一种钢构件连接面打磨设备的制作方法

1.本技术涉及钢结构的领域，尤其是涉及一种钢构件连接面打磨设备。


背景技术：

2.钢结构构件是指用钢板、角钢、槽钢、工字钢以及c型钢采用焊接、热轧或冷弯的连接方式，进而通过连接件连接而成的能承受和传递荷载的钢结构构件，钢结构构件具有强度高、自重轻、整体刚度好以及抵抗变形能力强等特点；在建筑工程中通常为了提高钢结构的使用性能，且增强钢结构的力学性能，会将不同的钢结构采用连接件进行连接，然而钢材在加工完成时，连接面会残留毛刺、料屑以及凹凸不平，因此需要对钢材的连接面进行精磨加工处理，以便于对钢材进行后期的连接加工。
3.经过检索，申请号为cn202011601089.9的中国发明专利公开了一种轻钢钢结构构件连接面加工处理方法，其技术要点在于：包括基座、固定单元和打磨单元，所述基座上端中心处开设有支撑滑槽，固定单元设置在基座上端外壁上，打磨单元滑动设置在支撑滑槽内。
4.针对上述中的相关技术，本发明人认为，前述方案中通过将钢构件放置于固定单元，并使打磨单元移动对钢构件进行打磨，但仅能够对两个钢构件进行同步加工，加工效率较低。


技术实现要素：

5.为了提升对钢构件的打磨效率，本技术提供一种钢构件连接面打磨设备。
6.本技术提供的一种钢构件连接面打磨设备，采用如下的技术方案：
7.一种钢构件连接面打磨设备，包括皮带输送机、固定连接于所述皮带输送机两侧的竖杆、两端分别固定连接于所述竖杆顶部的横杆，所述竖杆上均开设有沿竖直方向延伸且沿水平方向贯穿的滑槽，所述滑槽内均滑动连接有滑块，两侧所述滑块之间转动支承有呈水平设置的打磨辊，其中一所述滑块远离所述打磨辊的一侧固定安装有连接于所述打磨辊的驱动电机，两侧所述滑块之间固定连接有固定杆，所述横杆上设有用于驱动固定杆在竖直方向上移动的驱动机构。
8.优选的，所述驱动机构包括沿竖直方向贯穿横杆的通孔、转动连接于所述横杆顶面且与所述通孔呈同轴设置的驱动环、滑动连接于所述通孔且螺纹连接于所述驱动环内壁的驱动柱、设置于所述驱动环和所述横杆之间的轴向连接件，所述驱动柱底部固定连接于所述固定杆。
9.优选的，所述驱动机构还包括同轴固定连接于所述驱动环外壁的被动链轮、固定安装于所述横杆一端的转动电机、同轴固定连接于所述转动电机输出轴的主动链轮、套设于所述被动链轮和所述主动链轮的传动链。
10.优选的，所述轴向连接件包括开设于所述驱动环底部端面且绕其周向延伸的限位环槽、固定连接于所述横杆顶面且转动连接于所述限位环槽内的连接环，所述限位环槽截
面和所述连接环截面均呈t型。
11.优选的，所述滑槽相对的两侧壁均开设有沿其长度方向延伸的导向槽，所述滑块两侧均固定连接有滑动连接于所述导向槽内的导向块。
12.优选的，所述打磨辊两侧均设有压紧组件，所述压紧组件包括两端固定连接于所述皮带输送机两侧的门型架、设置于所述门型架内侧的u型架、两端分别转动支承于所述u型架内侧壁且呈水平设置的压紧辊、沿竖直方向固定安装于所述门型架顶部且活塞杆连接于所述u型架顶部的驱动缸。
13.优选的，所述压紧组件还包括对称设置于所述门型架两侧的两组限位机构，所述限位机构包括沿水平方向贯穿所述门型架侧壁的调节孔、滑动插接于所述调节孔内的调节杆、固定安装于所述调节杆靠近所述门型架内部一端的抵接轮、用于锁定所述调节杆与所述门型架相对位置的锁定件，所述抵接轮的转动轴线垂直于所述皮带输送机的输送面。
14.优选的，所述锁定件包括固定连接于所述门型架外侧壁且滑动套设于所述调节杆的固定套筒、开设于所述固定套筒周壁的螺纹孔、螺纹连接于所述螺纹孔内的紧固螺栓，所述调节杆开设有沿其长度方向延伸的定位槽，所述紧固螺栓端部抵接于所述定位槽内壁。
15.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
16.1.通过设置皮带输送机、打磨辊和驱动机构，在对钢构件进行打磨时，将钢构件并排放置在皮带输送机上，并通过皮带输送机传动进入打磨辊下方，此时通过启动转动电机，使转动电机通过主动链轮、传动带和从动链轮的配合带动驱动环旋转，进一步使螺纹连接于驱动环内的驱动柱沿竖直方向移动，并通过固定杆两端分别带动滑块同步升降，从而使打磨辊抵接于钢构件的表面，以对批量的钢构件进行连续打磨，从而提升了对钢构件的打磨效率；
17.2.在限位环槽和连接环的配合下，以对横杆和驱动环之间进行轴向上的限位，使得驱动环在旋转过程中更加稳定；
18.3.通过设置压紧组件，在钢构件通过皮带输送机上料并打磨的过程中，通过启动驱动缸，使驱动缸通过u型架带动压紧辊抵接于钢构件的顶面，并在两侧抵接轮的配合下，对钢构件的位姿进行限定，减少钢构件在输送过程中发生偏斜，导致打磨效果不佳的情况；
19.4.在固定套筒、调节杆、紧固螺栓的定位槽的配合下，通过将紧固螺栓的端面抵接于定位槽内，以对调节杆的转动角度进行限定，使调节杆不易发生偏转，在对不同规格的钢构件进行限位时，通过放松紧固螺栓，解除对调节杆的限位，通过滑动调节杆，将抵接轮调节至合适的位置后，通过旋紧紧固螺栓，从而再次对调节杆进行限位，使抵接轮更加稳定，适用范围更广。
附图说明
20.图1是本实施例的整体结构示意图。
21.图2是图1中a部分的局部放大图。
22.图3是本实施例的局部剖视图。
23.图4是本实施例的局部剖视图。
24.附图标记说明：1、皮带输送机；2、竖杆；3、横杆；4、滑槽；5、滑块；6、导向槽；7、导向块；8、固定杆；9、打磨辊；10、驱动电机；11、驱动机构；12、通孔；13、驱动环；14、驱动柱；15、
轴向连接件；16、被动链轮；17、转动电机；18、主动链轮；19、传动链；20、限位环槽；21、连接环；22、压紧组件；23、门型架；24、u型架；25、压紧辊；26、驱动缸；27、限位机构；28、调节孔；29、调节杆；30、抵接轮；31、锁定件；32、固定套筒；33、螺纹孔；34、紧固螺栓；35、定位槽。
具体实施方式
25.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
26.本技术实施例公开一种钢构件连接面打磨设备。参照图1-图4，一种钢构件连接面打磨设备包括皮带输送机1、固定连接于皮带输送机1两侧的竖杆2、两端分别固定连接于竖杆2顶部的横杆3，其中，竖杆2上均开设有沿竖直方向延伸且沿水平方向贯穿的滑槽4，滑槽4内均滑动连接有滑块5，滑槽4相对的两侧壁均开设有沿其长度方向延伸的导向槽6，滑块5两侧均固定连接有滑动连接于导向槽6内的导向块7，两侧滑块5之间固定连接有固定杆8，两侧滑块5之间转动支承有呈水平设置的打磨辊9，其中一滑块5远离打磨辊9的一侧固定安装有连接于打磨辊9的驱动电机10。
27.横杆3上设有用于驱动固定杆8在竖直方向上移动的驱动机构11，驱动机构11包括沿竖直方向贯穿横杆3的通孔12、转动连接于横杆3顶面且与通孔12呈同轴设置的驱动环13、滑动连接于通孔12且螺纹连接于驱动环13内壁的驱动柱14、设置于驱动环13和横杆3之间的轴向连接件15、同轴固定连接于驱动环13外壁的被动链轮16、固定安装于横杆3一端的转动电机17、同轴固定连接于转动电机17输出轴的主动链轮18、套设于被动链轮16和主动链轮18的传动链19。
28.其中，驱动柱14底部固定连接于固定杆8。轴向连接件15包括开设于驱动环13底部端面且绕其周向延伸的限位环槽20、固定连接于横杆3顶面且转动连接于限位环槽20内的连接环21，限位环槽20截面和连接环21截面均呈t型，在限位环槽20和连接环21的配合下，以对横杆3和驱动环13之间进行轴向上的限位，使得驱动环13在旋转过程中更加稳定。
29.打磨辊9两侧均设有压紧组件22，压紧组件22包括两端固定连接于皮带输送机1两侧的门型架23、设置于门型架23内侧的u型架24、两端分别转动支承于u型架24内侧壁且呈水平设置的压紧辊25、沿竖直方向固定安装于门型架23顶部且活塞杆连接于u型架24顶部的驱动缸26。
30.压紧组件22还包括对称设置于门型架23两侧的两组限位机构27，限位机构27包括沿水平方向贯穿门型架23侧壁的调节孔28、滑动插接于调节孔28内的调节杆29、固定安装于调节杆29靠近门型架23内部一端的抵接轮30、用于锁定调节杆29与门型架23相对位置的锁定件31，抵接轮30的转动轴线垂直于皮带输送机1的输送面。
31.在钢构件通过皮带输送机1上料并打磨的过程中，通过启动驱动缸26，使驱动缸26通过u型架24带动压紧辊25抵接于钢构件的顶面，并在两侧抵接轮30的配合下，对钢构件的位姿进行限定，减少钢构件在输送过程中发生偏斜，导致打磨效果不佳的情况。
32.锁定件31包括固定连接于门型架23外侧壁且滑动套设于调节杆29的固定套筒32、开设于固定套筒32周壁的螺纹孔33、螺纹连接于螺纹孔33内的紧固螺栓34，调节杆29开设有沿其长度方向延伸的定位槽35，紧固螺栓34端部抵接于定位槽35内壁。
33.通过将紧固螺栓34的端面抵接于定位槽35内，以对调节杆29的转动角度进行限定，使调节杆29不易发生偏转，在对不同规格的钢构件进行限位时，通过放松紧固螺栓34，
解除对调节杆29的限位，通过滑动调节杆29，将抵接轮30调节至合适的位置后，通过旋紧紧固螺栓34，从而再次对调节杆29进行限位，使抵接轮30更加稳定，适用范围更广。
34.本技术实施例一种钢构件连接面打磨设备的实施原理为：
35.在对钢构件进行打磨时，将钢构件并排放置在皮带输送机1上，并通过皮带输送机1传动进入打磨辊9下方，此时通过启动转动电机17，使转动电机17通过主动链轮18、传动带和从动链轮的配合带动驱动环13旋转，进一步使螺纹连接于驱动环13内的驱动柱14沿竖直方向移动，并通过固定杆8两端分别带动滑块5同步升降，从而使打磨辊9抵接于钢构件的表面，以对批量的钢构件进行连续打磨，从而提升了对钢构件的打磨效率。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。