用于商用车撬体支撑切换的装置及其使用方法与流程

1.本发明涉及商用车车身制造技术领域，具体涉及一种用于商用车撬体支撑切换的装置及其使用方法。


背景技术：

2.目前国内商用车制造厂采用的撬体支撑类型较为单一，产线生产车型单一的车间不切换撬体支撑，直接承载驾驶室；需要切换支撑的普遍采用人工的方式将部分撬体支撑翻倒，部分支撑立起的方式完成支撑切换，导致存在以下问题：
3.1、撬体内支撑过多，容易造成部件与支撑干涉，支撑翻倒时容易造成换挡软轴悬挂住支撑的现象；
4.2、采用人工切换，人工成本较高，且该工位作业充实度普遍较低。
5.中国专利(公开日：2018年02月16日、公开号：cn105750127b)公开了一种汽车车身定位支撑装置，包括前端两侧设有定位柱的撬体，撬体后端设有纵梁托架，该纵梁托架包括横向固定在撬体后端的连接梁；对称安装在连接梁两端的两个支撑臂，其下端与连接梁铰接；分别铰接在两个支撑臂上端的两个定位块，两个定位块之间连接有回位拉簧；对称地安装在连接梁两端的两个同步臂，其与同侧的支撑臂平行，上端铰接在定位块上，中部与连接梁铰接，两个同步臂的下端通过复位弹簧连接；以及两端分别连接到两个同步臂上的同步连杆，使两个同步臂同步转动。本发明能够以车身纵梁为托点，可适应多种车型的定位支撑，无需切换，自适应定位，具有结构简单新颖，使用方便，定位准确等优点。但是由于其无法切换，仍然匹配的车型数量有限。
6.中国专利(公开日：2021年08月31日、公开号：cn113322502b)公开了一种车身涂装的撬体轮转支撑装置，涉及车身加工技术领域，包括：底座；前旋转支撑，包含两个同轴设置的转筒，两个转筒通过一根转动轴连接；每个转筒的周向设置三个以上平行于转筒轴线的耳型导向片；每个耳型导向片设置两个用于插接车身纵梁定位孔的定位销；两个转筒的定位销对称设置；后旋转支撑，支撑座固定于底座，旋转架的一端铰接于支撑座，旋转架的另一端顶部呈水平，用于承托车身纵梁；且在旋转架承托车身纵梁时，旋转架的中间部位被支撑座抵持固定；支撑定位机构，其固定于底座且紧邻转筒设置，用于锁定两个转筒和解除锁定。本技术的撬体轮转支撑装置，能够定位支撑4种以上车型车身，结构简单，操作便捷。但是由于其无法切换，仍然匹配的车型数量有限。
7.中国专利(公开日：2021年11月26日、公开号：cn214881887u)公开了一种适用于电泳滑撬后部支撑车体可移动的支撑机构，包括：电泳滑撬、在电泳滑撬尾端设置有撬体支撑机构，撬体支撑机构安装在撬体两侧的撬体立板上，撬体支撑机构用于支撑位于电泳滑撬尾端的车体，撬体支撑机构包括：至少一组滑撬夹板、安装在一组滑撬夹板之间的支撑板、安装在滑撬夹板顶部的滑撬固定座、安装在滑撬固定座与滑撬夹板之间的加强筋，所述滑撬夹板上位于穿过孔的位置固连有螺母座，所述螺母座的螺纹孔与穿过孔同轴心，一组所述滑撬夹板通过两个夹紧螺栓夹紧在撬体立板的两侧，所述滑撬固定座呈u形槽状；该实用
新型的优点是：撬体支撑机构配合客车电泳滑撬，实现客车电泳滑撬一撬满足多车型通用。但是由于其无法切换，仍然匹配的车型数量有限。


技术实现要素：

8.本发明的目的就是针对上述技术的不足，提供一种用于商用车撬体支撑切换的装置及其使用方法，完成撬体支撑自动切换，整个工作站内无需人工作业，机器人可完成全车型的撬体支撑切换工作，通过视觉系统弥补误差，与现有的人工操作方式相比，降低了人工成本，提高装配车间自动化程度。
9.为实现上述目的，本发明所设计的用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人，所述机器人设有抓手，用于夹紧撬体上的支撑端头，还包括补足撬体制造误差和机器人抓取误差的视觉系统，所述机器人和视觉系统连有电控系统。
10.优选地，所述撬体包括有横梁和纵梁组成的框架，所述框架上设有若干个竖向的基座，所述基座上设有所述支撑端头。
11.优选地，所述电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件。
12.优选地，所述支撑端头与基座之间为插拔式结构。
13.优选地，所述抓手上设有压紧机构，所述压紧机构连有气缸，所述压紧机构上设有夹紧所述支撑端头的压紧块。
14.优选地，所述基座成对布置。
15.一种所述用于商用车撬体支撑切换的装置的使用方法，：初始状态下，支撑端头放置在撬体上，撬体进入工作站时，机器人根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换。
16.优选地，在工作站内，通过rifd读取撬体承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头的切换。
17.优选地，若对比后需要更换支撑端头，机器人获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人的抓手垂直拔取支撑端头，随后移动至目标后支撑位置上方，垂直将支撑端头放入，完成支撑切换。
18.优选地，所述撬体包括有横梁和纵梁组成的框架，所述框架上设有若干个竖向的基座，所述基座上设有所述支撑端头，使用时，机器人的抓手垂直拔取支撑端头，随后移动至目标基座上方，垂直将支撑端头放入目标基座内，完成支撑切换。
19.本发明与现有技术相比，具有以下优点：
20.1、撬体采用通用结构，无需更换，支撑端头与基座之间采用插拔式结构，通过设置多组基座，支撑端头在各组基座间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求；
21.2、通过配合动作，完成撬体支撑自动切换，整个工作站内无需人工作业，机器人可完成全车型的撬体支撑切换工作，并通过视觉系统弥补误差；
22.3、与现有的人工操作方式相比，降低了人工成本，提高装配车间自动化程度。
附图说明
23.图1为本发明用于商用车撬体支撑切换的装置的结构示意图；
24.图2为图1中撬体的结构示意图；
25.图3为本发明更换支撑端头的示意图；
26.图4为抓取支撑端头的示意图。
27.图中各部件标号如下：
28.机器人1、抓手2、撬体3、支撑端头4、框架5、基座6、压紧机构7、压紧块8。
具体实施方式
29.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.实施例1
33.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
34.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
35.实施例2
36.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
37.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
38.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶
室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
39.实施例3
40.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
41.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
42.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
43.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标后支撑位置上方，垂直将支撑端头4放入，完成支撑切换。
44.实施例4
45.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
46.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
47.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
48.实施例5
49.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
50.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
51.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
52.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶
室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
53.实施例6
54.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
55.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
56.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
57.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
58.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标基座6上方，垂直将支撑端头4放入目标基座6内，完成支撑切换。
59.实施例7
60.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
61.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
62.本实施例中，电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件，用于各组件的电气控制。
63.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
64.实施例8
65.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
66.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
67.本实施例中，电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件，用于各组件的电气控制。
68.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
69.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
70.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标基座6上方，垂直将支撑端头4放入目标基座6内，完成支撑切换。
71.实施例9
72.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
73.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
74.本实施例中，电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件，用于各组件的电气控制。
75.本实施例中，支撑端头4与基座6之间为插拔式结构，便于机器人1设备抓取放置，翻倒式支撑不易于机器人1进行翻转作业，且部分支撑高度过大，翻倒式支撑容易造成相互干涉的情况，插拔式结构不会出现支撑间干涉情况。
76.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
77.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
78.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标基座6上方，垂直将支撑端头4放入目标基座6内，完成支撑切换。
79.实施例10
80.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
81.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
82.本实施例中，电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件，用于各组件的电气控制。
83.本实施例中，支撑端头4与基座6之间为插拔式结构，便于机器人1设备抓取放置，翻倒式支撑不易于机器人1进行翻转作业，且部分支撑高度过大，翻倒式支撑容易造成相互干涉的情况，插拔式结构不会出现支撑间干涉情况。
84.本实施例中，结合图4所示，抓手2上设有压紧机构7，压紧机构7连有气缸，压紧机构7上设有夹紧支撑端头4的压紧块8，使用时，抓手2通过气缸驱动压紧块8抓取支撑端头4中上部，拔取支撑端头4后，放入目标基座6内。
85.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
86.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
87.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标基座6上方，垂直将支撑端头4放入目标基座6内，完成支撑切换。
88.实施例11
89.如图1、图2及图3所示，一种用于商用车撬体支撑切换的装置，包括机器人1，用于完成支撑端头4的位置切换，机器人1设有抓手2，用于夹紧撬体3上的支撑端头4，还包括补足撬体3制造误差和机器人1抓取误差的视觉系统，机器人1和视觉系统连有电控系统。
90.另外，撬体3包括有横梁和纵梁组成的框架5，采用通用结构，无需更换，框架5上设有若干个竖向的基座6，基座6上设有支撑端头4，支撑端头4在各基座6间来回切换，实现撬体支撑点位切换，满足各类车型承载需求。
91.本实施例中，电控系统包括plc、伺服控制器和电器元件，用于各组件的电气控制。
92.本实施例中，支撑端头4与基座6之间为插拔式结构，便于机器人1设备抓取放置，翻倒式支撑不易于机器人1进行翻转作业，且部分支撑高度过大，翻倒式支撑容易造成相互干涉的情况，插拔式结构不会出现支撑间干涉情况。
93.本实施例中，结合图4所示，抓手2上设有压紧机构7，压紧机构7连有气缸，压紧机构7上设有夹紧支撑端头4的压紧块8，使用时，抓手2通过气缸驱动压紧块8抓取支撑端头4中上部，拔取支撑端头4后，放入目标基座6内。
94.本实施例中，基座6成对布置。
95.本实施例使用时，初始状态下，支撑端头4放置在撬体3上，撬体3进入工作站时，机器人1根据系统提供的驾驶室车型信息进行对应的支撑点切换，机器人1末端连接抓手2，通过抓手2夹紧支撑端头4两端，完成支撑端头4的抓取，随后根据系统获取的车型信息以及视觉识别的点位，放置支撑端头4至对应位置。
96.在工作站内，通过rifd读取撬体3承载过的上一台驾驶室信息与即将接车的驾驶室信息，对比车型信息后，若两种驾驶室可以使用同一种支撑点位，则无需进行支撑端头4的切换。
97.若对比后需要更换支撑端头4，机器人1获取信息得知当前后支撑位置与目标后支
撑位置，通过视觉系统校准后，机器人1的抓手2垂直拔取支撑端头4，随后移动至目标基座6上方，垂直将支撑端头4放入目标基座6内，完成支撑切换。
98.本发明用于商用车撬体支撑切换的装置及其使用方法，撬体3采用通用结构，无需更换，支撑端头4与基座6之间采用插拔式结构，通过设置多组基座6，支撑端头4在各组基座6间来回切换，实现撬体1支撑点位切换，满足各类车型承载需求；通过配合动作，完成撬体支撑自动切换，整个工作站内无需人工作业，机器人1可完成全车型的撬体支撑切换工作，并通过视觉系统弥补误差；与现有的人工操作方式相比，降低了人工成本，提高装配车间自动化程度。
99.在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。
100.用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在上述描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。
101.在使用本说明书中描述的“包括”、“具有”和“包含”的情况下，除非使用否则还可以具有另一部分或其他部分，所用的术语通常可以是单数但也可以表示复数形式。
102.最后，应当指出，以上内容是结合具体实施方式对发明所做的进一步详细说明，不能认为本发明的具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本本发明的保护范围。以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。
103.同时，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。本发明的各种实施方案的特征可以部分地或全部地彼此组合或者拼接，并且可以如本领域技术人员可以充分理解的以各种不同地构造来执行。本发明的实施方案可以彼此独立地执行，或者可以以相互依赖的关系一起执行。
104.对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，上述结构都应当视为属于本发明的保护范围。