一种铸件冒口分离机的制作方法

1.本发明涉及铸件冒口分离技术领域，尤其是涉及一种铸件冒口分离机。


背景技术：

2.冒口是指为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。功能在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。冒口的设计功能不同，其形式、大小和开设位置均不相同。
3.铸件在浇铸完成取出后需要将铸件两端的冒口进行分离。在分离时通常是将铸件放在液压缸下侧，通过液压缸下端的切刀进行分离。这种操作方法容易将手部放置于切刀下侧，安全隐患较大；另外，需要将铸件和冒口的分离点对准切刀进行分离，分离效率较低。
4.因此，需要一种安全性高、分离效率高的铸件冒口分离机。


技术实现要素：

5.本发明针对现有技术中存在的技术问题，提供一种安全性高、分离效率高的铸件冒口分离机。
6.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种铸件冒口分离机，包括机架，所述机架的顶部安装有滑动底座、液压缸安装架，所述液压缸安装架的顶部安装有液压缸，所述液压缸的输出轴上安装有切刀，所述滑动底座位于所述切刀的下侧，所述滑动底座与所述机架滑动连接，所述滑动底座上设置有两条凹槽，两条所述凹槽之间设置有第一凸台，两条所述凹槽的外侧分别设置有第二凸台，所述第一凸台上设置有多个等距排列的铸件卡槽，所述铸件卡槽的两侧均设置有弹性挡块，所述弹性挡块的下端嵌入在所述第一凸台的内部且两者滑动连接，所述弹性挡块与所述第一凸台之间安装有多个弹簧。
7.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述弹性挡块的相互靠近的一侧顶部均设置有倾斜面，便于将铸件卡入所述铸件卡槽内。
8.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述机架上安装有液压油箱，所述液压油箱的上侧设置有油泵，所述油泵的输出口连接有出油管，所述出油管末端连接有换向阀，所述换向阀上连接有两根高压油管，两根所述高压油管的末端均与所述液压缸连接，所述换向阀上设置有操作杆。
9.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述机架的上侧安装有滑轨，所述滑动底座的底部安装有滑块，所述滑块与所述滑轨滑动连接。
10.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述滑轨末端设置有限位块。
11.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述滑动底座的前端安装有手柄。
12.优选地，上述的铸件冒口分离机，其中所述液压缸安装架包括横梁以及多根立柱，所述立柱的顶部与所述横梁固定连接。
13.本发明的有益效果是：通过在切刀下侧设置滑动底座，在滑动底座上设置铸件卡
槽，在滑轨末端设置限位块，可快速将铸件定位。同时避免了人手伸入到切刀下方。通过在铸件卡槽两侧设置弹性挡块，使其与第一凸台滑动连接，且通过弹簧提供支撑，在切刀下切时可有效避免切刀与第一凸台硬接触而受损。该铸件冒口分离机安全性高、分离效率高且分离彻底，同时铸件卡槽的设计可根据不同形状、规格的产品进行设计固定，适用性更好。
附图说明
14.图1为本发明的整体结构示意图；
15.图2为铸件放置在滑动底座上时的结构示意图；
16.图3为滑动底座的俯视图；
17.图4为图3的右视图；
18.图5为图3中a－a的截面图；
19.图6为图5中b处的局部放大图。
20.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
21.1、高压油管，2、液压缸，3、滑动底座，4、立柱，5、横梁，6、切刀，7、倾斜面，8、换向阀，9、机架，10、油泵，11、铸件，12、液压油箱，13、油滤，14、冒口，15、手柄，16、凹槽，17、第一凸台，18、铸件卡槽，19、弹性挡块，20、第二凸台，21、滑槽，22、弹簧，23、操作杆。
具体实施方式
22.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
23.如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，一种铸件冒口分离机，包括机架9，机架9的顶部安装有滑动底座3、液压缸安装架，液压缸安装架包括横梁5以及两根立柱4，两根立柱4的顶部与横梁5通过螺母固定连接。横梁5的顶部安装有液压缸2，液压缸2的输出轴上安装有切刀6。滑动底座3位于切刀6的下侧。机架9上安装有液压油箱12，液压油箱12的上侧设置有油泵10，油泵10的进油管伸入至油箱12底部，且进油管末端安装有油滤13。油泵10的输出口连接有出油管，出油管末端连接有换向阀8，换向阀8上连接有两根高压油管1，两根高压油管1的末端均与液压缸2连接，换向阀8上设置有操作杆23。操作杆23用于控制两根高压油管1与出油管的通断情况。通过操作杆23可以控制液压缸2的上升、下降以及停止。
24.滑动底座3与机架9滑动连接，机架9的上侧安装有滑轨，滑动底座3的底部安装有滑块，滑块与滑轨滑动连接。滑动底座3的前端安装有手柄15，便于推拉滑动底座3。
25.滑动底座3上设置有两条凹槽16，两条凹槽16之间设置有第一凸台17，两条凹槽16的外侧分别设置有第二凸台20，第一凸台17、第二凸台20高度相同。第一凸台17上设置有多个等距排列的铸件卡槽18，铸件卡槽18与铸件11相适配。在对铸件11的冒口14进行分离时，将滑动底座3沿滑轨抽出，将铸件11放置在铸件卡槽18内，便于定位铸件11，此时铸件11两端的冒口14端部搭接在第二凸台20上，将滑动底座3推入，由于滑轨末端设置有限位块，便于定位滑动底座3，从而便于将铸件11精准定位。此时切刀6刀口正对铸件11两端冒口连接处，切刀6可根据具体情况选取，本专利中切刀6为双刀头切刀，可同时将铸件11两端的冒口同时分离。
26.由于切刀6在切割时会与铸件卡槽18两侧的第一凸台17上表面接触，且下压时的
切割力较大、难以控制，因此会使切刀6与第一凸台17撞击，对切刀6和第一凸台17均会产生损伤。
27.因此，在铸件卡槽18的两侧均设置有弹性挡块19，第一凸台17的内部设置有滑槽21，滑槽21位于铸件卡槽18的两侧位置处，弹性挡块19的下端嵌入在滑槽21的内部且两者滑动连接，弹性挡块19与第一凸台17之间安装有多个弹簧22，使得切刀6在将冒口分离时继续向下移动的过程中起到缓冲作用，弹性挡块19受到切刀6的推力后下移，避免弹性挡块19与切刀6硬接触而受损。在静止状态时弹性挡块19上表面与第一凸台17上表面平齐。
28.弹性挡块19的相互靠近的一侧顶部均设置有倾斜面7，在将铸件11放入铸件卡槽18内时，倾斜面7在铸件卡槽18两侧形成喇叭口，便于将铸件11卡入铸件卡槽18内。
29.工作原理：在对铸件11的冒口14进行分离时，将滑动底座3沿滑轨抽出，将铸件11放置在铸件卡槽18内，从而将铸件11定位在滑动底座3上，此时铸件11两端的冒口14端部搭接在第二凸台20上，将滑动底座3推入，由于滑轨末端设置有限位块，从而将滑动底座3定位，同时将铸件11精准定位。此时切刀6刀口正对铸件11两端冒口连接处，通过控制操作杆23，使液压缸2推动切刀6下切，将铸件11两端的冒口同时分离切除，在切刀6与第一凸台17接触时，弹性挡块19受到切刀6的推力后下移，弹簧22回缩，避免弹性挡块19与切刀6硬接触而受损。随后通过控制操作杆23使切刀6上升，将滑动底座3取出即可。在该过程中人手无需伸入到切刀6下侧，因此更加安全，同时也节省了铸件11定位所需的时间，同时将铸件11两端的冒口14分离，分离效率更高。
30.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以及特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”仅用于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
31.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。