一种钣金加工用压铆机的制作方法

1.本技术涉及压铆机技术领域，具体涉及一种钣金加工用压铆机。


背景技术：

2.压铆机是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来机械装备。解决了部分钣金件折弯后不能直接套放在普通斜坡式铸钢机械上进行压铆的问题。
3.压铆机在对钣金件进行压铆时，通过压铆机上铆头的下压将铆螺母的花齿挤入板内使预置孔的周边产生塑性变形，变形物被挤入导向槽，从而实现压铆，压铆机在对钣金件压铆时需要工作人员手握住钣金件将预置孔对准，直到上铆头压入到钣金件上，但是因为钣金件的大小以及形状不一，工作人员在手持钣金件时容易出现晃动，从而影响铆螺母压铆效果，容易出现压片的现象，为此，本实用新型提供一种钣金加工用压铆机来解决现有的不足。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于：为解决上述背景中所提出的问题，本技术提供了一种钣金加工用压铆机。
5.本技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
6.一种钣金加工用压铆机，包括压铆机机体，所述压铆机机体上竖直滑动安装有与其下压轴连接的连接座，连接座底部安装有上铆头，所述连接座底部绕其上铆头轴线圆形阵列滑动安装有多个滑动筒，所述滑动筒底部为开口且竖直滑动安装有支撑杆，所述支撑杆与所述滑动筒之间安装有复位弹簧，所述连接座上安装有驱动其中一个所述滑动筒移动的调节组件，所述连接座上安装有作用于多个所述滑动筒的连动件，当其中一个所述滑动筒移动时，通过所述连动件以使多个所述滑动筒移动，以形成多个所述滑动筒同时靠近或远离所述上铆头。
7.进一步地，所述连动件包括转动安装在所述连接座上的转动架，所述滑动筒上铰接有铰接杆，所述铰接杆的自由端铰接在所述转动架上，所述转动架的转动轴与所述上铆头同轴。
8.进一步地，所述连接座内部为中空且底部圆形阵列开设有四个滑槽，所述滑动筒的数量为四个且分别滑动安装在所述滑槽上，所述调节组件为转动安装在其中一个所述滑槽内的螺纹杆，其余所述滑槽内安装有导向杆，其中一个所述滑动筒螺纹套设在所述螺纹杆上，其余所述滑动筒分别滑动套设在所述导向杆上，所述螺纹杆的一端穿过所述连接座位于外部。
9.进一步地，所述支撑杆包括滑动插设在所述滑动筒内的连接板，所述连接板与所述复位弹簧连接，所述连接板上竖直滑动套设有插接套，所述插接套底部安装有压持杆，所述插接套上安装有连接组件，当所述插接套套设在所述连接板上时，通过所述连接组件以
使所述插接套解除固定或固定在所述连接板上。
10.进一步地，所述连接组件包括对称安装在所述插接套上的两个安装套，所述安装套上水平滑动安装有插接板，所述插接板与所述安装套之间安装有抵触弹簧，所述连接板上对称开设有供所述插接板插设的插槽。
11.进一步地，所述插接套上滑动安装有调节板，所述插接板上铰接有连动杆，所述连动杆铰接在所述调节板上。
12.进一步地，所述压持杆底部安装有橡胶块。
13.进一步地，所述连接板顶部对称构造有两个引导杆，两个所述引导杆穿过所述滑动筒位于内部且之间构造有与滑动筒内壁贴合的限位板，所述复位弹簧套设在所述引导杆上，所述复位弹簧一端与所述限位板连接。
14.本技术的有益效果如下：
15.本技术与相关技术相比，上铆头即将接触金属板材时，支撑杆的底部率先与钣金接触，从而起到对钣金的一个预支撑的效果，使得上铆头在压铆时对钣金实现一个压持，防止钣金件在加工时出现晃动影响压铆效果的问题，且在对不同形状的钣金件进行压铆时，可以根据钣金的形状通过调节组件配合连动件实现多个滑动筒相互靠近或远离上铆头，从而根据钣金件的形状改变支撑杆压持的位置，因此更具有实用性。
附图说明
16.图1是本技术立体结构示意图；
17.图2是本技术部分结构示意图；
18.图3是本技术图1部分结构示意图；
19.图4是本技术图2中局部立体剖视图；
20.图5是本技术图2中a处结构放大图；
21.图6是本技术图3中b处结构放大图；
22.图7是本技术图4中c处结构放大图；
23.附图标记：1、压铆机机体；2、连接座；3、上铆头；4、滑动筒；5、支撑杆；501、连接板；502、压持杆；503、插接套；6、调节组件；601、螺纹杆；7、连动件；701、转动架；702、铰接杆；8、滑槽；9、导向杆；10、连接组件；1001、安装套；1002、插接板；1003、抵触弹簧；1004、插槽；11、调节板；12、橡胶块；13、引导杆；14、限位板；15、复位弹簧；16、连动杆。
具体实施方式
24.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
25.如图1-图7所示，本技术一个实施例提出一种钣金加工用压铆机，包括压铆机机体1，压铆机机体1上竖直滑动安装有与其下压轴连接的连接座2，包括连接座2底部安装有上铆头3，连接座2底部绕其上铆头3轴线圆形阵列滑动安装有多个滑动筒4，滑动筒4底部为开口且竖直滑动安装有支撑杆5，支撑杆5与滑动筒4之间安装有复位弹簧15，连接座2上安装有驱动其中一个滑动筒4移动的调节组件6，连接座2上安装有作用于多个滑动筒4的连动件7，当其中一个滑动筒4移动时，通过连动件7以使多个滑动筒4移动，以形成多个滑动筒4同
时靠近或远离上铆头3，在使用时，工作人员手持钣金对准上铆头3，上铆头3向下移动，当上铆头3即将接触金属板材时，支撑杆5的底部率先与钣金接触，从而起到对钣金的一个预支撑的效果，使得上铆头3在压铆时对钣金实现一个压持，防止钣金件在加工时出现晃动影响压铆效果的问题，此时连接座2继续向下移动，会使得复位弹簧15受到挤压，从而使得在压铆的过程中之支撑杆5持续压持钣金，使得钣金不容易发生晃动，且在对不同形状的钣金件进行压铆时，可以根据钣金的形状通过调节组件6使得其中一个滑动筒4移动，滑动筒4移动通过连动件7使得其它的滑动筒4移动，从而实现多个滑动筒4相互靠近或远离上铆头3，从而根据钣金件的形状改变支撑杆5压持的位置，因此更具有实用性。
26.如图4所示，在一些实施例中，连动件7包括转动安装在连接座2上的转动架701，滑动筒4上铰接有铰接杆702，铰接杆702的自由端铰接在转动架701上，转动架701的转动轴与上铆头3同轴，也就是说，当其中一个滑动筒4移动时，会使得的与其铰接的铰接杆702移动，因为铰接杆702的一端铰接在转动架701上，所以滑动筒4移动会使得转动架701转动，转动架701转动又会使得其他的铰接杆702移动，从而实现多个滑动筒4同时远离或靠近上铆头3。
27.如图4所示，在一些实施例中，连接座2内部为中空且底部圆形阵列开设有四个滑槽8，滑动筒4的数量为四个且分别滑动安装在滑槽8上，调节组件6为转动安装在其中一个滑槽8内的螺纹杆601，其余滑槽8内安装有导向杆9，其中一个滑动筒4螺纹套设在螺纹杆601上，其余滑动筒4分别滑动套设在导向杆9上，螺纹杆601的一端穿过连接座2位于外部，滑槽8与导向杆9起到了导向和限位的作用，使得滑动筒4在移动时更加的滑顺，而当需要其中一个滑动筒4移动时，只需要转动螺纹杆601，螺纹杆601在转动的过程中，因为与滑动筒4螺纹配合，所以螺纹杆601转动会使得与其螺纹配合的滑动筒4移动，优选的，螺纹杆601位于外部的一端安装有旋钮，方便工作人员转动螺纹杆601。
28.如图4所示，在一些实施例中，支撑杆5包括滑动插设在滑动筒4内的连接板501，连接板501与复位弹簧15连接，连接板501上竖直滑动套设有插接套503，插接套503底部安装有压持杆502，插接套503上安装有连接组件10，当插接套503套设在连接板501上时，通过连接组件10以使插接套503解除固定或固定在连接板501上，需要说明的是，插接套503可拆卸的设计可以根据钣金的形状更换不同的压持杆502，也就是说，插接套503上的压持杆502为压持钣金的部分，可以通过更换插接套503的方式选择合适大小的压持杆502，当需要将插接套503拆卸时，只需要通过连接组件10解除插接套503与连接板501之间的固定，然后将插接套503抽出即可。
29.如图4、图5和图6所示，在一些实施例中，连接组件10包括对称安装在插接套503上的两个安装套1001，安装套1001上水平滑动安装有插接板1002，插接板1002与安装套1001之间安装有抵触弹簧1003，连接板501上对称开设有供插接板1002插设的插槽1004，当需要将拆卸插接套503时，首先移动两个插接板1002，插接板1002在移动的过程中脱离对应的插槽1004，此时抵触弹簧1003处于压缩状态，然后将插接套503从连接板501上抽出即可。
30.如图5和图6所示，在一些实施例中，插接套503上滑动安装有调节板11，插接板1002上铰接有连动杆16，连动杆16铰接在调节板11上，调节板11滑动时会使得对应的连动杆16移动，因为连动杆16插接板1002铰接，所以调节板11移动时通过连动杆16的拉动或推动使得对应两个插接板1002相互远离或靠近，从而在拆卸以及安装插接套503时更加的方
便。
31.如图2所示，在一些实施例中，压持杆502底部安装有橡胶块12，橡胶块12的设计使得压持杆502底部在与钣金接触时减小对钣金表面的摩擦，起到了防护的作用。
32.如图4和图7所示，在一些实施例中，连接板501顶部对称构造有两个引导杆13，两个引导杆13穿过滑动筒4位于内部且之间构造有与滑动筒4内壁贴合的限位板14，复位弹簧15套设在引导杆13上，复位弹簧15一端与限位板14连接不与连接板501连接，但起到了的效果一样，引导杆13的设计可以防止复位弹簧15出现折弯的现象，起到了保护复位弹簧15的作用。
33.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。