一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统的制作方法

1.本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统。


背景技术：

2.目前市场上大部分分动箱采用齿轮副传动，如申请号为2022205883241的中国专利公开了一种取力器结构，包括取力器壳体、第一密封圈、第二密封圈、拨叉、回位弹簧、活塞叉轴、气缸盖和输出轴，取力器壳体固定在变速器壳体上，取力器壳体内安装有输出轴，气缸盖固定在取力器壳体上，第一密封圈安装在气缸盖上，活塞叉轴装配在取力器壳体内部与气缸盖接触，活塞叉轴一端设置第二密封圈，另一端装配回位弹簧，拨叉设置在活塞叉轴上，且拨叉与输出轴啮合，输出轴上设置有滑套，拨叉安装于滑套上，通过滑套和输出轴的花键啮合，采用第一密封圈、第二密封圈、气缸盖和活塞叉轴相配合取消气缸体，进气后气压直接推动活塞叉轴运动，从而带动拨叉运动；活塞和拨叉轴集成于一体的活塞叉轴，推动拨叉和滑套轴向运动，取力器实现摘挡和挂挡功能。
3.但是，上述方案采用的气动拨叉滑套式挂摘挡控制机构，存在噪声大、冲击大，过载易损坏等不利因素，无法满足专用车市场对噪音小、冲击小、过载保护和润滑充分的分动箱需求。
4.因此，针对现有技术中采用的气动拨叉滑套式挂摘挡控制机构所存在的问题，研发一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统是急需解决的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于，针对现有气动拨叉滑套式挂摘挡控制机构存在噪声大、冲击大、过载易损坏的问题，提出并设计一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统，取代现有气动拨叉滑套式挂摘挡方式。
6.本发明为解决上述技术问题所采用的方案是：一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统，包括分动箱以及挂挡油路，挂挡油路的一端连通位于分动箱底部的油池，挂挡油路上依次布置有摆线转子泵、油滤器、两位三通电磁阀，两位三通电磁阀上分别连接有低压油路和高压油路，低压油路连通配油盘，高压油路连通摩擦片离合控制机构，摩擦片离合控制机构连通到油池，摩擦片离合控制机构连接摩擦片刹车机构，高压油路上连接有溢流油路，溢流油路连通配油盘，当两位三通电磁阀通电时，油液经高压油路，不流入低压油路，当两位三通阀不通电时，油液流经低压油路，不流入高压油路，实现高、低压油路的切换控制。高压油路先将摩擦片刹车机构的解刹，具体地，高压油路中油液推动刹车盘克服小回位弹簧的弹簧力，使得刹车摩擦片处于松开状态，实现解开刹车，当油液流经低压油路时小回位弹簧压紧刹车盘和刹车摩擦片，实现刹车；进一步地，高压油路中的油液使摩擦片离合控制机构结合，具体地，高压油路通过油腔内充满压力油推动活塞压紧摩擦片结合，实现挂挡，油路切换至低压油路时摩擦片离合控制机构结合通过回位弹簧推动活塞返回原位，实现摘挡。
7.进一步的，摆线转子泵为分动箱自驱动式摆线转子泵。分动箱输入端有动力输入
时，分动箱自驱动摆线转子泵将分动箱壳体底部油池的油泵送到系统油路中。
8.进一步的，油滤器处设置有溢流安全阀。油液经油滤器进行过滤，同时在油滤器处设置防止油滤器阻塞的溢流安全阀，保证油滤器堵塞时油液仍然畅通。
9.进一步的，挂挡油路中串联有油冷器和温度传感器，油冷器、温度传感器位于油滤器与两位三通电磁阀之间的挂挡油路上。为降低系统中油液温度，在油路中串联油冷器，避免油液高温失效。油路系统中设置温度传感器，具体地，可通过温度传感器实时采集油路系统中的油温，以便油液异常高温时采取安全保护措施。
10.进一步的，高压油路中的具有最大压力，使得摩擦片离合控制机构具有传扭上限，当传扭过载时，摩擦片离合控制机构打滑，实现过载保护。
11.进一步的，高压油路中设置压力传感器，具体地，可在压力传感器设置在高压油路中，通过压力传感器实时采集高压油路中的油压，以便判断系统高压油路油压是否满足工作要求。
12.进一步的，溢流油路中设置有溢流调压阀，具体地，当高压油路中的压力小于溢流调压阀的开启压力时，溢流调压阀处于关闭状态，高压油路持续建压，当高压油路中的压力大于溢流调压阀的开启压力时，溢流调压阀处于开启状态，油液经溢流油路流出，并随着高压油路中的压力增大，溢流调压阀调整开口开度，实现高压油路中的压力调整。
13.进一步的，配油盘连接至齿轮滚针轴承、摩擦片、输出前轴承、中间轴齿轮及其轴承，溢流油路用于输出齿轮滚针轴承的润滑、摩擦片润滑、输出前轴承润滑和中间轴齿轮及其轴承的润滑；进一步的，摩擦片刹车机构连接输出后轴承，输出后轴承采用飞溅润滑或喷淋润滑，分动箱系统内各发热原件均可得到充分润滑和冷却，保证了分动箱的性能，延迟了分动箱的使用寿命。
14.从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：本发明提供的一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统，高压油路中油液推动刹车盘克服小回位弹簧的弹簧力，使得刹车摩擦片处于松开状态，实现解开刹车，当油液流经低压油路时小回位弹簧压紧刹车盘和刹车摩擦片，实现刹车；进一步地，高压油路中的油液使摩擦片离合控制机构结合，具体地，高压油路通过油腔内充满压力油推动活塞压紧摩擦片结合，实现挂挡，油路切换至低压油路时摩擦片离合控制机构结合通过回位弹簧推动活塞返回原位，实现摘挡。系统布局合理，能实现噪音小、冲击小、过载保护和润滑充分等优点的分动箱挂摘挡控制。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明具体实施方式的结构示意图。
17.图中，1、油池；2、摆线转子泵；3、溢流安全阀；4、油滤器；5、温度传感器；6、油冷器；7、两位三通电磁阀；8、压力传感器；9、溢流调压阀；10、配油盘；11、摩擦片离合控制机构；12、摩擦片刹车机构。
具体实施方式
18.为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
19.如图1所示，本具体实施方式提供了一种用于电控液分动箱挂挡的油路系统，包括分动箱以及挂挡油路，挂挡油路的一端连通位于分动箱底部的油池1，挂挡油路上依次布置有摆线转子泵2、油滤器4、两位三通电磁阀7，两位三通电磁阀7上分别连接有低压油路和高压油路，低压油路连通配油盘10，高压油路连通摩擦片离合控制机构11，摩擦片离合控制机构11连通到油池1，摩擦片离合控制机构11连接摩擦片刹车机构12，高压油路上连接有溢流油路，溢流油路连通配油盘10，当两位三通电磁阀7通电时，油液经高压油路，不流入低压油路，当两位三通阀不通电时，油液流经低压油路，不流入高压油路，实现高、低压油路的切换控制。其中，摆线转子泵2为分动箱自驱动式摆线转子泵2，分动箱输入端有动力输入时，分动箱自驱动摆线转子泵2将分动箱壳体底部油池1的油泵送到系统油路中。
20.油滤器4处设置有溢流安全阀3。油液经油滤器4进行过滤，同时在油滤器4处设置防止油滤器4阻塞的溢流安全阀3，保证油滤器4堵塞时油液仍然畅通。
21.挂挡油路中串联有油冷器6和温度传感器5，油冷器6、温度传感器5位于油滤器4与两位三通电磁阀7之间的挂挡油路上。为降低系统中油液温度，在油路中串联油冷器6，避免油液高温失效，油路系统中设置温度传感器5，具体地，可通过温度传感器5实时采集油路系统中的油温，以便油液异常高温时采取安全保护措施。
22.高压油路中的具有最大压力，使得摩擦片离合控制机构11具有传扭上限，当传扭过载时，摩擦片离合控制机构11打滑，实现过载保护。高压油路中设置压力传感器8，具体地，可在压力传感器8设置在高压油路中，通过压力传感器8实时采集高压油路中的油压，以便判断系统高压油路油压是否满足工作要求。
23.溢流油路中设置有溢流调压阀9，具体地，当高压油路中的压力小于溢流调压阀9的开启压力时，溢流调压阀9处于关闭状态，高压油路持续建压，当高压油路中的压力大于溢流调压阀9的开启压力时，溢流调压阀9处于开启状态，油液经溢流油路流出，并随着高压油路中的压力增大，溢流调压阀9调整开口开度，实现高压油路中的压力调整。配油盘10连接至齿轮滚针轴承、摩擦片、输出前轴承、中间轴齿轮及其轴承，溢流油路用于输出齿轮滚针轴承的润滑、摩擦片润滑、输出前轴承润滑和中间轴齿轮及其轴承的润滑；进一步的，摩擦片刹车机构12连接输出后轴承，输出后轴承采用飞溅润滑或喷淋润滑，分动箱系统内各发热原件均可得到充分润滑和冷却，保证了分动箱的性能，延迟了分动箱的使用寿命。
24.高压油路先将摩擦片刹车机构12的解刹，具体地，高压油路中油液推动刹车盘克服小回位弹簧的弹簧力，使得刹车摩擦片处于松开状态，实现解开刹车，当油液流经低压油路时小回位弹簧压紧刹车盘和刹车摩擦片，实现刹车；进一步地，高压油路中的油液使摩擦片离合控制机构11结合，具体地，高压油路通过油腔内充满压力油推动活塞压紧摩擦片结合，实现挂挡，油路切换至低压油路时摩擦片离合控制机构11结合通过回位弹簧推动活塞返回原位，实现摘挡。
25.本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”、“内侧”等
（如果存在）是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
26.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。