一种溴阻燃剂类产品生产废水处理装置的制作方法

1.本实用新型属于废水处理技术领域，具体的说，涉及一种溴阻燃剂类产品生产废水处理装置。


背景技术：

2.在阻系燃剂的生产过程中会用到一些酚类物质及有机溶剂n,n-二甲基甲酰胺，这些有机物对阻燃剂生产废水的cod及毒性等有巨大的贡献，也会对废水的处理带来一定的难题，例如，大多数的酌类物质都具有较强的毒性，这直接导致含有齡类物质的废水可生化性差；阻燃剂废水更是有高盐分这一特点，因此，如果不能有效的处理阻燃剂生产过程中的废水，不仅会对生产企业的周边环境带来危害，而且也将对废水中可以资源化的有机物造成资源的浪费。
3.在现有技术中，对溴阻燃剂废水的处理方法较多的是“多效蒸发法 传统生物法”的组合工艺；多效蒸发主要是将车间排放污水直接进行蒸发处理，在蒸发过程中废水中的盐分、部分有机物可被有效分离，为后续生化工艺的应用创造条件；生物法多采用传统的活性污泥法，这种工艺组合是目前在处理高盐、高浓有机废水中应用最为广泛、较有成效的方法。
4.但污水直接进行蒸发处理往往容易导致换热器结垢阻塞，前端蒸发系统出现故障将给后续的生物工艺造成较大影响，且采用多效蒸发工艺运行成本较高；传统的活性污泥法具有基建和运行成本往往较高，能耗大，管理复杂，容易发生污泥膨胀等特点。
5.对于处理高盐、高cod废水的催化氧化工艺主要有以下几种：
6.（1）高盐废水处理工艺
7.1）mvr蒸发器
8.mvr蒸发器，包括蒸汽压缩机、板式换热器、换热器、蒸发器、气液分离器、结晶器；其中蒸汽压缩机为mvr蒸发系统的核心；此蒸发系统采用plc全自动控制程序，无需手动操作；此项技术在处理高盐废水方面具有明显的蒸发、结晶及节能优势；其工作原理是废水通过进料口进入，通过板式换热器进行预热以达到所需温度，通过原水提升泵将预热后的废水输送至换热器进行换热，后进入气液分离器进行气液分离，其中蒸汽进入蒸汽压缩机，废水通过强制循环泵输送至换热器，通过循环后料液通过浓缩泵送出，换热器中的冷凝液通过冷凝水泵输送至板式换热器进行循环加热；最终实现废水的高效脱盐、脱污染物。
9.2）真空低温干燥结晶设备
10.真空低温干燥结晶系统，通过特殊设计的真空泵使蒸发室的真空压力达到-0.07mpa～-0.09mpa，通过外部接入的蒸汽热源使废水在真空下沸腾，外部冷却水为冷凝器提供冷却，将水蒸气冷凝为清澈的蒸馏液后自动排出设备外；沸腾室内的刮板持续对罐璧搅拌，阻止结晶物凝结在罐壁，搅拌的同时会有效增加蒸发干燥的效率，最终使废水可以处理成干燥的固体或半固体废物并自动从排料后排出；这实际上是最大限度地减少危废液体的处理；此设备将通过放置在沸腾室一侧的自动排放口排出干燥的粉末状固体。
11.（2）高cod废水处理工艺
12.1）铁碳微电解工艺
13.铁碳微电解技术是目前处理高浓度有机废水的一种理想工艺，又称纳米多金属电解法；它是在不通电的情况下，利用设备中填充的纳米双金属催化氧化填料自身产生1.2v的电位差，当通水后，在设备内会形成无数的原电池，以废水做电解质，通过原电池放电形成电流对废水进行电解处理，以达到降解有机污染物的目的；在处理过程中产生的新生态[h]、fe
2
等能与废水中的许多组分发生氧化还原反应，比如能破坏有色废水中的有色物质的发色基团或助色基团，甚至断链，达到降解脱色的作用；生成的fe
2
进一步氧化成fe
3
，它们的水合物具有较强的吸附-絮凝活性，特别是在加碱调ph值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂，它们的吸附能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体，能大量吸附水中分散的微小颗粒，金属粒子及有机大分子；其工作原理基于电化学、氧化-还原、物理吸附以及絮凝沉淀的共同作用对废水进行处理；该工艺具有适用范围广、处理效果好、成本低廉、操作维护方便，不需消耗电力资源等优点。
[0014]
2）芬顿氧化工艺
[0015]
芬顿氧化是利用在处理过程中加入的fe
2
、h2o2与废水中的许多组分发生氧化还原反应，比如能破坏有色废水中的有色物质的发色基团或助色基团，甚至断链，达到降解脱色的作用；生成的fe
2
进一步氧化成fe
3
，它们的水合物具有较强的吸附-絮凝活性，特别是在加碱调ph值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂，它们的吸附能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体，能大量吸附水中分散的微小颗粒，金属粒子及有机大分子；其工作原理基于电化学、氧化-还原、物理吸附以及絮凝沉淀的共同作用对废水进行处理；该法具有适用范围广、处理效果好、成本低廉、操作维护方便，不需消耗电力资源等优点；该工艺用于难降解高色度废水的处理不但能大幅度地降低cod和色度，而且可大大提高废水的可生化性。
[0016]
其反应机理为：
[0017]
ho
•
rh－
→
h2o r
•
[0018]r•
fe
3
－
→
r fe
2
[0019]r
h2o2－
→
roo co2……
h2o。
[0020]
3）臭氧催化氧化工艺
[0021]
臭氧催化氧化技术是近期迅速发展起来的一种新技术；其目的是为了克服单纯臭氧氧化技术利用率低的缺点，并能增强臭氧氧化能力；臭氧催化氧化技术是通过催化剂，使得臭氧在水体中产生
·
oh，并利用
·
oh的强氧化性来分解水中有机污染物，由于该氧化反应无选择性，所以一些高稳定性、难降解的有机物均可被氧化分解，大大提高了臭氧氧化的反应效率。
[0022]
臭氧催化氧化技术根据催化剂性质不同，主要分为两类：一类是以水体中游离离子作为催化剂的均相催化臭氧氧化技术；另一类则是以用固态金属、金属氧化物或者负载在载体上的金属或金属氧化物作为催化剂的非均相催化臭氧氧化技术。
[0023]
a.均相催化氧化
[0024]
均相催化氧化主要是一些主族金属元素以及过渡金属元素以离子形式被引入到废水中，使得臭氧利用率大大提高，以便减少臭氧消耗量，并增强对有机物的去除效果。
[0025]
均相臭氧催化氧化的有两种反应机理：一是水体中离子能够促进臭氧分解，继而生成
·
oh，通过
·
oh氧化分解一些难降解的有机物，提高臭氧利用率；二是水体中离子与有机物发生络合，继而被氧化；常见的均相催化剂包括mn
2
、fe
2
、zn
2
等。
[0026]
b.均相催化氧化
[0027]
非均相催化氧化反应是同时在催化剂和水体中进行的；在催化剂表面，有机污染物和臭氧被吸附在一起，并形成富集，继而发生氧化反应，这个过程被称为吸附状态的氧化反应；在水体中溶解的游离态臭氧和经过催化剂作用产生的
·
oh和水体中的有机污染物发生氧化反应，导致有机污染物被氧化分解，这个过程被称为非吸附状态下的氧化反应。
[0028]
非均相催化氧化的最大的优势就是无催化剂流失，便于回收，并且不存在二次污染隐患。
[0029]
4）电催化氧化工艺
[0030]
电化学反应器主要包括电源、阳极、阴极和电解液，电流通过阴阳极连接电解液形成闭合回路，在阳极发生氧化反应，在阴极发生还原反应；电化学氧化可分为直接和间接两种途径，直接氧化是指电解液中污染物扩散到了阳极表面发生氧化，其效率主要受阳极表面传质和电子传递的影响，污染物被完全矿化或部分氧化；间接氧化是指在阳极表面产生强氧化性的活性离子（常见的有cl2、h2o2、pds、o3）间接氧化废水中的污染物；电化学氧化相对于其他高级氧化工艺优势在于主要使用清洁的电能，反应条件易于控制，体系较稳定，而电能消耗大、高性能电极材料价格昂贵、使用寿命短、低导电性的废水需要额外加入电解液等是限制其大规模应用的主要因素；阳极材料的选择会影响到电化学氧化的选择性和效率，选择依据主要包括：高化学稳定性、导电性、选择性和催化活性、性价比；对大量阳极材料的研巧推动了电化学氧化在水处理中的应用，其可分为活性电极和惰性电极，例如pt、iro2和ruo2为常见的活性电极材料，pbo2、sno2、掺硼金刚石(bdd)为常见的惰性电极材料。
[0031]
5）bfr生化技术
[0032]
bfr工艺主要原理是将比重接近水的填料投入到曝气池中作为微生物的载体，由于填充量大，反应器内大部分填料在正常运行时不会自由移动；生物膜中的微生物附着在填料表面，通过吸附和生物降解作用去除水中的有机污染物；bfr工艺中污水连续进入生物反应器，采用间歇清洗模式去除填料上过量的微生物（污泥）和截留的悬浮物（正向冲洗，非反冲洗）；填料为微生物的生长与繁殖提供大量场所（悬浮填料孔隙率通常为85%~95%），使清洗周期之间的运行时间最大化；当反应器内曝气时，气泡必须穿过悬浮填料层，由于填充率高，使得气泡到达反应器表面的路径变长，氧传输效率提高；高填充率填料也可起到“过滤器”作用，减少正常运行时bfr反应器出水悬浮物浓度。
[0033]
bfr生物膜工艺在欧美已经大规模应用于生活污水处理、河道水处理和养殖尾水处理中，是公认的处理大流量、低浓度污水的最佳方法；同传统的mbbr工艺相比，bfr反应器解决了mbbr工艺中固有的一些问题，比如氧传输率低，出水悬浮物浓度高等，是新一代的生物膜处理技术。
[0034]
该bfr反应池为多格设计，从水力流态上看，反应池内为完全混合流态，整体上为推流态，这样的池型布置兼有推流式和完全混合式的优点，具有很大的灵活性；不仅可以避免单体体积过大带来的布水均匀性问题，抗冲击负荷，不易发生短流，出水水质稳定，并且维护管理方便，降低劳动强度，节省人工成本。
[0035]
6）水解酸化池
[0036]
本工艺段是根据厌氧发酵的第一、二阶段
‑‑‑‑
水解酸化的机理而设计的；水解酸化池内填充立体弹性填料；填料表面附着的大量兼性菌能够将不溶性有机物水解为溶解性物质，将难于生物降解的大分子物质转化为易于生物降解的小分子物质，提高废水的可生化性，此外部分杂环类化合物也可以得到降解。
[0037]
7）egsb反应器
[0038]
膨胀颗粒污泥床（egsb）是在uasb反应器的基础上发展起来的第三代厌氧生物反应器；从某种意义上说，是对uasb反应器进行了几方面改进：
①
通过改进进水布水系统，提高液体表面上升流速及产生沼气的搅动等因素；
②
设计较大的高径比；
③
增了出水再循环来提高反应器内液体上升流速；这些改进使反应器内的液体上升流速远远高于uasb反应器，高的液体上升流速消除了死区，获得更好的泥水混合效果；在uasb反应器内，污泥床或多或少像是静止床，而在egsb反应器内却是完全混合的。能克服uasb反应器中的短流、混合效果差及污泥流失等不足，同时使颗粒污泥床充分膨胀，加强污水和微生物之间的接触；由于这种独特的技术优势，使egsb适用于多种有机污水的处理，且能获得较高的负荷率，所产生的气体也更多。
[0039]
egsb反应器主要是由进水系统、反应区、三相分离器和沉淀区等部分组成；污水从底部配水系统进入反应器，根据载体流态化原理，很高的上升流速使废水与egsb反应器中的颗粒污泥充分接触；当有机废水及其所产生的沼气自下而上地流过颗粒污泥床层时，污泥床层与液体间会出现相对运动，导致床层不同高度呈现出不同的工作状态；在反应器内的底物、各类中间产物以及各类微生物间的相互作用，通过一系列复杂的生物化学反应，形成一个复杂的微生物生态系统，有机物被降解，同时产生气体；在此条件下，一方面可保证进水基质与污泥颗粒的充分接触和混合，加速生化反应进程；另一方面有利于减轻或消除静态床（如uasb）中常见的底部负荷过重的状况，从而增加了反应器对有机负荷的承受能力。


技术实现要素：

[0040]
本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种溴阻燃剂类产品生产废水处理装置，该装置能够对溴阻燃剂产品生产过程中产生的高盐、高cod废水进行分质处理，使得废水中的盐分直接蒸发析出，大分子有机物实现开环断链形成小分子有机物，部分小分子有机物直接被氧化成二氧化碳和水；并且能够降低废水处理成本，基建投资成本，管理操作较简单。
[0041]
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
[0042]
一种溴阻燃剂类产品生产废水处理装置，包括铁碳微电解反应器，所述铁碳微电解反应器的出水口连通有芬顿氧化反应器，芬顿氧化反应器的出水口连通有絮凝沉淀池，絮凝沉淀池的出水口连通有水解酸化池，水解酸化池的出水口连通有温升池，温升池的出水口连通有egsb反应器，egsb反应器的出水口连通有bfr反应池。
[0043]
以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：
[0044]
所述铁碳微电解反应器的进水口通过连通管连通有一级提升泵，一级提升泵的进水口与待处理废水源连通，铁碳微电解反应器内填充有微电解填料。
[0045]
进一步优化：所述铁碳微电解反应器的外部设置有硫酸投加泵，硫酸投加泵的出液口与铁碳微电解反应器的进水口连通，硫酸投加泵进液口与外设硫酸储存箱连通。
[0046]
进一步优化：所述铁碳微电解反应器的出水口连通有第一输水管，第一输水管的另一端与芬顿氧化反应器的进水口连通，第一输水管上设置有双氧水加药口，双氧水加药口的另一端连通有双氧水加药泵，双氧水加药泵的另一端与外部的双氧水储存箱连通。
[0047]
进一步优化：所述铁碳微电解反应器和芬顿氧化反应器的外部设置有物化风机，所述物化风机出风口通过输气管与铁碳微电解反应器的进风口、芬顿氧化反应器的进风口相连接。
[0048]
进一步优化：所述絮凝沉淀池的上方设置有液碱加药口和pam加药口，液碱加药口的另一端连通有液碱加药泵，液碱加药泵的另一端与外设液碱储存箱连通；pam加药口的另一端连通有pam加药泵，pam加药泵的另一端与外设pam溶配药桶连通。
[0049]
进一步优化：所述温升池与egsb反应器之间设置有二级提升泵，二级提升泵的进水口与温升池的出水口连通，二级提升泵的出水口与egsb反应器的进水口连通。
[0050]
进一步优化：所述bfr反应池的上方设置有加碱口，加碱口的另一端通过连通管连通有碱度加药泵，碱度加药泵的另一端通过连通管与外设碱源储存箱连通。
[0051]
进一步优化：所述清水池的一侧设置有真空低温干燥结晶设备，所述真空低温干燥结晶设备的出水口与清水池的进水口连通。
[0052]
进一步优化：所述真空低温干燥结晶设备外部设置有废料储存箱和进水泵，真空低温干燥结晶设备的排污口与废料储存箱连通；进水泵的进水口与外设高盐废水源连通，进水泵的出水口与真空低温干燥结晶设备的进水口连通。
[0053]
本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，采用真空低温干燥结晶设备对高盐废水进行处理，采用铁碳微电解 芬顿氧化 水解酸化 egsb反应器 bfr生化反应器对高浓废水进行处理，进而能够对溴阻燃剂产品生产过程中产生的高盐、高cod废水进行分质处理，使得废水中的盐分直接蒸发析出，大分子有机物实现开环断链形成小分子有机物，部分小分子有机物直接被氧化成二氧化碳和水；整个工艺组合相较于传统的“多效蒸发 传统生物法”，废水处理成本大大降低，节省占地面积，节省基建投资，管理操作较简单。
[0054]
并且本实用新型采用上述技术方案，能够将高盐废水和高浓废水分开处理，大大降低系统的运行费用、节省占地面积；并且系统运行自动化程度高，无人力操作负担；整个反应装置操作安全、简单、灵活。
[0055]
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
附图说明
[0056]
图1为本实用新型实施例的总体结构示意图。
[0057]
图中：1-一级提升泵；2-铁碳微电解反应器；21-第一输水管；211-双氧水加药口；3-芬顿氧化反应器；4-絮凝沉淀池；41-液碱加药口；42-pam加药口；5-水解酸化池；6-温升池；7-二级提升泵；8-egsb反应器；9-bfr反应池；91-加碱口；10-硫酸投加泵；11-双氧水加药泵；12-液碱加药泵；13-pam加药泵；14-碱度加药泵；15-真空低温干燥结晶设备；16-进水泵；17-清水池；18-废料储存箱；19-物化风机；20-生化风机。
具体实施方式
[0058]
实施例1：如图1所示，一种溴阻燃剂类产品生产废水处理装置，包括铁碳微电解反应器2，所述铁碳微电解反应器2的出水口连通有芬顿氧化反应器3，所述芬顿氧化反应器3的出水口连通有絮凝沉淀池4，所述絮凝沉淀池4的出水口连通有水解酸化池，所述水解酸化池的出水口连通有温升池6，所述温升池的出水口连通有egsb反应器8，所述egsb反应器的出水口连通有bfr反应池9。
[0059]
所述铁碳微电解反应器2的进水口通过连通管连通有一级提升泵1，所述一级提升泵1的进水口与待处理废水源连通。
[0060]
所述铁碳微电解反应器2内填充有微电解填料，该微电解填料为现有技术，且微电解填料是由多元金属熔和多种催化剂通过1300℃高温熔炼形成的一体化合金，具有架构式微孔结构、硬度大、活性强、比重轻、不板结的特点。
[0061]
所述待处理的废水通过一级提升泵1经进水口输送至铁碳微电解反应器2中，铁碳微电解反应器2中的废水在微电解填料的催化作用下进行处理。
[0062]
所述铁碳微电解反应器2的外部设置有硫酸投加泵10，所述硫酸投加泵10的出液口通过连通管与铁碳微电解反应器2的进水口连通，所述硫酸投加泵10进液口通过连通管与外设硫酸储存箱连通。
[0063]
这样设计，所述硫酸投加泵10工作用于吸取硫酸储存箱内的硫酸，并经加压后通过连通管输送至铁碳微电解反应器2的进水口处，并进入铁碳微电解反应器2内，使该硫酸与铁碳微电解反应器2内的废水混合。
[0064]
所述铁碳微电解反应器2的出水口连通有第一输水管21，所述第一输水管21的另一端与芬顿氧化反应器3的进水口连通。
[0065]
所述铁碳微电解反应器2的出水口输出水进入第一输水管21内，所述第一输水管21内的水自流至芬顿氧化反应器3内并继续进行氧化分解。
[0066]
所述第一输水管21上靠近铁碳微电解反应器2出水口的位置处设置有双氧水加药口211。
[0067]
所述双氧水加药口211的另一端通过连通管连通有双氧水加药泵11。
[0068]
所述双氧水加药泵11的另一端与外部的双氧水储存箱连通。
[0069]
所述双氧水加药泵11工作用于吸取双氧水储存箱内的双氧水并经加压后通过连通管输送至双氧水加药口211内，此时双氧水加药口211输出的双氧水进入第一输水管21内，此时双氧水与第一输水管21内的水进行混合后自流至芬顿氧化反应器3内。
[0070]
所述铁碳微电解反应器2和芬顿氧化反应器3的外部设置有物化风机19，所述物化风机19出风口通过输气管与铁碳微电解反应器2的进风口、芬顿氧化反应器3的进风口相连接。
[0071]
这样设计，所述物化风机19工作用于输出高压风，且该高压风通过输气管和进风口分别进入铁碳微电解反应器2和芬顿氧化反应器3内。
[0072]
所述芬顿氧化反应器3出水口通过连通管与絮凝沉淀池4的进水口连通。
[0073]
所述芬顿氧化反应器3的出水通过连通管输送至絮凝沉淀池4中，所述絮凝沉淀池4用于对该废水进行泥水分离。
[0074]
所述絮凝沉淀池4的上方设置有液碱加药口41和pam加药口42，所述液碱加药口41
和pam加药口42分别与絮凝沉淀池4的内腔连通。
[0075]
所述液碱加药口41的另一端通过连通管连通有液碱加药泵12，所述液碱加药泵12的另一端通过连通管与外设液碱储存箱连通。
[0076]
这样设计，所述液碱加药泵12工作用于抽吸液碱储存箱内的液碱并经加压后通过连通管输送至液碱加药口41内，此时液碱加药口41输出液碱进入絮凝沉淀池4内与废水进行混合。
[0077]
所述pam加药口42的另一端通过连通管连通有pam加药泵13，所述pam加药泵13的另一端通过连通管与外设pam溶配药桶连通。
[0078]
所述pam加药泵13工作用于抽吸pam溶配药桶内的pam并经加压后通过连通管输送至pam加药口42内，此时pam加药口42输出pam进入絮凝沉淀池4内与废水进行混合。
[0079]
所述pam为现有技术，且pam为污水处理用絮凝剂。
[0080]
所述絮凝沉淀池4的出水口通过连通管与水解酸化池5的进液口连通，所述絮凝沉淀池4内的上清液自流至水解酸化池5内进行处理。
[0081]
所述水解酸化池5的出水口通过连通管与温升池6的进液口连通，所述水解酸化池5内处理完成的废水进入温升池6内。
[0082]
所述温升池6内安装有加热装置，所述加热装置工作用于温升池6内的废水进行加热，使废水温度升高。
[0083]
所述温升池6内对废水的升温时，水温为30-40℃。
[0084]
所述温升池6与egsb反应器8之间设置有二级提升泵7，所述二级提升泵7的进水口通过连通管与温升池6的出水口连通，所述二级提升泵7的出水口通过连通管与egsb反应器8的进水口连通。
[0085]
这样设计，所述二级提升泵7工作用于吸取温升池6内升温完成的废水并加压后通过连通管输送至egsb反应器8内。
[0086]
所述egsb反应器8的出水口与bfr反应池9的进水口连通，所述bfr反应池9的出水口与清水池17的进水口连通。
[0087]
这样设计，所述egsb反应器8内处理完成的废水出水自流至bfr反应池9内，bfr反应池9出水自流至清水池。
[0088]
所述bfr反应池9内填充悬浮填料，填料比重接近于水。
[0089]
所述bfr反应池9的池底部设置有曝气盘管，所述bfr反应池9的外部设置有生化风机20，所述生化风机20的出气口与曝气盘管连通，所述曝气盘管上开设有多个曝气孔。
[0090]
这样设计，所述生化风机20输出高压空气输送至曝气盘管内，此时曝气盘管通过曝气孔输出该高压空气对bfr反应池9内进行曝气。
[0091]
这样设计，所述bfr反应池9在曝气作用下悬浮填料处于流化状态，与废水充分接触，微生物生长的环境为气、液、固三相，利用在水中的碰撞使空气气泡更加细小，提高了氧气的利用率。
[0092]
所述bfr反应池9的上方设置有加碱口91，所述加碱口91的另一端通过连通管连通有碱度加药泵14，所述碱度加药泵14的另一端通过连通管与外设碱源储存箱连通。
[0093]
这样设计，所述碱度加药泵14工作用于吸取外设碱源储存箱内的碱液并经加压后通过连通管输送至加碱口91处，此时加碱口91输出碱液进入bfr反应池9内与废水进行混
合。
[0094]
所述清水池17的一侧设置有真空低温干燥结晶设备15，所述真空低温干燥结晶设备15的出水口通过连通管与清水池17的进水口连通。
[0095]
所述真空低温干燥结晶设备15外部设置有废料储存箱18，所述真空低温干燥结晶设备15的排污口与废料储存箱18连通。
[0096]
所述真空低温干燥结晶设备15的一侧设置有进水泵16，所述进水泵16的进水口与外设高盐废水源连通，所述进水泵16的出水口与真空低温干燥结晶设备15的进水口连通。
[0097]
这样设计，在使用时，所述待处理高盐废水经进水泵16的提升后进入真空低温干燥结晶设备15内进行处理，所述真空低温干燥结晶设备15内经处理后的废水自流至清水池17，所述真空低温干燥结晶设备15内经处理后产生的废料通过排入废料储存箱18内。
[0098]
所述真空低温干燥结晶设备15为模块化反应装置，所述真空低温干燥结晶设备15在真空条件下实现低温蒸发。
[0099]
在使用时，待处理的高浓废水经过ph调节后，通过一级提升泵1提升后经进水口进入铁碳微电解反应器2，铁碳微电解反应器2中的废水在铁碳微电解填料的作用下进行氧化分解，铁碳微电解反应器2出水自流至芬顿氧化反应器3继续进行氧化分解，芬顿氧化反应器3出水进入絮凝沉淀池4进行泥水分离，絮凝沉淀池4内的上清液自流至水解酸化池5，水解酸化池5出水自流至温升池6，所述废水在温升池6内进行升温，升温完成后的出水经二级提升泵7提升至egsb反应器8，egsb反应器8出水自流至bfr反应池9，bfr反应池9出水自流至清水池。
[0100]
待处理高盐废水经进水泵16的提升后进入真空低温干燥结晶设备15内进行处理，所述真空低温干燥结晶设备15内经处理后的废水自流至清水池17，所述真空低温干燥结晶设备15内经处理后产生的废料通过排入废料储存箱18内。
[0101]
实验例：采用该溴阻燃剂类产品生产废水处理装置对某溴阻燃剂类产品生产废水进行处理，该溴阻燃剂类产品生产废水的指标如下：高盐废水水量为10t/d，盐含量为23%，主要为硫酸钠；高浓废水水量为90t/d，cod为20000mg/l。
[0102]
采用本实用新型提供的处理装置进行处理：真空低温干燥结晶设备15为一体化撬装设备，处理能力为10t/d，高浓废水在铁碳微电解反应器2中的水力停留时间为1.5h，芬顿催化氧化反应器3中的水力停留时间为2h，水解酸化池5中的水力停留时间为10h，egsb生化反应器8中的水力停留时间为2.5d，bfr反应池9的水力停留时间为1d。
[0103]
清水池17水量100t/d，cod为750mg/l，tds＜500mg/l。
[0104]
对于本领域的普通技术人员而言，根据本实用新型的教导，在不脱离本实用新型的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本实用新型的保护范围之内。