一种电路板运输装置的制作方法

1.本本技术涉及电路板技术领域，尤其涉及一种电路板运输装置。


背景技术：

2.现今，在smt(surfacemounttechnology，电子电路表面组装技术)生产线中，pcb(printed circuit board，印制线路板)在进入组装设备之前，通常需要先将pcb放入载盘中，以便于固定，然后将pcb载盘放入承载框中之后，再将承载框放入上板机，以开始smt作业。
3.然而，这些作业动作，通常是采用人工将pcb放入载盘，并在完成后逐一将载盘放入承载框，再将承载框搬上smt上板机，因而将会需求较多的人力投入，并且会出现人工作业导致的质量风险，同时导致因处理问题造成的机器等待，致使产能浪费。


技术实现要素：

4.本技术提供的一种电路板运输装置，能够解决现有技术中的电路板在smt作业中，需要人工将pcb放入pcb载盘，然后将pcb载盘人工放入承载框，导致smt产线存在的人力需求高以及设备利用率低的的问题。
5.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种电路板运输装置，其中，该电路板运输装置包括：承载框、载盘承载组件、电路板承载组件、托盘、吸放组件以及动力组件；其中，承载框、载盘承载组件以及电路板承载组件相互间隔设置，承载框的内侧壁上设置有至少一个载板，载盘承载组件上搁置有至少一个载盘，动力组件连接托盘和吸放组件，以带动托盘从载盘承载组件上托取出一个载盘，并将载盘运送至设定区域，进而带动吸放组件从电路板承载组件上吸取出一个电路板，并将电路板运送至载盘上，以将放置有电路板的载盘运送至载板上。
6.其中，电路板运输装置还包括第一支架、第二支架以及传送臂，第一支架与第二支架平行间隔设置，传送臂的相对两端分别可移动地垂直连接第一支架和第二支架，并连接于动力组件，以在受动力组件驱动时，沿第一支架的延伸方向来回移动；吸放组件可移动地连接于传送臂，以在受动力组件驱动时，沿传送臂的延伸方向来回移动，承载框、载盘承载组件、电路板承载组件以及托盘位于第一支架和第二支架之间的搬运区域。
7.其中，电路板运输装置还包括滚轴组件，滚轴组件包括平行间隔设置的第一滚轴和第二滚轴，第一滚轴和第二滚轴连接动力组件，并对应承载框中的一个载板与承载框面向载盘承载组件的一侧相垂直。
8.其中，电路板运输装置还包括第一通信器，第一通信器通信连接动力组件和外部的上位机，以接收上位机发送的第一程序指令，并将第一程序指令转发给动力组件，以使动力组件根据第一程序指令对托盘和吸放组件进行驱动。
9.其中，动力组件包括第一动力机构和第二动力机构，第一动力机构连接托盘，用于驱动托盘；第二动力机构连接吸放组件，用于驱动吸放组件。
10.其中，载盘承载组件包括4个定位杆和4个卡销，且4个定位杆呈矩形状间隔排列，4个卡销可旋转地分别对应连接于4个定位杆位于同一平面上的设定位置，以相互配合夹持载盘。
11.其中，吸放组件包括连接板、第一连接杆以及第二连接杆，第一连接杆和第二连接杆的一端可移动地垂直连接在连接板上，第一连接杆面向电路板承载组件的一侧面上还活动连接有至少两个第一吸头，第二连接杆面向电路板承载组件的一侧面上还活动连接有至少两个第二吸头。
12.其中，吸放组件还包括二维码扫描仪，每一电路板上贴设有第一特征二维码，每一载盘上贴设有第二特征二维码，二维码扫描仪用于扫描识别第一特征二维码和第二特征二维码，以确定电路板与载盘是否相匹配。
13.其中，吸放组件还包括第二通信器，第二通信器通信连接二维码扫描仪和外部的上位机，以接收二维码扫描仪发送的第一特征二维码和第二特征二维码，并将第一特征二维码和第二特征二维码转发给上位机，以接收上位机发送的第二程序指令，从而使吸放组件根据第二程序指令调整第一连接杆和第二连接杆之间的距离、每相邻两个第一吸头之间的距离以及每相邻两个第二吸头之间的距离。
14.其中，电路板运输装置还包括传送组件，传送组件连接承载框，以将装载有载盘的承载框运送至指定位置。
15.本技术的有益效果是：区别于现有技术，本技术提供的电路板运输装置中的承载框、载盘承载组件以及电路板承载组件相互间隔设置，且承载框的内侧壁上设置有至少一个载板，载盘承载组件上搁置有至少一个载盘，而动力组件具体连接托盘和吸放组件，以能够带动托盘从载盘承载组件上托取出一个载盘，并将载盘运送至设定区域，进而带动吸放组件从电路板承载组件上吸取出一个电路板，并将电路板运送至载盘上，以将放置有电路板的载盘运送至载板上，从而能够自动完成smt作业中在载盘中放入电路板，并将载盘放入承载框中的步骤，也便能够有效规避人工操作所带来的质量风险，同时还能够减少电路板smt作业中的人力投入和停机时长，以提升机器利用率，提高产品质量，并对降低成本也具有较明显的帮助。
附图说明
16.图1是本技术电路板运输装置一实施方式的结构示意图；
17.图2是图1中电路板运输装置中的载盘承载组件的一详细结构示意图；
18.图3是图1中电路板运输装置中的滚轴组件的一详细结构示意图；
19.图4是图1中电路板运输装置中的吸放组件的一详细结构示意图；
20.图5是图4中吸放组件吸取电路板一实施例的结构示意图；
21.图6是图5中电路板一实施例的俯视图；
22.图7是图4中吸放组件吸取电路板另一实施例的结构示意图；
23.图8是图7中电路板另一实施例的俯视图。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.本技术中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本技术实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
26.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
27.下面结合附图和实施例对本技术进行详细的说明。
28.请参阅图1，图1是本技术电路板运输装置一实施方式的结构示意图。在本实施方式中，该电路板201运输装置1包括：承载框11、载盘承载组件12、电路板承载组件13、托盘14、吸放组件15以及动力组件(图未示出)。
29.其中，本技术中提供的一种电路板201运输装置1具体可用于电路板201的smt作业中，比如，通过电路板201运输装置1中的各构件自动将电路板201放入载盘1201，并将载盘1201放入承载框11中。当然，在其它实施例中，该电路板201运输装置1还能够用于电路板承载组件13中不良品的下板作业和/或载盘1201的自动清洗等其他任一合理的场景应用中，本实施例对此并不加以限制。
30.具体地，该电路板201运输装置1中的承载框11、载盘承载组件12以及电路板承载组件13相互间隔设置，且具体可以是两两相互间隔放置于一接驳台、操作台或生产用地等任一合理的台面上，以方便于物料的转运。
31.其中，承载框11的内侧壁上设置有至少一个载板1101，且在该载板1101的数量为至少两个时，至少两个载板1101具体是相互平行间隔设置于承载框11的内侧壁上，以将承载框11的内部腔体分隔为至少两个载盘1201容置单元空间。
32.而载盘承载组件12上也对应搁置有至少一个载盘1201，并在该载盘1201的数量为至少两个时，至少两个载盘1201具体可以是相互层叠放置于载盘承载组件12上，或相互间隔放置于载盘承载组件12的不同部件上。
33.进一步地，该动力组件对应连接托盘14和吸放组件15，以能够为托盘14和吸放组件15提供动力，而带动托盘14从载盘承载组件12上托取出一个载盘1201，比如，从至少部分悬空放置于载盘承载组件12上的其中一个载盘1201的一侧，也即重力方向上最下方的载盘1201的下侧对该载盘1201进行托举、平移，进而将载盘1201运送至设定区域，比如，承载框
11和载盘承载组件12之间的间隙，或邻近承载框11，并方便于将载板1101运送至承载框11的载板1101上的任一合理区域，本技术对比不做限定。
34.需说明的是，本技术所述的“下方”和“上方”具体指的是在重力方向上的上下关系，不再一一赘述。
35.又进一步地，该动力组件具体还可以同时，或在将载盘1201运送至设定区域之后，进而带动吸放组件15移动至电路板承载组件13的上方，以从电路板承载组件13上吸取出一个电路板201，比如，通过吸放组件15中的真空吸头对电路板201的上侧进行吸附，并将电路板201运送至载盘1201上，而使该电路板201卡置于载盘1201上的对应容置区域，并进一步将放置有电路板201的载盘1201运送至承载框11的载板1101上。
36.而在其他实施例中，该吸放组件15具体还可以是夹持组件，以能够通过夹持电路板201的方式，将电路板201运送至载盘1201上。
37.上述方案，通过动力组件带动托盘14从载盘承载组件12上托取出一个载盘1201，并将载盘1201运送至设定区域，进而带动吸放组件15从电路板承载组件13上吸取出一个电路板201，并将电路板201运送至载盘1201上，以将放置有电路板201的载盘1201运送至载板1101上，从而能够自动完成smt作业中在载盘1201中放入电路板201，并将载盘1201放入承载框11中的步骤，也便能够有效规避人工操作所带来的质量风险，同时还能够减少电路板201smt作业中的人力投入和停机时长，以提升机器利用率，提高产品质量，并对降低成本也具有较明显的帮助。
38.在一实施例中，承载框11面向载盘承载组件12的一侧具体可以是一开口，或能够开启和关闭的门板，以方便于将载盘1201放置于承载框11的载板1101上。
39.进一步地，该承载框11中的每一载板1101的相对两侧具体可以分别连接于承载框11的内侧壁上，以能够将承载框11的内部腔体分隔为至少两个抽屉单元，或隔板单元；且承载框11的每一载板1101具体还可以包括相间隔的第一载板1101和第二载板1101，该第一载板1101和第二载板1101的其中一端分别连接于承载框11位于同一水平面上的相对两内侧壁上，以能够分别由载盘1201的相对两端对载盘1201进行承载。
40.在一实施例中，电路板201运输装置1还包括第一支架16、第二支架17以及传送臂18，该第一支架16具体与第二支架17平行间隔设置，而传送臂18的相对两端分别可移动地垂直连接第一支架16和第二支架17，并连接于动力组件，因此该动力组件具体能够驱动传送臂18沿第一支架16的延伸方向来回移动。且吸放组件15又进一步可移动地连接于传送臂18，也即该动力组件具体还能够驱动吸放组件15沿传送臂18的延伸方向来回移动。
41.其中，承载框11、载盘承载组件12、电路板承载组件13以及托盘14具体位于第一支架16和第二支架17之间的搬运区域，也即二者的间隙处。且上述设定区域具体位于该搬运区域内。
42.可选地，该载盘承载组件12和电路板承载组件13具体可以位于同一直线上，而承载框11又对应与载盘承载组件12位于另一直线上，且这两条直线相互垂直。而在其他实施例中，该载盘承载组件12和电路板承载组件13具体还可以不位于同一直线上，且电路板承载组件13具体位于搬运区域内的任一合理的位置处，本技术对此不做限定。
43.可理解的是，通过第一支架16、第二支架17以及传送臂18的相应设置，动力组件具体能够带动吸放组件15在搬运区域的任一位置移动，也便能够带动吸放组件15从电路板承
载组件13上吸取出一个电路板201，并将该电路板201运送至载盘1201上。
44.请继续参阅图2，图2是图1中电路板运输装置中的载盘承载组件的一详细结构示意图。
45.在一实施例中，载盘承载组件12具体包括4个定位杆121和4个卡销122，且该4个定位杆121呈矩形状间隔排列，也即分别对应该矩形的4个顶角设置，而4个卡销122可旋转地分别对应连接于4个定位杆121位于同一平面上的设定位置，以在4个卡销122绕分别绕相应定位杆121旋转到该矩形的内侧时，能够相互配合以夹持载盘1201，而在4个卡销122旋转至该矩形的外侧时，便能够松开对载盘1201的夹持。
46.其中，在载盘1201的数量具体为至少两个时，4个卡销122具体是夹持至少两个载盘1201中最下方的一个载盘1201，而其他载盘1201则是层叠于该载盘1201上。
47.可选地，托盘14的端面尺寸具体小于载盘1201的端面尺寸，以方便对载盘1201进行运送。
48.可理解的是，载盘承载组件12具体采用的是下出料的方式，托盘14具体是从载盘承载组件12的下方依次搬运出空的载盘1201，以在至少两个层叠放置于载盘承载组件12的4个卡销122上时，该4个卡销122处于锁定状态，而在托盘14托起载盘1201后，4个卡销122便能够由锁定状态调整为打开状态，以在托盘14下降一个载盘1201的高度后，再次调整至锁定状态，以夹持住由下往上数的第二个载盘1201，而托盘14便能够将最下方的那个载盘1201运送至设定区域，依次类推，便能够将载盘承载组件12上的所有载盘1201依次搬运至设定区域，在此不再赘述。
49.需说明的是，通过上述将载盘承载组件12上的所有载盘1201依次搬运至设定区域的方式，具体还可以应用在对载盘1201进行自动清洗的场景中，或不同载盘1201规格的替换中，本技术对此不做限定。
50.请继续参阅图3，图3是图1中电路板运输装置中的滚轴组件的一详细结构示意图。
51.在一实施例中，电路板201运输装置1还包括滚轴组件19，该滚轴组件19又进一步包括平行间隔设置的第一滚轴191和第二滚轴192，且该第一滚轴191和第二滚轴192对应连接动力组件，并具体是对应承载框11中的一个载板1101与承载框11面向载盘承载组件12的一侧相垂直，也即该第一滚轴191和第二滚轴192的上侧面具体与承载框11中的一个载板1101的上侧面平齐，而位于同一水平面上，以在托盘14将放置有电路板201的载盘1201运送至第一滚轴191和第二滚轴192上时，该第一滚轴191和第二滚轴192能够通过相应旋转滚动，进而将该载盘1201推送至与之对应的载板1101上。
52.可理解的是，在承载框11的内侧壁上平行间隔设置有至少两个载板1101时，该承载框11还能够自动上升或下降，以依次将尚未放置载盘1201的载板1101上升或下降到与第一滚轴191和第二滚轴192平齐的位置处，以留出空格给下一个载盘1201，从而方便于依次放置至少两个内置电路板201的载盘1201。
53.在一实施例中，电路板201运输装置1还包括第一通信器(图未示出)，该第一通信器具体用于将动力组件与外部的上位机(图未示出)实现通信连接，以在第一通信器接收到上位机发送的第一程序指令时，能够将第一程序指令转发给动力组件，以使动力组件根据第一程序指令对托盘14和吸放组件15进行驱动，从而完成在载盘1201中放入电路板201，并将载盘1201放入承载框11中的步骤。
54.可选地，该上位机具体可以是后台计算机，或加载有预设应用程序智能手机或平板电脑等其他任一合理的智能终端，并具体可以是采用无线或有线方式与第一通信器实现通信连接，本技术对此不做限定。
55.在一实施例中，该动力组件具体包括两个相互独立的第一动力机构和第二动力机构，且该第一动力机构具体连接于托盘14，以用于驱动托盘14，且具体可以进一步包括传送带和升降机构，以能够驱动托盘14上升或下降，而完成对载盘承载组件12上的每一载盘1201的托取，进而将其运送至设定区域，以及载板1101或滚轴组件19上。
56.进一步地，该第二动力机构具体连接吸放组件15，而具体可以包括第一支架16、第二支架17以及传送臂18，或该第二动力机构具体还可以是夹持机构，以用于驱动吸放组件15，从而将电路板承载组件13上的电路板201吸取出，并将该电路板201运送至载盘1201上。
57.请继续参阅图4，图4是图1中电路板运输装置中的吸放组件的一详细结构示意图。
58.在一实施例中，该吸放组件15还进一步包括连接板151、第一连接杆152以及第二连接杆153，该第一连接杆152和第二连接杆153的一端具体是可移动地垂直连接在连接板151上，以能够合理调整第一连接杆152和第二连接杆153之间的距离；且该第一连接杆152面向电路板承载组件13的一侧面上还活动连接有至少两个第一吸头154，以能够合理调整每相邻两个第一吸头154之间的距离；同理，第二连接杆153面向电路板承载组件13的一侧面上还活动连接有至少两个第二吸头155，而每相邻两个第二吸头155之间的距离也能够被调整，从而能够根据吸放组件15待进行搬运的电路板201的具体特征进行相应调整，以获取较合适的吸附点位202。
59.可选地，该第一吸头154和第二吸头155具体可以使真空吸头或其他任意合理的具有吸附效果的吸头，以在分别从不同方位抵接在待搬运电路板201的一侧面上时，能够对该电路板201进行吸附，以在将其运送至相应的载盘1201上后，还能够解除吸附效果，以进行下一个电路板201的搬运。
60.进一步地，在一实施例中，第一连接杆152面向电路板承载组件13的一侧面上还形成有第一滑轨(图未示出)，而第一吸头154的一端具体是卡置于该第一滑轨中，以能够沿第一滑轨运动，且其另一端用于吸附电路板201。同理，第二连接杆153面向电路板承载组件13的一侧面上还形成有第二滑轨(图未示出)，而第二吸头155的一端具体是卡置于该第二滑轨中，以能够沿第二滑轨运动，且其另一端用于吸附电路板201。
61.在一实施例中，该吸放组件15具体还可以包括二维码扫描仪(图未示出)，且每一电路板201上还对应贴设有第一特征二维码，每一载盘1201上贴设有第二特征二维码，而二维码扫描仪具体用于在吸放组件15被驱动至电路板承载组件13或设定区域的载盘1201上方时，能够对该第一特征二维码和第二特征二维码进行扫描，以分别识别出电路板201的特征信息和载盘1201的特征信息。
62.其中，电路板201的特征信息具体可以包括电路板201的外形尺寸和/或型号等任意合理的参数信息，载盘1201的特征信息具体可以包括载盘1201的容置电路板201的卡槽尺寸或型号等任意合理的参数信息，以能够通过扫描识别确定电路板201和载盘1201的具体特征。
63.进一步地，二维码扫描仪在识别出第一特征二维码和第二特征二维码后，便能够确定电路板201与载盘1201是否相匹配，也即当前进行搬运的电路板201是否能够容置于载
盘1201对应设置的卡槽中，以在二者相匹配时，执行吸取出一个电路板201，并将该电路板201运送至载盘1201上的步骤，而在二者不匹配时，发出示警信号，以能够有效防止取错载盘1201，而将电路板201放置于不合适的载盘1201中，造成后续作业无法正常进行，并对电路板201的出品质量造成不利影响，从而能够有效减少纠错带来的人工作业的投入，并减少停机时间，提高机台的利用率，提高产品质量，且对降低成本有明显帮助。
64.在一实施例中，该吸放组件15还包括第二通信器(图未示出)，该第二通信器还通信连接于二维码扫描仪和外部的上位机，以能够接收二维码扫描仪发送的第一特征二维码和第二特征二维码，并将第一特征二维码和第二特征二维码转发给上位机，而由上位机对第一特征二维码和第二特征二维码进行识别，以确定相应的电路板201与载盘1201是否相匹配。
65.而在其他实施例中，该二维码扫描仪还能够在识别出第一特征二维码和第二特征二维码，并确定相应的电路板201与载盘1201是否相匹配后，将其确定的识别结果发送给上位机，而上位机只需响应于该识别结果执行后续程序即可，本技术对此不做限定。
66.进一步地，上位机在接收到第一特征二维码和第二特征二维码，并确定电路板201与载盘1201是否相匹配后，或接收到二维码扫描仪发送的识别结果后，向第二通信器发送第二程序指令，以使吸放组件15执行吸取出一个电路板201，并将该电路板201运送至载盘1201上的步骤，或发出示警信号。
67.请结合参阅图5和图6，其中，图5是图4中吸放组件吸取电路板一实施例的结构示意图，图6是图5中电路板一实施例的俯视图。
68.可理解的是，该吸放组件15具体采用的是多吸头方式，并且每相邻两吸头之间的间距还可以根据电路板201的布局自动进行调整，也即根据待搬运电路板201的功能分区布局及吸附点位202生成系统的点位参数，以在正常作业时，吸放组件15根据电路板201的类型，选择对应的点位参数，并根据该点位参数自动调整其吸附点位202，也即第一连接杆152和第二连接杆153之间的距离，每相邻两个第一吸头154之间的距离，以及每相邻两个第二吸头155之间的距离。
69.而通过在吸放组件15上配备二维码扫描仪，以方便读取电路板201和载盘1201上的第一特征二维码和第二特征二维码，以做系统校验使用，从而能够在合理调整每一吸头点位的同时，还能够对电路板201和载盘1201是否相匹配进行校验。且相应的二维码的识别解读具体还可以由上位机完成，以通过上位机对接工厂信息系统，校验条码扫描结果。
70.请继续结合参阅图7和图8，其中，图7是图4中吸放组件吸取电路板另一实施例的结构示意图，图8是图7中电路板另一实施例的俯视图。
71.可理解的是，上位机具体还可以从第一特征二维码中识别出电路板201的型号和外形尺寸等信息，而对于不同型号、外形尺寸及功能区分布的电路板201，通常对吸附位置及着力点的数量需求也不同，也即对吸放组件15的第一吸头154和第二吸头155的需求并不相同，因此吸放组件15在接收到上位机发送的第二程序指令后，具体还可以进一步根据第二程序指令调整第一连接杆152和第二连接杆153之间的距离以及每相邻两个第一吸头154之间的距离，并同步调整每相邻两个第二吸头155之间的距离，而使吸放组件15对待搬运电路板201进行吸附的着力点，也即吸附点位202能够尽可能的与之外形尺寸及各功能区的分布相匹配，比如，在确定当前待搬运电路板201的尺寸较小时，便能够调小第一连接杆152和
第二连接杆153之间的距离以及每相邻两个第一吸头154之间的距离，并同步调小每相邻两个第二吸头155之间的距离，以通过选择更适合的点位参数，更有效、更顺利地完成对电路板201进行吸附，并将其运送至载盘1201上的任务。
72.由此可知，该吸放组件15通过自动间距调整，便能够有效支持对多种不同种类电路板201的吸放及运送。
73.在一实施例中，电路板201运输装置1还包括传送组件(图未示出)，该传送组件具体连接于承载框11，以在承载框11中已装满载盘1201，或电路板承载组件13上的所有电路板201均已搬运完成后，能够将装载有载盘1201的承载框11运送至指定位置，以进行下一步工序，或将空载的承载框11运送至待进行载盘1201装载的位置。
74.可选地，该传送组件具体可以是传送带、机器人、机械臂或agv(automated guided vehicle，自动导引运输车)小车等任意合理的能够执行搬运任务的机构组件，本技术对此不做限定。
75.为方便理解，在一具体的实施例中，对电路板201进行搬运的流程具体可以如下：
76.s11：后台计算机控制传送组件和/或机器人等执行机构将承载框11、载盘承载组件12、电路板承载组件13放置于指定位置。
77.s12：将承载框11提升至最高点，也即使其最下一格的载板1101等待接收载盘1201，并同时根据预设参数，自动调整吸放组件15中各吸头之间的间距，以便适配待搬运电路板201。
78.s13：通过动力组件驱动托盘14将载盘承载组件12上的载盘1201依次搬运至设定区域，也即上板区。
79.s14：动力组件驱动吸放组件15移动至电路板承载组件13上方，对电路板承载组件13上的电路板201进行二维码扫描，并将识别到的第一特征二维码传送至后台计算机。
80.s15：后台计算机在确认该电路板201为当前所需的电路板201后，回传信息给动力组件和吸放组件15。
81.s16：动力组件驱动吸放组件15将电路板201运送至上板区，并对载盘1201进行二维码扫描，以识别载盘1201上的第二特征二维码，并将该第二特征二维码传送至后台计算机。
82.s17：后台计算机在确认载盘1201与该电路板201相匹配后，回传信息给动力组件。
83.s18：动力组件驱动滚轴组件19将装载有电路板201的载盘1201推送至承载框11，中，后承载框11下移一格，等待下一个载盘1201。
84.s19：待电路板承载组件13上的所有电路板201上料完成后，传送组件或将承载框11转移至下一工序的待加工区。
85.本技术的有益效果是：区别于现有技术，本技术提供的电路板运输装置中的承载框、载盘承载组件以及电路板承载组件相互间隔设置，且承载框的内侧壁上设置有至少一个载板，载盘承载组件上搁置有至少一个载盘，而动力组件具体连接托盘和吸放组件，以能够带动托盘从载盘承载组件上托取出一个载盘，并将载盘运送至设定区域，进而带动吸放组件从电路板承载组件上吸取出一个电路板，并将电路板运送至载盘上，以将放置有电路板的载盘运送至载板上，从而能够自动完成smt作业中在载盘中放入电路板，并将载盘放入承载框中的步骤，也便能够有效规避人工操作所带来的质量风险，同时还能够减少电路板
smt作业中的人力投入和停机时长，以提升机器利用率，提高产品质量，并对降低成本也具有较明显的帮助。
86.以上仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。