。
101.所述逆流出油段还包括安装在所述竖向出油孔411上的竖向出油管43，在竖向方向上所述竖向出油管43的出口位置高于所述散热通道82的进口，所述顺流出油段包括连接所述竖向出油管43出口与所述散热通道82进口的顺流连接管44，且顺流连接管44的高度随其内流体的流动方向逐渐降低。
102.如图3-5所示，在本实施例中所述连接通道9的出口设置在所述缸盖23的上侧，从
所述连接通道9内排放的流体用于为所述缸盖23降温。由于缸盖23与所述阀体51之间形成排放空腔24，在阀体51开启后从活塞腔21内排放的高温高压的制冷剂气体进入到所述排放空腔24，制冷剂会将热量传递给缸盖23，造成缸盖23的温度较高，缸盖23温度的增大容易造成压缩机压缩效率的降低。在本实施例中将从所述连接通道9排放的流体为所述缸盖23降温，能够有效的降低缸盖23的温度，从而提升压缩机的运行效率。
103.如图3和图8所示，所述阀体51被设置为罩设在所述排放槽230内，排放槽230的开口尺寸大于所述阀体51，并且在阀体51开启的时候排放槽230为阀体51形成避让，并且所述复位弹簧52定位在所述排放槽230的槽底。
104.所述阀体51在关闭状态的时候，所述阀体51与所述排放槽230的槽底之间形成的空间为所述排放空腔24，所述连接通道9设置在所述环形压接部233上且在竖向方向上所述连接通道9设置在所述缸盖本体232的上侧。由于缸盖本体232为缸盖23上主要的发热部位，将连接通道设置在缸盖本体232的上侧能更好的对缸盖23进行降温。
105.如图11和图12所示，所述压缩机还具有罩设在所述缸盖23外的缸盖罩7和形成在所述缸盖罩7与所述缸盖23之间的流动空腔70，所述连接通道9与所述流动空腔70连通，所述缸盖罩7上设置有连通所述流动空腔70与所述内腔11的流动出孔71。
106.如图3-4所示，从所述出油通道流出的流体通过所述连接通道9流入流动空腔70并在流经所述流动空腔70时为所述缸盖23降温，所述流动出孔71用于排放所述流动空腔70内的流体。
107.在本实施例中通过在缸盖23的外侧设置缸盖罩7，使从连接通道9排出的流体只能沿着流动空腔70流动，而缸盖23作为流动空腔70的内壁能够使润滑油与缸盖23充分的接触，从而更好的实现对缸盖23的降温。
108.在竖向方向上所述流动出孔71相对设置在所述缸盖23的下侧。由于进入流动空腔7的连接通道9设置在所述缸盖23的上侧，将流动出孔71设置在缸盖23的下侧能够使进入流动空腔70内的流体能够更全面充分的与缸盖23进行换热。
109.在具体实施例中，所述缸盖本体232具有形成所述排放槽230槽底的底壁2321和设置在所述底壁2321上的环形侧壁2322，所述流动空腔70沿所述环形侧壁2322的外侧延伸设置。上述结构的设置使润滑油在流动的过程中只是顺着环形侧壁2322的外周方向流动，也就是从连接通道9进入到流动空腔70的流体主要为环形侧壁2322降温，但不流经所述底壁2321。这样结构的设置能够加速流体的流动，从而更高效的实现降温。
110.如图3-4所示，在本实施例中所述缸盖罩7具有罩体72，所述罩体72上形成有容置所述缸盖本体的罩体槽73；所述罩体72具有罩设在所述底壁2321外并与所述底壁2321相适配的罩体底721和设置在所述罩体底721上的罩体壁722，所述流动空腔70形成在所述罩体壁722与所述环形侧壁2322之间，所述流动出孔71设置在所述罩体壁722上。为了更好的拦阻流体进入到底壁2321，所述罩体底721上与所述罩体壁722结合的位置压紧贴合在所述环形侧壁2322上。
111.在竖向方向上，所述连接通道9的出口设置在所述缸盖本体232的上侧，所述流动出孔71相对设置在所述缸盖本体232的下侧。
112.在本实施例中所述缸盖罩7为塑料件，设置缸盖罩7罩设在所述缸盖23外能够起到隔音降噪的效果，在所述缸盖罩7上设置有与所述排放通道6相适配的避让空间。
113.如图11-12所示，所述缸盖连接孔231则设置在所述缸盖本体232上并且设置在所述环形侧壁2322上，所述缸盖连接孔231开口朝下并设置在所述环形侧壁2322的底部，所述避让空间设置在所述罩体72上，在本实施例中所述避让空间为设置在所述罩体72上并用于向外暴露所述缸盖连接孔231的缺口74。所述缺口74与所述排放通道6相适配以用于所述排放通道6的穿设。
114.为了使缸盖罩7更好的起到隔音降噪的效果，所述罩体槽73内位于所述缺口74的边缘形成有与所述缸盖23相适配并贴合在所述缸盖23上的贴合部75；贴合部75的设置使缸盖罩7更紧密的贴合在缸盖23上，避免出现向外暴露缸盖23的开口以影响隔音降噪效果。
115.所述流动出孔71设置有两个，两个所述流动出孔71设置在所述缺口74的相对两侧。由于贴合部75的存在使流动空间70在下侧位置被分隔开，因此设置两个缺口74能够使流体从缸盖本体232顶部向下流动的过程中分成两路并沿着环形侧壁2322的两侧向下流动，两路通道分别通过各自对应的流动出孔71向外流出。可以理解的是在所述流动空间70内填充有流体的时候也能起到很好的隔音降噪的效果，填充的流体相当于位于隔音罩7与缸盖23之间的一层隔音层。
116.在本实施例中为了更方便的实现所述缸盖23的安装固定，所述缸盖23安装固定在所述缸体支架4上，所述环形压接部233上同时与所述缸体支架4相抵接，并且所述环形压接部233上设置有若干用于安装固定所述缸盖23的安装部234。
117.所述缸盖罩7还具有设置在所述罩体72上的罩体安装部76，所述罩体安装部76沿所述罩体槽73的槽口边缘设置并具有与所述环形压接部233相贴合的压接板761和设置在所述压接板761边缘的定位边762，所述定位边762自所述压接板761朝所述缸体22所在方向延伸设置，且所述定位边762与所述环形压接部233的侧边相对。定位边762的设置在安装固定缸盖罩7的时候能够更方便的实现缸盖罩7的定位，缸盖罩7通过定位边762的设置搭接定位在所述环形压接部233的侧边，从而方便缸盖罩7的安装固定。
118.在本实施例中所述定位边762沿所述压接板761的边缘延伸设置一圈。定位边762设置在压接板761的一圈并与所述压接板761一起形成对环形压接部233的包覆，以更好的实现缸盖罩7在安装的过程中在环形压接部233上的定位。
119.在本实施例中所述安装部234设置有三个，且三个所述安装部234的位置呈三角形状相对设置；所述罩体安装部76上设置有与所述安装部234一一对应并用于固定所述缸盖罩7的连接部77，所述连接部77为设置在所述安装部234上的连接孔，通过紧固螺栓将所述缸盖罩7和所述缸盖23安装固定在所述缸体支架4上。在本实施例中设置三个安装部234能够更好的实现缸盖23的安装固定。
120.在所述环形压接部233抵紧在所述缸体支架4上的时候，所述连接通道9沿横向方向延伸设置在所述环形压接部233上偏离所述罩体安装部76的位置，且所述连接通道9与所述支架出油分通道41连通。
121.本发明另一实施例还公开了一种制冷设备，包括箱体和设置在箱体上的制冷系统，所述制冷系统包括依次串联的压缩机、冷凝器、节流装置和蒸发器。所述压缩机为所述的压缩机。本发明实施例的制冷设备可以是冰箱、冰柜或酒柜等。
122.以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构
想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。