一种具有降振功能的齿轮的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮技术领域，特别涉及一种具有降振功能的齿轮。


背景技术：

2.齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件，齿轮在传动中的应用很早就出现了，19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视，齿轮按照其外形可以分为圆柱齿轮，锥齿轮，蜗轮等；
3.齿轮在使用时，由于齿轮中咬合次数不一样，因此，在使用时造成运动中的齿轮轮廓与共轭的轮廓发生一定的偏差，继而造成一定的振动，但是现有的齿轮在使用时，不具有降振的设计，因此，振动力会对齿轮造成一定的损伤，影响齿轮的使用，因此，需要根据上述现有技术，提出进一步的改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种具有降振功能的齿轮，以解决上述背景技术中提出的现有的齿轮不便降振，使用寿命不长的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有降振功能的齿轮，包括齿轮主体，所述齿轮主体的外侧均匀安装有齿牙，所述齿轮主体外侧的中心位置处设置有轴孔，所述齿轮主体上均匀设置有消音孔，且消音孔的内部均填充有玻璃棉，所述齿轮主体的外侧均匀设置有减振槽，且减振槽内部的底端均安装有阻尼橡胶块，所述减振槽内部的一侧均安装有减振块，且减振块的一侧均安装有支撑扳，所述支撑扳的一侧均安装有阻尼铰架，且阻尼铰架的两侧均安装有撞击块，所述阻尼铰架的底端均与阻尼橡胶块的一侧相连接，所述阻尼橡胶块一侧的阻尼铰架的内部均设置有第一减振机构，所述撞击块一侧的减振槽的内部均设置有第二减振机构。
6.使用本技术方案的一种具有降振功能的齿轮时，通过第一减振机构和第二减振机构相互配合，从而可以对齿轮主体运行过程中产生的振动力进行有效减缓，有助于延长了齿轮主体的使用寿命。
7.优选的，所述减振槽的截面为矩形，所述减振槽在齿轮主体的外侧设置有四组。
8.优选的，所述第一减振机构包括减振套筒，且减振套筒设置于阻尼铰架的内部，所述减振套筒外侧缠绕有减振弹簧，所述减振套筒两侧的阻尼铰架内部的顶端均安装有阻尼摩擦板，所述阻尼摩擦板两侧的阻尼铰架内部的底端均安装有橡胶垫板。
9.优选的，所述第二减振机构包括弧形支撑块，且弧形支撑块设置于撞击块的一侧，所述弧形支撑块的一侧安装有阻尼杆，且阻尼杆一侧的减振槽的内部安装有支撑框，且支撑框的内部安装有缓冲胶块，所述缓冲胶块的一侧设置有插孔。
10.优选的，所述缓冲胶块材质为丁腈橡胶，所述阻尼杆的外径与插孔的内径相互匹配。
11.优选的，所述消音孔的截面为圆形，所述消音孔在齿轮主体上设置有四组，每组设置有四个。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该具有降振功能的齿轮不仅降振效果好，而且具有隔音降噪的功能；
13.(1)当齿轮主体工作过程中突然受力时，作用力作用于减振块和支撑扳，通过减振块和支撑扳推动阻尼铰架往下运动，减振套筒同步往下运动，并使得减振弹簧被压缩，通过减振弹簧的弹力对振动力进行缓冲，以减小振动力对齿轮主体的损伤，并且通过橡胶垫板与阻尼摩擦板相互配合，以减小减振弹簧的回弹力，并且阻尼铰架下移过程中，会推动两侧的撞击块运动，推动阻尼杆插入到插孔中，对阻尼铰架进行支撑，并对振动力进行进一步的减缓，加强对齿轮主体的防护，有助于延长齿轮主体的使用寿命；
14.(2)通过在齿轮主体上设置了多组消音孔，使得齿轮主体之间相互啮合产生噪音时，噪音流入消音孔中，与消音孔的内壁摩擦，将机械能转化为热量被消耗掉，从而达到削弱声音穿透力的功效，并且在消音孔中填充了玻璃棉，吸音效果好，并且耐腐蚀，使得在使用时，可以对产生的噪音进行进一步吸附，提高了齿轮主体的隔音降噪能力。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型的主视结构示意图；
17.图2为本实用新型的侧视结构示意图；
18.图3为本实用新型的图1中a处结构示意图；
19.图4为本实用新型的图1中b处结构示意图；
20.图5为本实用新型的齿轮主体立体结构示意图。
21.图中的附图标记说明：1、齿轮主体；2、齿牙；3、减振槽；4、第一减振机构；401、减振套筒；402、减振弹簧；403、橡胶垫板；404、阻尼摩擦板；5、阻尼橡胶块；6、第二减振机构；601、弧形支撑块；602、阻尼杆；603、支撑框；604、缓冲胶块；605、插孔；7、消音孔；8、玻璃棉；9、减振块；10、支撑扳；11、阻尼铰架；12、轴孔；13、撞击块。
具体实施方式
22.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种具有降振功能的齿轮，包括齿轮主体1，齿轮主体1的外侧均匀安装有齿牙2，齿轮主体1外侧的中心位置处设置有轴孔12，齿轮主体1上均匀设置有消音孔7，且消音孔7的内部均填充有玻璃棉8；
24.消音孔7的截面为圆形，消音孔7在齿轮主体1上设置有四组，每组设置有四个；
25.具体的，如图1所示，使用时，通过设置了多组消音孔7，使得在工作时，对产生的噪音进行有效阻隔，并且通过在消音孔7内部填充了玻璃棉8，吸音效果好，可以对产生的噪音进行全面吸附，增强了齿轮主体1的隔声降噪的功能；
26.齿轮主体1的外侧均匀设置有减振槽3；
27.减振槽3的截面为矩形，减振槽3在齿轮主体1的外侧设置有四组；
28.具体的，如图1所示，使用时，以确保减振的全面性；
29.且减振槽3内部的底端均安装有阻尼橡胶块5，减振槽3内部的一侧均安装有减振块9，且减振块9的一侧均安装有支撑扳10，支撑扳10的一侧均安装有阻尼铰架11，且阻尼铰架11的两侧均安装有撞击块13，阻尼铰架11的底端均与阻尼橡胶块5的一侧相连接，阻尼橡胶块5一侧的阻尼铰架11的内部均设置有第一减振机构4；
30.第一减振机构4包括减振套筒401，且减振套筒401设置于阻尼铰架11的内部，减振套筒401外侧缠绕有减振弹簧402，减振套筒401两侧的阻尼铰架11内部的顶端均安装有阻尼摩擦板404，阻尼摩擦板404两侧的阻尼铰架11内部的底端均安装有橡胶垫板403；
31.具体的，如图1和图3所示，使用时，减振套筒401受振动力影响收缩，并使得减振弹簧402被压缩，以便对振动力进行有效的减缓，并且通过橡胶垫板403和阻尼摩擦板404相互配合，可以有效防止减振弹簧402的回弹；
32.撞击块13一侧的减振槽3的内部均设置有第二减振机构6；
33.第二减振机构6包括弧形支撑块601，且弧形支撑块601设置于撞击块13的一侧，弧形支撑块601的一侧安装有阻尼杆602，且阻尼杆602一侧的减振槽3的内部安装有支撑框603，且支撑框603的内部安装有缓冲胶块604，缓冲胶块604的一侧设置有插孔605；
34.缓冲胶块604材质为丁腈橡胶，阻尼杆602的外径与插孔605的内径相互匹配；
35.具体的，如图1和图4所示，使用时，阻尼铰架11运动，推动撞击块13同步运动，即推动弧形支撑块601和阻尼杆602往两侧运动，直至阻尼杆602插入插孔605中，对产生的振动力进行进一步的减缓，以减小振动力对齿轮主体1的损伤，有助于延长齿轮主体1的使用寿命。
36.工作原理：本实用新型在使用时，首先，通过在齿轮主体1上设置了多组消音孔7，使得声音穿入消音孔7中时，与消音孔7的内壁相互撞击，继而将机械能转化为热能消耗掉，削弱声音的穿透力，并且在消音孔7都填充了玻璃棉8,吸音效果好，可以有效阻隔声音的流通，达到较好的隔音效果；
37.其次，齿轮主体1工作过程中，当收到外力时，会推动减振块9和支撑扳10运动，并推动阻尼铰架11同步运动，并使得减振套筒401收缩，并且减振弹簧402受力被压缩，继而对振动力进行初步减缓，然后此过程中，通过橡胶垫板403与阻尼摩擦板404相互配合，继而可以减缓减振弹簧402的回弹力，增强减振效果；
38.最后，阻尼铰架11运动时，会推动撞击块13同步运动，并推动弧形支撑块601和阻尼杆602往两侧运动，继而将阻尼杆602插入到插孔605中，继而对阻尼铰架11进行支撑，即对振动力进行进一步的减缓，以减小振动力对齿轮主体1的损伤，有助于延长齿轮主体1的使用寿命。
39.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安
装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
41.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。