一种低形变车辆开关的制作方法

1.本技术涉及车辆开关结构技术领域，具体涉及一种低形变车辆开关。


背景技术：

2.随着车辆性能的提升以及功能的不断增多，位于车辆内的车辆开关面板数量也逐渐增加，使得驾驶人员得以在多个面板上进行车辆功能的详细控制，大大提高车辆使用的便捷性和舒适度。
3.然而，随着车辆使用寿命的不断提升，对车辆内饰，尤其是频繁接触使用的操作面板的使用寿命也提出了更高的要求，传统的盒状车辆开关，如技术方案cn202122513732所示，采用的是螺栓直连盖体顶面和底面的装配方式，然而此类的装配方式在最初的装配状态下对正不便，且在盒状车辆开关上表面进行电镀、上漆等装饰层加工后，随着车辆使用时间增长，上表面螺栓连接处应力状态不断变化，极易造成装饰层加工的破损的问题。


技术实现要素：

4.鉴于上述问题，本技术提供了一种低形变车辆开关，以解决现有技术中最初的装配状态下对正不便，且在盒状车辆开关上表面进行电镀、上漆等装饰层加工后，随着车辆使用时间增长，上表面螺栓连接处应力状态不断变化，极易造成装饰层加工的破损的问题。
5.为实现上述目的，发明人提供了一种低形变车辆开关，包括上壳体、下壳体、第一装配板和第二装配板；
6.所述上壳体的侧边设有端部向下设置的卡扣；
7.所述下壳体上设有与卡扣相适配的卡扣凸起，上壳体与下壳体相互扣合围成装配腔，且下壳体上设有定位件；
8.所述第一装配板设置于装配腔内，第一装配板的侧边设有与卡扣尺寸相适配的定位槽，第一装配板的侧边与下壳体侧边相接触，并在下壳体与定位槽之间形成卡扣装配区；
9.所述第二装配板与下壳体的定位件相连接，且第二装配板与第一装配板相连接。
10.作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体的定位件为杆件结构，杆件结构的一端与下壳体底部相连接，另一端插接于第二装配板上。
11.作为本技术的一种优选实施例，所述第一装配板与第二装配板之间通过柱状凸起插接设置，所述柱状凸起与第二装配板的连接处设置于下壳体的定位件与第二装配板连接处的一侧。通过采用柱状凸起插接第一装配板和第二装配板，方便对第一装配板和第二装配板的相对位置进行限制，在分层装配的状态下维持第一装配板与第二装配板的结构稳定性。
12.作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体还设有观察孔，所述观察孔设置于卡扣装配区下方的下壳体底面上。通过设置下壳体的观察孔，在装配过程中，方便对卡扣装配区位置的卡扣和卡扣凸起进行目视对准适配，提高上壳体和下壳体的装配效率。
13.作为本技术的一种优选实施例，所述卡扣布设于上壳体的侧边，卡扣凸起布设于
下壳体的侧边。通过将卡扣和卡扣凸起环绕上壳体和下壳体的侧边布设，增加了上壳体和下壳体的装配结构数量，提高上壳体和下壳体的装配稳定性。
14.作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体还设有外侧边加强条，所述外侧边加强条连接于下壳体的外侧面。通过设置下壳体的外侧边加强条，便于提高下壳体侧边装配区域的结构稳定性，提高下壳体侧边的结构强度。
15.作为本技术的一种优选实施例，所述上壳体设有旋钮装配孔，所述旋钮装配孔与装配腔相连通。通过设置上壳体贯通装配腔的旋钮装配孔，方便在车辆开关上设置旋钮结构。
16.作为本技术的一种优选实施例，所述上壳体设有拨钮保护凸起，拨纽保护凸起向上壳体的上表面凸起设置。通过设置上壳体的拨钮保护凸起，方便对上壳体上预设拨纽时，为侧边铰接点提供装配空间和结构保护。
17.作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体设有延伸腔，所述延伸腔向下壳体的底部下方方向延伸设置。通过设置下壳体的延伸腔，方便增大线路，电路板等结构的容纳空间。
18.区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：通过在上壳体和下壳体的侧边设置相互适配的卡扣和卡扣凸起，将上壳体和下壳体的装配固定结构移动至侧边进行固定，避免了板面区域直接承受形变应力造成的装饰面破损及变形的问题，并且依靠第一装配板与下壳体围成的卡扣装配区引导进行装配，在具备了快速装配能力的同时，使得上壳体和下壳体，以及内部的第一装配板和第二装配板得以相互形成定位装配结构，提高看装配结构的整体稳定性，相比螺栓装配板面的结构降低了上壳体连接处的力矩，进一步保护上壳体，降低形变应力造成的连接处力矩变大产生的形变。
19.上述

技术实现要素：
相关记载仅是本技术技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本技术的技术方案，进而可以依据说明书的文字及附图记载的内容予以实施，并且为了让本技术的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本技术的具体实施方式及附图进行说明。
附图说明
20.附图仅用于示出本技术具体实施方式以及其他相关内容的原理、实现方式、应用、特点以及效果等，并不能认为是对本技术的限制。
21.在说明书附图中：
22.图1为本实用新型实施例中低形变车辆开关的立体结构示意图；
23.图2为本实用新型实施例中低形变车辆开关的剖面结构示意图；
24.图3为本实用新型实施例中低形变车辆开关的内部细部结构示意图；
25.图4为本实用新型实施例中上壳体的细部结构示意图；
26.图5为本实用新型实施例中低形变车辆开关的俯视结构示意图。
27.上述各附图中涉及的附图标记说明如下：
28.10、上壳体；
29.11、卡扣；12、旋钮装配孔；13、拨钮保护凸起；
30.20、下壳体；
31.21、卡扣凸起；22、装配腔；23、定位件；24、观察孔；
32.25、外侧边加强条；26、延伸腔；
33.30、第一装配板；
34.31、定位槽；32、柱状凸起；
35.40、第二装配板。
具体实施方式
36.为详细说明本技术可能的应用场景，技术原理，可实施的具体方案，能实现目的与效果等，以下结合所列举的具体实施例并配合附图详予说明。本文所记载的实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。
37.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中各个位置出现的“实施例”一词并不一定指代相同的实施例，亦不特别限定其与其它实施例之间的独立性或关联性。原则上，在本技术中，只要不存在技术矛盾或冲突，各实施例中所提到的各项技术特征均可以以任意方式进行组合，以形成相应的可实施的技术方案。
38.除非另有定义，本文所使用的技术术语的含义与本技术所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中对相关术语的使用只是为了描述具体的实施例，而不是旨在限制本技术。
39.在本技术的描述中，用语“和/或”是一种用于描述对象之间逻辑关系的表述，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，表示：存在a，存在b，以及同时存在a和b这三种情况。另外，本文中字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的逻辑关系。
40.在本技术中，诸如“第一”和“第二”之类的用语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的数量、主次或顺序等关系。
41.在没有更多限制的情况下，在本技术中，语句中所使用的“包括”、“包含”、“具有”或者其他类似的表述，意在涵盖非排他性的包含，这些表述并不排除在包括所述要素的过程、方法或者产品中还可以存在另外的要素，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者产品中不仅可以包括那些限定的要素，而且还可以包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法或者产品所固有的要素。
42.与《审查指南》中的理解相同，在本技术中，“大于”、“小于”、“超过”等表述理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等表述理解为包括本数。此外，在本技术实施例的描述中“多个”的含义是两个以上(包括两个)，与之类似的与“多”相关的表述亦做此类理解，例如“多组”、“多次”等，除非另有明确具体的限定。
43.在本技术实施例的描述中，所使用的与空间相关的表述，诸如“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“垂直”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等，所指示的方位或位置关系是基于具体实施例或附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术的具体实施例或便于读者理解，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的位置、特定的方位、或以特定的方
位构造或操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。
44.除非另有明确的规定或限定，在本技术实施例的描述中，所使用的“安装”“相连”“连接”“固定”“设置”等用语应做广义理解。例如，所述“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体设置；其可以是机械连接，也可以是电连接，也可以是通信连接；其可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；其可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本技术所属技术领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语在本技术实施例中的具体含义。
45.请一并参阅图1至图5，本实施例公开了一种低形变车辆开关，包括上壳体10、下壳体20、第一装配板30和第二装配板40。所述上壳体10的侧边设有端部向下设置的卡扣11(具体地，即为卡扣11的端部朝向扣合状态下的下壳体20方向延伸设置，实现对下壳体20的卡扣凸起21的适配)。所述下壳体20上设有与卡扣11相适配的卡扣凸起21，上壳体10与下壳体20相互扣合围成装配腔22，且下壳体20上设有定位件23。所述第一装配板30设置于装配腔22内，第一装配板30的侧边设有与卡扣11尺寸相适配的定位槽31(即定位槽31的宽度与卡扣11的宽度适配)，第一装配板30的侧边与下壳体20侧边相接触，并在下壳体20与定位槽31之间形成卡扣装配区。所述第二装配板40与下壳体20的定位件23相连接，且第二装配板40与第一装配板30相连接。
46.根据上述结构，在低形变车辆开关的实际使用过程中，操作人员将第二装配板装配至下壳体的定位件上，随后将第一装配板装配至下壳体内侧，并与第二装配板相互装配，第一装配板侧边的定位槽抵接在下壳体内侧面的侧边，并在定位槽和下壳体内侧面之间围成多个卡扣装配区。下壳体的卡扣凸起位于卡扣装配区内(及定位槽的槽体空间上)。随后操作人员连接好各电路及上壳体上的按钮旋钮结构后，将上壳体的卡扣对准定位槽所在区域(即卡扣装配区中)。使得各个卡扣扣合在卡扣凸起上，在扣合状态下，卡扣受到下壳体内侧面、第一定位板的定位槽以及下壳体的卡扣凸起多个方向的限制，并将卡扣的应力向下壳体内侧面、第一定位板的定位槽以及下壳体的卡扣三个方向进行传递，避免应力集中在卡扣上产生上壳体表面装饰层破损的问题。通过在上壳体和下壳体的侧边设置相互适配的卡扣和卡扣凸起，将上壳体和下壳体的装配固定结构移动至侧边进行固定，避免了板面区域直接承受形变应力造成的装饰面破损及变形的问题，并且依靠第一装配板与下壳体围成的卡扣装配区引导进行装配，在具备了快速装配能力的同时，使得上壳体和下壳体，以及内部的第一装配板和第二装配板得以相互形成定位装配结构，提高看装配结构的整体稳定性，相比螺栓装配板面的结构降低了上壳体连接处的力矩，进一步保护上壳体，降低形变应力造成的连接处力矩变大产生的形变。
47.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体20的定位件23为杆件结构，杆件结构的一端与下壳体20底部相连接，另一端插接于第二装配板40上。通过采用杆件结构作为下壳体的定位件结构，方便在第二装配板装配时对第二装配板进行定位操作。
48.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述第一装配板30与第二装配板40之间通过柱状凸起32插接设置，所述柱状凸起32与第二装配板40的连接处设置于下壳体20的定位件23与第二装配板40连接处的一侧。通过采用柱状凸起插接第一装配板和第二装配板，方便对第一装配板和第二装配板的相对位置进行限制，在分层装配的状态下
维持第一装配板与第二装配板的结构稳定性。
49.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体20还设有观察孔24，所述观察孔24设置于定位槽31与下壳体20侧边内侧围成的卡扣装配区下方的下壳体20底面上。通过设置下壳体的观察孔，在装配过程中，方便对卡扣装配区位置的卡扣和卡扣凸起进行目视对准适配，提高上壳体和下壳体的装配效率，且便于依靠观察孔伸入工具进行操作处理。
50.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述卡扣11布设于上壳体10的侧边，卡扣凸起21布设于下壳体20的侧边。通过将卡扣和卡扣凸起环绕上壳体和下壳体的侧边布设，增加了上壳体和下壳体的装配结构数量，提高上壳体和下壳体的装配稳定性。
51.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体20还设有外侧边加强条25，所述外侧边加强条25连接于下壳体20的外侧面。通过设置下壳体的外侧边加强条，便于提高下壳体侧边装配区域的结构稳定性，提高下壳体侧边的结构强度。
52.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述上壳体10设有旋钮装配孔12，所述旋钮装配孔12与装配腔22相连通。通过设置上壳体贯通装配腔的旋钮装配孔，方便在车辆开关上设置旋钮结构。
53.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述上壳体设有拨钮保护凸起13，拨钮保护凸起13向上壳体10的上表面凸起设置。通过设置上壳体的拨钮保护凸起，方便对上壳体上预设拨纽时，为侧边铰接点提供装配空间和结构保护。
54.请一并参阅图1至图5，作为本技术的一种优选实施例，所述下壳体设有延伸腔26，所述延伸腔26向下壳体20的底部下方方向延伸设置。通过设置下壳体的延伸腔，方便增大线路，电路板等结构的容纳空间。
55.在上述实施例中，第一装配板和第二装配板的结构，其中至少一个可以选用为电路板，方便实现电子电路结构的搭载。
56.在上述实施例中，第一装配板和第二装配板之间也可采用螺栓进行固定连接。
57.最后需要说明的是，尽管在本技术的说明书文字及附图中已经对上述各实施例进行了描述，但并不能因此限制本技术的专利保护范围。凡是基于本技术的实质理念，利用本技术说明书文字及附图记载的内容所作的等效结构或等效流程替换或修改产生的技术方案，以及直接或间接地将以上实施例的技术方案实施于其他相关的技术领域等，均包括在本技术的专利保护范围之内。