一种双倍力增压式打刀缸增压结构及其气液打刀缸的制作方法

1.本实用新型涉及增压技术领域，尤其是一种双倍力增压式打刀缸增压结构及其气液打刀缸。


背景技术：

2.增压缸/打刀缸是结合气缸和油缸优点而改进设计的，液压油与压缩空气严格隔离，缸内的活塞杆接触工作件后自动启程，动作速度快，且较气压传动稳定，缸体装置简单，出力调整容易，相同条件下可达到油压机高出力，能耗低，软着陆不损模具，安装容易并且特殊增压缸可360度任意角度安装，所占用的空间小，故障少无温升的困扰，寿命长，噪声小，等核心特性。目前常用的结构为气动增压，通过气缸的活塞杆驱动液压油推动油缸的活塞杆输出，实现在原有液压油动力的基础上，通过气动增压的效果。然而，现有的单活塞气缸，通过活塞推动其活塞杆朝油缸方向运动，挤压液压油推动油缸的活塞杆动作。在需要较强压力的场合使用时，现有的增压缸/打刀缸难以满足压力要求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的旨在提供一种双倍力增压式打刀缸增压结构及其气液打刀缸，采用双活塞驱动增压模式，产生双倍力的驱动压力，增加了气液打刀缸的输出压力，满足对压力要求较高的场合。
4.为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是：一种双倍力增压式打刀缸增压结构，包括增压气缸，增压气缸中设有前增压腔和后增压腔，前增压腔和后增压腔中设有前增压活塞和后增压活塞，前增压活塞与后增压活塞通过增压杆连接，增压杆的一端延伸出增压气缸外。
5.本实用新型采用上述技术方案，前增压活塞和后增压活塞可分别在前增压腔和后增压腔中运动，驱动增压杆运动，使增压杆在驱动高压油缸的活塞运动时产生更大的动力，提高打刀缸的输出压力。前增压腔和后增压腔中同时内输入压缩气流、实现同时驱动前增压活塞和后增压活塞在增压气缸中运动，带动增压杆往复运动，增压杆伸出增压气缸外进步高压油缸中对高压油缸中的液压油加压。通过两个增压腔和两个增压活塞的运动增压，实现增压杆双倍力的动力输出，有效提升了打刀缸的输出压力。
6.上述的双倍力增压式打刀缸增压结构，前增压腔与后增压腔之间设有增压中盖，增压杆穿设于增压中盖。增压中盖将增压气缸内部分成前增压腔和后增压腔，增压杆连接前增压活塞和后增压活塞、并可在增压中盖中轴向滑动，增压中盖对增压杆的运动还起到了一定的支承作用。
7.上述的双倍力增压式打刀缸增压结构，增压气缸的两端设有后盖和中盖，增压杆的一端穿设出中盖。后盖和中盖优选为可拆装设置，可方便安装和维护增压气缸，其中，中盖用于连接高压油缸，增压杆穿过中盖伸入高压油缸中对其加压。
8.上述的双倍力增压式打刀缸增压结构，增压气缸上设有电磁阀和通气管，通气管
连接前增压腔、后增压腔和电磁阀。通过电磁阀切换，通气管输入压缩气体至前增压腔和后增压腔中，压缩气体同时推动前增压活塞和后增压活塞进行往复运动，带动增压杆往复运动，驱动增压杆在伸入高压油缸中时对液压油加压。
9.上述的双倍力增压式打刀缸增压结构，增压杆的尾端轴连接有缓冲柱塞，后盖内侧设有连通增压气缸的缓冲腔，增压杆向后运动复位时、缓冲柱塞容置在缓冲腔中。增压杆向后复位时，缓冲柱塞进入缓冲腔中，增压气缸内的气体通过缓冲柱塞与缓冲腔之间的间隙进入缓冲腔，实现减少气体回程流量的目的，从而改变回程时活塞的运动速度，实现缓冲的目的，避免活塞高速冲撞后盖而产生的冲击力大、噪声大、寿命低等问题。
10.本实用新型提供的另一技术方案是：一种气液打刀缸，包括高压油缸，高压油缸后端轴连接有上述技术方案中任一项所述的双倍力增压式打刀缸增压结构。
11.上述的气液打刀缸，高压活塞的前端为延伸端，延伸端延伸出高压油缸外，高压活塞的后端设有轴向延伸的加压腔，增压杆向前运动时伸入加压腔中。高压油缸中输入液压油驱动高压活塞运动，高压活塞的延伸端伸出高压油缸外对外提供压力，增压杆向前运动伸入加压腔中时，对加压腔中的液压油进行加压，提升高压活塞的输出压力。
12.上述的气液打刀缸，高压油缸的前端设有前盖、后端与中盖相连接，延伸端可伸出前盖。前盖优选地可拆装设置在高压油缸上，便于组装和维护，延伸端伸出前盖对外输出压力。
13.上述的气液打刀缸，中盖设有油压通道，油压通道与高压油缸连通，增压杆活动穿设于油压通道中。增压杆穿过油压通道，并伸入高压活塞的加压腔中对其内的液压油加压。
14.上述的气液打刀缸，中盖上设有储油杯，中盖上设有通油孔，通油孔连通储油杯与油压通道。
15.上述的气液打刀缸，高高压油缸侧壁开设有缺口，缺口两端间隔设有两行程开关，缺口中活动设有感应片，感应片设在高压活塞上。感应片在跟随高压活塞往复活塞运动时，分别触碰两行程开关，可用以检测高压活塞的初始和完全伸出的位置。
16.本实用新型所取得的有益效果是：采用前、后增压活塞，在驱动增压杆运动增压时，可起到产生双倍动力的效果；有效提升打刀缸的输出压力。储油杯与高压油缸无杆腔保持连通，通过液压油驱动高压活塞运动，并在高压活塞中设置加压腔，增压杆伸入加压腔中对其中的液压油加压，实现对高压活塞运动的加压，提高高压活塞的延伸端对外输出的压力增大。高压活塞直接连接延伸端，简化了高压油缸的结构，提高活塞运动的效率。
附图说明
17.图1是本实用新型实施例双倍力增压式打刀缸增压结构应用与气液打刀缸的前视结构示意图；
18.图2是本实用新型实施例双倍力增压式打刀缸增压结构应用与气液打刀缸的剖面结构示意图；
19.图3是本实用新型实施例双倍力增压式打刀缸增压结构应用与气液打刀缸的俯视结构示意图；
20.图4是本实用新型实施例双倍力增压式打刀缸增压结构应用与气液打刀缸的仰视结构示意图；
21.图5是图2中a处的结构放大图；
22.图6是图2中b处的结构放大图；
23.图7是图2中c处的结构放大图。
24.附图标记说明：增压气缸1，前增压腔101，后增压腔102，前增压活塞11，后增压活塞12，增压杆13，后盖14，中盖15，增压中盖16，电磁阀17，通气管18，储油杯19，缓冲柱塞131，缓冲腔141，油压通道151，通油孔152，高压油缸2，高压活塞21，延伸端22，加压腔23，前盖24，延伸通道25，行程开关26，缺口27，感应片28。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
26.参照图1至图7所示，一种双倍力增压式打刀缸增压结构，包括增压气缸1，增压气缸1中设有前增压腔101和后增压腔102，前增压腔101和后增压腔102中设有前增压活塞11和后增压活塞12，前增压活塞11与后增压活塞12通过增压杆13连接，增压杆13的一端延伸出增压气缸1外。
27.前增压腔101与后增压腔102之间设有增压中盖16，增压杆13穿设于增压中盖16。
28.增压气缸1的两端设有后盖14和中盖15，增压杆13的一端穿设出中盖15。
29.增压气缸1上设有电磁阀17和通气管18，通气管18连接前增压腔101、后增压腔102和电磁阀17。
30.增压杆13的尾端轴连接有缓冲柱塞131，后盖14内侧设有连通增压气缸1的缓冲腔141，增压杆13向后运动复位时、缓冲柱塞131容置在缓冲腔141中。
31.一种气液打刀缸，包括高压油缸2，高压油缸2后端轴连接有上述具体实施方式所述的双倍力增压式打刀缸增压结构。
32.高压活塞21的前端为延伸端22，延伸端22延伸出高压油缸2外，高压活塞21的后端设有轴向延伸的加压腔23，增压杆13向前运动时伸入加压腔23中。
33.高压油缸2的前端设有前盖24、后端与中盖15相连接，延伸端22可伸出前盖24。前盖24设有轴向延伸通道25，延伸端22延伸出前盖24的轴向延伸通道25外。
34.中盖15设有油压通道151，油压通道151与高压油缸2连通，增压杆13活动穿设于油压通道151中。
35.中盖15上设有储油杯19，中盖15上设有通油孔152，通油孔152连通储油杯19与油压通道151。
36.高压油缸2侧壁开设有缺口27，缺口27两端间隔设有两行程开关26，缺口27中活动设有感应片28，感应片28设在高压活塞21上。
37.本实用新型在具体实施时，压缩气体进入到增压气缸1的前增压腔101和后增压腔102中，推动后增压活塞12、前增压活塞11及增压杆13向前运动。同时高压油缸2输入液压油，驱动高压活塞21运动，高压活塞21向前运动时其延伸端22延伸出前盖24，对外输出压力。增压杆23在前增压活塞11和后增压活塞12的推动下，穿过油压通道151，对从储油杯19输出、经过通油孔152进入到油压通道151及高压油缸2的无杆腔中的液压油进行压缩增压，液压油将压力传递至高压活塞21，实现高压活塞21对外输出压力时达到增压的效果。
38.在回收行程中，电磁阀17切换压缩气流从通气管18进入到增压气缸1的前增压腔
101和后增压腔102中，推动前增压活塞11及后增压活塞12往返运动，拉动增压杆13从高压油缸2中缩回。高压油缸2内输入液压油或压缩气体推动高压活塞21运动复位，使高压活塞21的延伸端22复位缩回。高压活塞21可压缩液压油经通油孔152回流至储油杯19中。
39.综上所述，本实用新型已如说明书及图示内容，制成实际样品且经多次使用测试，从使用测试的效果看，可证明本实用新型能达到其所预期之目的，实用性价值乃无庸置疑。以上所举实施例仅用来方便举例说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。