一种双进风离心风叶的制作方法

1.本实用新型涉及离心风轮领域，尤其涉及一种双进风离心风叶。


背景技术：

2.离心风机通过离心风叶的转动带动气体流动，从而实现排气、通风、冷却等功能。离心风机广泛应用于空调器、车辆等设备，或应用于工厂、矿井等场合。现有的双进风离心风叶主要由中盘、带轴孔的轴套、上叶片组、下叶片组和两个风圈构成，上叶片组和下叶片组分别沿中盘两面的边缘规则排列，上叶片组和下叶片组外侧的端部上分别设有一个风圈，供电机轴穿过的带轴孔的轴套设置在中盘的圆心处。具体可参考公告号为cn202326404u、cn201420710y、cn217129902u所记载的在先专利方案。
3.在上述现有技术中，离心风叶两侧的上叶片组和下叶片组长度一致，在中盘两侧形成的风腔大小一致。离心风叶旋转时，两个风圈之间形成有进风口，同一组叶片组中相邻两个叶片之间形成有出风口。但在安装时，离心风叶的一侧需要连接电机，电机位于该侧风腔的进风口位置，如此会严重阻隔该侧风腔的进风量，如此导致该侧进风量满足不了出风需求，影响风叶的整体风量。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种双进风离心风叶，受到电机影响进风量的为较小的第二风腔，而减少第二叶片组长度客观上可减少了第二风腔的出风量需求。第一风腔的进风量予以保证，如此在整体上减少了电机对进风量的影响，提升双进风离心风叶的风量。
5.为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：
6.一种双进风离心风叶，包括中盘，以及沿中盘两端面外边缘周向布置的第一叶片组和第二叶片组，以及连接于第一叶片组顶部外侧的第一风圈和连接于第二叶片组顶部外侧的第二风圈；第一叶片组与中盘之间形成有第一风腔，第二叶片组与中盘之间形成有第二风腔；其特征在于：所述第一叶片组的轴向长度大于第二叶片组的轴向长度，中盘上设置有连通第一风腔和第二风腔的中盘孔；所述中盘轴心处设置有用于连接电机轴的轴孔，轴孔的插入端朝向第二风腔。
7.本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种双进风离心风叶，该双进风离心风叶在现有技术的基础上，将中盘两侧的第一叶片组和第二叶片组设置为长度不一致，具体是第一叶片组的轴向长度大于第二叶片组的轴向长度，如此该离心风叶两侧的风腔并非均分相等，而是第一风腔明显大于第二风腔。在此情况下，本方案将连接电机轴的轴孔的插入端朝向第二风腔，如此受到电机影响进风量的为较小的第二风腔，而减少第二叶片组长度客观上可减少了第二风腔的出风量需求。第一风腔的进风量予以保证，如此在整体上减少了电机对进风量的影响，提升双进风离心风叶的风量。
8.在此基础上，上述方案因采用长短不一的第一叶片组和第二叶片组，两侧风量有
存在明显差异。本方案在中盘上设置中盘孔，基于中盘孔可让第一风腔补偿第二风腔一部分分量。在整机运行在出风阻力工况下，平衡风叶两侧的风压，降低喘振等异常状况。
9.作为优选，所述中盘向第二风腔凸起形成有轮毂部，轮毂部的中心处设置有轴孔。该技术方案中，将中盘的中心处构建为向第二风腔凸起的拱形形状，并将轴孔设置在轮毂部的中心处。如此，轴孔靠近第二风腔的进风口，驱动电机可采用更短的电机轴连接轴孔，或者是采用原有长度电机轴可将驱动电机设置的离进风口更远，从而减少对于进风量的影响。
10.在进一步的方案中，所述轮毂部在朝向第一风腔侧的轴孔边缘轴向延伸设置有套筒部，套筒部外壁与轮毂部之间通过多条加强筋相连接；所述套筒部内侧的通孔内安装有轴套，轴套中心形成有用于连接电机轴的轴孔。
11.作为优选，所述中盘孔有多个，多个中盘孔沿周向布置于轮毂部外侧的中盘上。
12.作为优选，所述中盘外侧边缘形成有超出第一叶片组和第二叶片组外缘的圆环筋。此处，圆环筋作用：在注塑成型时，圆环筋起模具内定位作用，减少两侧叶片在对拉过程中导致的叶片拉裂、拉毛，提高成型质量，同时曾加了中盘的强度。
13.作为优选，所述中盘、第一叶片组、第二叶片组、第一风圈和第二风圈均采用一体注塑成型，一体注塑成型的方式构建的双进风离心风叶强度更高。
14.作为优选，所述第一叶片组和第二叶片组在周向上交错设置，有利于错开两侧的出风规律不同，不容易产生风阻。
附图说明
15.图1为本发明创造涉及的双进风离心风叶侧面结构示意图。
16.图2为本发明创造涉及的双进风离心风叶端面结构示意图。
17.图3为图2的a-a剖视图。
具体实施方式
18.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
21.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固
定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
23.如图1～3所示，本实施例涉及的一种双进风离心风叶，包括中盘1，以及沿中盘1两端面外边缘周向布置的第一叶片组2和第二叶片组3，以及连接于第一叶片组2顶部外侧的第一风圈4和连接于第二叶片组3顶部外侧的第二风圈5。第一叶片组2与中盘1之间形成有第一风腔，第二叶片组3与中盘1之间形成有第二风腔。所述中盘1、第一叶片组2、第二叶片组3、第一风圈4和第二风圈5均采用一体注塑成型，一体注塑成型的方式构建的双进风离心风叶强度更高。进一步的方案中，所述第一叶片组2和第二叶片组3在周向上交错设置，有利于错开两侧的出风规律不同，不容易产生风阻。
24.如图3所示，所述第一叶片组2的轴向长度大于第二叶片组3的轴向长度，中盘1上设置有连通第一风腔和第二风腔的中盘孔11。所述中盘1轴心处设置有用于连接电机轴的轴孔16，轴孔16的插入端朝向第二风腔。该双进风离心风叶在现有技术的基础上，将中盘1两侧的第一叶片组2和第二叶片组3设置为长度不一致，具体是第一叶片组2的轴向长度大于第二叶片组3的轴向长度，如此该离心风叶两侧的风腔并非均分相等，而是第一风腔明显大于第二风腔。在此情况下，本方案将连接电机轴的轴孔16的插入端朝向第二风腔，如此受到电机影响进风量的为较小的第二风腔，而减少第二叶片组3长度客观上可减少了第二风腔的出风量需求。第一风腔的进风量予以保证，如此在整体上减少了电机对进风量的影响，提升双进风离心风叶的风量。
25.在此基础上，上述方案因采用长短不一的第一叶片组2和第二叶片组3，两侧风量有存在明显差异。本方案在中盘1上设置中盘孔11，基于中盘孔11可让第一风腔补偿第二风腔一部分分量。在整机运行在出风阻力工况下，平衡风叶两侧的风压，降低喘振等异常状况。
26.图3所示，所述中盘1向第二风腔凸起形成有轮毂部12，轮毂部12的中心处设置有轴孔16。该技术方案中，将中盘1的中心处构建为向第二风腔凸起的拱形形状，并将轴孔16设置在轮毂部12的中心处。如此，轴孔16靠近第二风腔的进风口，驱动电机可采用更短的电机轴连接轴孔16，或者是采用原有长度电机轴可将驱动电机6设置的离进风口更远，从而减少对于进风量的影响。在进一步的方案中，所述轮毂部12在朝向第一风腔侧的轴孔16边缘轴向延伸设置有套筒部13，套筒部13外壁与轮毂部12之间通过多条加强筋14相连接。所述套筒部13内侧的通孔131内安装有轴套15，轴套15中心形成有用于连接电机轴的轴孔16。
27.上述方案中，所述中盘孔11有多个，多个中盘孔11沿周向布置于轮毂部12外侧的中盘1上。所述中盘1外侧边缘形成有超出第一叶片组2和第二叶片组3外缘的圆环筋17。此
处，圆环筋17作用：在注塑成型时，圆环筋17起模具内定位作用，减少两侧叶片在对拉过程中导致的叶片拉裂、拉毛，提高成型质量，同时曾加了中盘1的强度。
28.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
29.尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。